XXX玉环经济开发区土石方一期工程技术方案.docx

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XXX玉环经济开发区土石方一期工程技术方案

第一章施工总平面布置

1.1施工总平面布置的基本要求

根据地形特点，结合劳动力安排、机械设备、材料用量、工期要求、施工方法等因素，进行全面规划、统筹安排，合理布置，为安全生产、快速施工创制条件。

1、遵循“安全、经济、合理、文明、合法”的原则，严格遵照招标文件，将临时设施尽量布置在政策处理范围内，并将生活、生产设施分开。

2、以土石方开挖为核心，布置施工所需设施，有利生产，方便生活而且不影响到施工。

3、在满足施工生产需要的前提下，充分考虑环保、水保要求。

4、办公用房及宿舍部分租用民房。

5、生产设施尽量靠近施工现场，以降低运输费用，保证运输方便，避免材料、设备二次搬运。

1.2临时工程布置

修理房、矿区值班室等，项目部驻地和工人临时宿舍设在矿区矿界安全处。

火工仓库由当地公安部门指定位置布设。

详见施工总平面布置图。

施工总平面布置图

说明：

1—地磅；2—矿区值班室；3--修理房；4--工人宿舍；5—办公室

第二章爆破施工方案和安全技术措施

2.1爆破施工技术方案

爆破施工方案作为土石方工程的关键施工技术方案，它设计的合理性直接影响着下个工序（挖运施工）的开始。

2.1.1施工方案的可行性论证

根据业主对工程进度的强制性要求，就必须保证爆破出碴速度。

为确保工程施工保质保量如期安全完成，针对本工程的施工特点而专门进行了主要的施工方案的可行性论证。

根据现场踏勘的情况和招标文件的地质资料，结合多年的类似工程的施工经验，本工程的爆破施工拟采取主体大方量深孔台阶控制爆破多点面交叉平行作业的施工方案。

主体爆破的台阶高度为16米，平台宽度5m，台阶坡面角65度,每次炸药使用量控制在5吨以内。

通过同时利用几个爆破平面的交叉流水施工作业，既解决了每次爆破的出碴量又保证爆破的流水施工，有力地保证了爆破出碴的速度。

采用大方量深孔台阶控制爆破，一天进行一次爆破，避免了频繁爆破，提高了挖运出碴效率，同时还给爆破实施留有充分的时间，既保证了进度、质量，又降低了爆破成本。

此方案是非常可行的。

2.1.2爆破材料的选用

通过对本工程的所在地区的政策和市场的考察，本工程爆破炸药主要选用乳化炸药和少量的铵油炸药；主要采用乳化炸药可以避免雷雨天气的干扰。

雷管选用非电毫秒微差雷管；起爆器采用Ls-2型起爆器；采用塑料导爆管、四通进行并串联复式网络联线。

2.1.3试验爆破

在原有类似工程施工的经验爆破参数的基础上，结合本工程的实际地质情况进行三次小方量的试验爆破，后一次试验爆破在依据前一次爆破的总结成果的基础上进行爆破参数的设计调整，通过多次爆破试验总结以便充分掌握不同山体岩层的可爆破特性和炸药的爆破性能，进而摸索总结出更为安全合理的爆破参数，并在实际施工中逐步调整完善后在进行推广应用。

2.1.4初步爆破施工方案设计

根据拟爆区的地形和地质的现场情况，进行初步爆破方案设计，确定爆破孔排距、爆破抛掷方向、单耗和超钻深度等参数。

a、台阶高度的确定

在充分理解招标文件中对爆破的技术要求，结合考虑工程施工机械设备的性能等因素影响，为充分利用施工机械的工程效率，加快工程进度，确保安全生产，降低施工成本，主体开挖区台阶高度为16m。

b、爆破台阶的布置

本工程的爆破钻孔采用垂直钻孔，按照爆破设计参数进行布设。

详见下图

前排孔主爆孔

台阶布孔剖面图

c、起爆网络和布孔方式

布孔方式：

主体爆破钻孔采用梅花形排式布孔（如图所示）；

起爆网络：

为确保起爆网络的安全传爆、改善爆破质量、减少爆破危害、方便施工操作，结合成熟的施工技术和经验，本工程的爆破起爆网络拟采用复式微差起爆网络（如下示意图所示）。

起爆网络采用塑料导爆管和四通连接，Ls-2型起爆器起爆。

为了确保起爆网络设计与现场施工的有效衔接，方便爆破施工，避免雷管的分发错误，采取了标识措施。

对每个孔都用竹片进行标识，表明孔号、孔深、雷管段位，并画出布孔图。

起爆顺序：

采用孔间分区顺序起爆，如上示意图所示。

从自由面较好或者孔深较浅部位向自由面较差或孔深较深部位延时起爆的方法。

2.2主体台阶爆破方案设计

采用大方量深孔台阶控制爆破方案来实现山体岩石的松动。

a、钻孔机械的选择

本工程的钻孔设备选用性能卓越的山特维克DX-700快速液压潜孔钻机和机动灵活的分体潜孔钻机（PDSJ750S柴油移动式压缩机配CLG-361潜孔钻机），钻孔直径为105mm。

该类型钻机具有成孔快，移动方便的特点，适合于露天台阶爆破作业。

b、装药结构

采用分段装药结构。

在雨季和成孔后的爆孔中有积水时，采用防水性好的乳化炸药作为主爆药和起爆药包；在正常无雨雪天气和成孔后的爆孔中无积水时，为降低工程成本拟采用多孔粒状铵油炸药做主爆药，乳化炸药做起爆药包。

装药结构为连续耦合装药，起爆雷管为非电毫秒雷管，并采用每孔内安放两发同段别雷管的方法增加起爆的保险系数，起爆药包分别置于药段的三分之一处（上、下）炮孔上部采用正向起爆，炮孔底部采用反向起爆，装药结构见示意图：

12345

图示：

1—非电毫秒雷管引线2—填塞物3—正向起爆体

4—铵油炸药5—反向起爆体

c、经验爆破参数

依据拟爆破区的现场地质情况，结合长年积累形成类似施工技术经验，拟定本工程的试验爆破初步施工方案的经验爆破参数。

此经验爆破参数是在充分考虑施工回填对爆渣粒径的要求的前提下给出的。

1）底盘抵抗线W

深孔台阶爆破底盘抵抗线一般为：

W=（25-35）d根据在该类型岩石中施工经验，W取35d，底盘抵抗线即为4.0m。

2）孔径d

根据钻机性能、台阶高度和岩石性质，本处取105mm。

3）孔间距a

孔间距公式：

a=m*w计算所得，式中m为炮孔密集系数，本处取1.25，计算出孔距为5.0m。

4）孔排距b

多排孔爆破时，在给定孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的负担面积，即S=a*b。

当孔径为105mm时，S暂定为20.0m2左右，其排距为4m。

5）填塞长度h

填塞长度与最小抵抗线、钻孔直径和爆区环境密切相关。

不允许有飞石时，堵塞长度取钻孔直径的30～35倍，本工程堵塞长度不小于4米。

堵塞材料采用泥土或钻孔时排出的岩粉，但其中不得混有大于3厘米的岩块或土块。

6）超深h

根据岩石结构及硬度，结合施工经验，按公式：

h=（0.15~0.35）w计算，本处取0.25w，即超深为1.0m。

7）单位炸药消耗量q

根据岩石结构、硬度、可爆性，结合同类型爆破施工经验，炸药单耗暂定0.3kg/m3，根据爆破试验后再最终确定。

8）单孔装药量Q

主体单孔装药量按下列公式计算：

Q=q*a*b*H；考虑到多排孔爆破时，后排孔受到前排孔的矿岩阻力，后排孔单孔装药量应相应提高装药密度为Q1=K*Q，K为增加系数，取1.15。

综合上述计算分析，确定的经验爆破参数见下表：

参数

名称

钻孔

直径

d

最小

抵抗

线w

钻孔

间距

a

钻孔

排距

b

钻孔

倾角

а

台阶

高度

H

超深

长度

h

钻孔

长度

L

填塞

长度

h0

炸药

单耗

q

最大单响装药量Q

单位

mm

m

m

m

度

m

m

m

m

Kg/m3

kg

取值

105

4.0

5

4

90

16

1.0

17

4.0

0.3

621

经验爆破参数表

在施工过程中，结合爆破施工的效果，及时对爆破参数进行调整，直至达到最佳效果。

在施工中应主要注意严格控制超钻现象和单孔装药量。

（9）浅孔小台阶爆破参数设计

浅孔爆破主要用于修中深孔爆破平台及修理不规则小台阶，台阶高度视现场具体实际情况而定：

①最小抵抗线W：

取W=30d;

②孔距a：

a=（1.0~2.0）W;

③排距b：

a=（0.8~1.0）a；

④孔深L：

孔深L=H+h；

⑤炮孔超深h：

h=（0.1~0.15）W

⑥炸药选用φ32mm乳化炸药；

⑦单位炸药消耗量q：

取q=0.3~0.6kg/m3，具体根据爆破试验结果进行确定。

2.3边坡缓冲孔及起爆顺序

（1）缓冲孔的布孔和装药原则为：

钻孔倾斜角度65度、缓冲孔的孔距（B）、缓冲孔至主爆孔的排距（C）宜较前排主爆孔（a）、排距（b）减少1/3~1/2倍；缓冲孔至光爆孔（A）的距离取其最小抵抗线的一半。

缓冲孔区炸药单耗应与前排主爆孔相同，按每个爆破孔所爆破的体积及爆破单位岩石耗药量来确定缓冲孔装药量。

（2）有缓冲孔光面爆破的起爆程序为：

深孔台阶有序延期爆破、缓冲爆破。

有序爆破的目的也在于控制边坡岩体少受到振动及破坏。

2.4爆破作业技术说明

1、根据爆破碴粒径及爆破效果，可以适当调整孔网布置以达到最佳效果。

2、前排孔距临空面不少于3m,可以适当加密布孔。

3、最后一排可以适当加密布孔。

4、中深孔爆破孔深在5.5m以下的炮孔必须准确计算抵抗线、孔距、排距及药量，并保证堵塞的高度和质量，防止冲孔飞石。

5、中深孔爆破孔内上下1/3处两点起爆。

6、导爆管网络采用四通连接，防止断爆。

7、保证堵塞质量，要填满填实，对个别水孔、浅孔应用砂袋覆盖孔口。

8、放样布孔前应对现场测量标高，测出每孔高度，做到爆后底板标高一致。

9、每次爆破作业前应编制爆破区位图、孔网布置图，编制爆破作业计划书。

10、爆破施工工艺流程详见图2-1爆破施工工艺流程图

图2-1爆破施工工艺流程图

编制爆破方案

机械或人工清表

测量放样

报工程师审批

炮孔布设

机械钻孔

炮孔检查

装药、复核

炮孔连线

布置安全岗警戒线和安全警戒人员

网络复核

发警戒信号

有

起爆

检查

无

有无哑炮

解除警戒

结束

2.5孤石分解方案设计

对于山体大块孤石和爆破后不符合要求的大块石的分解方案，拟采用机械式破碎机破碎为主要分解方案。

2.6哑炮的处理预案

在出现哑炮后，立即对爆破区进行现场封锁；组织成立由爆破工程师和施工经理为首的专家组，进入爆破现场查看和分析出现哑炮的原因（比如：

炸药和爆破器材的质量问题、起爆网络被破坏等），并严格按照有关的国家规范和行业的有关规定严密制定执行哑炮处理方案。

2.7爆破安全技术措施

“注重环保、文明施工”，一直是我公司的工程施工的指导方针并始终贯彻执行的。

针对本工程的实际工程特点，专门进行了爆破危害的防治方案的设计。

a、爆破飞石的控制。

为防止飞石掉入施工区域附近居民区域，出现安全事故。

拟采取如下防护措施：

1）合理制定安全警戒的范围。

正常的台阶爆破，飞石一般不会太远，但由于堵塞长度过小或最小抵抗线过大而形成爆破漏斗效应，以及岩石中含有软夹层时个别飞石可能飞散较远。

根据瑞典德汤尼克研究基金会的飞石经验公式可估算飞石距离：

RF≤40d/2.54

式中RF—飞石的飞散距离　m；

d—深孔直径　　10.5cm；

经计算RF≤181米；根据安全规程及在高处爆破作业因素：

R安=300米。

由此，从而选取安全警戒范围为距爆破中心300米以内的区域；

2）严格控制爆渣抛掷方向，加密孔距排距，减少装药量，保证堵塞质量和堵塞长度等技术措施，以免出现“冲天炮”和爆破漏斗效应。

3）装药前注意检查，对不符合设计方案的实际爆破参数要采取补救措施，修正装药量以控制飞石现象的发生。

特别是前排孔的抵抗线过小时。

b、爆破震动的控制。

由爆破引起的振动，常常会造成爆源附近的地面以及地面上的一些物体产生颠簸和摇晃，甚至产生破坏。

为了避免或减少这种震动的破坏性，就必须找出控制爆破地震强度的措施和确定出爆破地震的安全距离。

1）控制最大单响起爆装药量，以降低爆破的瞬间能量过大带来的地震效应。

可根据最大单响起爆安全装药量经验公式来计算控制。

Q安=[R（v/k）1/α]3

Q安—最大一段安全装药量，kg；

R—爆区距被保护体间的距离，暂按160m计算；

v—安全上允许的振动速度，2.0cm/s；

k—与爆破场地有关的系数；

α—与地质条件有关的系数。

其中，k、α值根据施工经验暂取：

k=180，α=1.6。

并在实际施工工程中，通过对本工程附近被保护区域的地面振动衰减规律振动量试验来确定。

由以上数值代入上式，则Q安=887公斤，由爆破网络图知，最多孔数为6个孔齐爆，则单孔允许药量为147公斤。

2）爆破施工中，合理设置和人为开创自由面来减少岩体的过大的夹制作用，造成地面的震动和飞石。

采用空气间隔装药结构，利用间隔的空气来缓和爆破的初始能量的瞬间释放以减轻爆破振动效应。

3）采用微差网络技术，利用先爆孔爆破后造成附近岩体破碎和松裂为后爆孔开创内部自由面来达到降振的目的。

4）多段微差及合理的微差间隔时间（间隔时间不得小于25ms），分段越多，振动越小，以保证爆破后岩石能得到充分松动，消除爆破夹制的影响。

5）在爆破过程中，对爆破震动进行全程监测并根据监测的实际效果对爆破参数进行调整以确定合理的爆破参数。

6）严格控制钻孔超深，过大的超深会增加爆破的振动。

c、爆破噪声的控制。

爆破噪声是由于爆炸空气冲击波引起，若不采取预防控制措施，不仅会对爆区附近建筑物产生破坏，对人也可能会产生伤害。

拟采取的预防措施如下：

1）尽量提高炸药的爆炸能量的利用率，减少形成空气冲击波的能量，从而最大限度地降低空气冲击波的强度。

2）合理确定爆破参数，选择合理的微差网络和微差间隔时间，保证岩石能充分松动，消除夹制爆破。

3）保证堵塞长度和堵塞质量并采用反向起爆，以防止高压气体从炮孔中冲出，避免因采用过小的堵塞长度，而产生冲天炮。

4）杜绝裸露药包爆破。

d、有毒炮烟的控制。

炸药爆炸时，由于爆破不充分会产生一定量的一氧化碳和氧化氮，还可能出现硫化氢和二氧化硫，凡爆破后含上述一种的气体则叫炮烟。

人吸入炮烟，轻则中毒，重则死亡。

有毒炮烟的扩散受气象、地形、炸药质量、装药情况的影响，预防控制有毒炮烟，应采取以下措施：

1）加强炸药的质量管理，定期检验炸药的质量。

2）不要使用过期变质的炸药。

3）加强炸药的防水和防潮，保证堵塞质量，避免炸药产生不安全的爆炸反映。

4）杜绝裸露药包爆破。

5）爆破作业时，应注意风向、风速。

避免人员处在上风方向。

6）爆后等炮烟和粉尘消散后才能进入爆区检查。

2.8布孔、钻孔、验孔

1、布孔：

在上山运输道路形成后，挖机尽可能为潜孔钻机钻孔布设平台，布孔从台阶边缘开始，为保证钻机的安全，边孔与台阶边缘要保留一定距离。

孔位根据设计要求在现场测量确定。

遇到孔位处于岩石破碎、节理发育或岩性变化较大时，可以调整孔位位置，但应注意控制最小抵抗线、排距和孔距之间的关系。

2、钻孔：

钻孔精度是保证爆破效果最主要的因素之一。

现场布孔后，钻机严格按照布孔标识的位置、深度和倾斜角度、方向进行钻孔施工作业，并由专门的技术人员现场检查指导。

3、验孔：

钻孔完成后，对成孔后的爆孔的孔位和深度进行验收和记录。

对于偏差比较大的进行详细的记录以便指导最终爆破施工方案的调整修改。

2.9最终爆破施工方案设计

1、方案调整：

根据实际验孔的记录情况，现场查看并针对性地调整爆破参数和补救措施用于指导实际的爆破装药施工作业，并形成最终爆破施工方案设计。

（比如：

通孔、补孔、弃孔和减少装药密度等）

2、安全警戒方案设计：

针对最终爆破施工方案设计和现场的环境情况，认真分析可能出现的安全危害（特别是爆破飞石），并进行专项的安全警戒方案设计。

其中包括：

安全警戒范围、警戒点的布置和人员安排、警戒人员的职责、警报和联络信号及方式等。

加强与当地政府、村委会、村民的沟通与协商，取得他们的理解和支持，爆破作业时严格安按照爆破设计方案进行，规定爆破施工作业的时间和爆破起爆时间，并将起爆时间通知业主、监理、附近村庄和相邻单位，张贴安全告示牌，注明爆破时间、警戒信号、起爆信号。

爆破警戒距离不得小于300米，把处于工程爆破300米安全范围之内的村民撤离到离爆破作业区边线300米之外的地方，爆破施工前在该爆区的安全警戒范围附近的交通要道路口、单位、及村庄内张贴施工公告及爆破公告详见附图爆破警戒布置图；参与警戒的所有人员都必须佩带安全警戒红袖章、安全帽和警戒标志以及对话机作联络，爆破安全警戒时，利用大功率的警笛警报作为警戒信号，爆破警戒人员从警戒区内由里向外疏散人员和机械设备撤离至安全区域，并用对话机随时向爆破指挥长汇报安全警戒情况。

指挥长在确认各警戒点汇报安全后，通知警报员发警报信号并通知起爆人员提前一分钟进行起爆器充电后，再次询问各警戒点确认安全后，进行倒记数准时起爆。

在所有爆破网络都已起爆五分钟后，指挥长派专门的检查员进入爆破区认真检查爆破效果。

在确认无哑炮后宣布解除警戒并发解除警报；如出现哑炮，应发紧急警报予以报告不予解除警戒，并采取措施处理哑炮，安全处理完毕后再解除警戒。

2.10爆破施工作业

在每次爆破施工作业前，由爆破工程技术员组织进行施工技术交底会议。

明确技术要点和人员职责；严格按照相关技术操作规定和爆破施工设计方案的技术要求进行施工作业，并建立严密的检查监督制度以确保爆破施工的安全顺利的进行，根据每次最大单响药量的不同调整警戒范围，但至少300米。

第三章区块土石方填筑施工方案

按照技术规范要求进行施工，采取“三阶段、四区段”机械化施工法：

三阶段：

准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四区段：

填筑区段、平整区段、碾压区段、检查区段；

3.1清表及填前碾压施工方法

在对原始地面进行清理掘除前要对原始断面进行测量，计算出填方方量，经过监理复核后方可施工。

填筑之前要对填筑范围内的不适宜填筑路基的材料清除干净，以免影响基础的稳定性。

清除地表以下10～30cm的腐植土。

对清理完的场地经监理验收合格后，试验员检测含水量，达到最佳含水量±2%时，用平地机进行平整，并用振动压路机进行碾压，由试验人员现场检测密实度并报监理验收，达到设计要求的压实度后，方可进行土石方的填筑施工。

填筑采取分层平行法填筑，卸车后，推土机摊平，重型振动式压路机碾压，整形采用人工配合挖掘机进行。

施工过程中严格控制填料粒径，填料装车前，对人工无法支解的超标粒径，坚决剔除进行弃方处理。

3.2土石方填筑

填筑施工时，严格按技术规范的要求施工，划分作业段，采取“三阶段、四区段”施工法，拉开工序，流水作业，加快进度，确保工程质量。

（1）基底处理：

首先对坐标和高程进行复测，准确定出坡角、边线以及防护的位置，做好标记，标明其轮廓。

按总体进度安排，分段分期分批清除施工范围内的树干、垃圾、结构物及原地面顶部的草皮和表土等，填筑范围内的树根、有机杂质及地下结构物按图纸所示或监理工程师的指示清除到规定深度；潮湿或有水地段在填筑范围四周，开挖排水沟，切断或降低地下水。

将地表水和地下水流入外低洼处。

（2）土方填筑

分层平行摊铺，并确保压实度。

不同土质的填料分层填筑，并尽可能减少层数，每种填料层总厚度不小于500mm。

填土分层厚度根据机械性能、设计密实度、不同填料等经过试验确定，每层松铺厚度不大于26cm，由低处分层填筑，从两边向中心填筑，施工中严格控制好摊铺厚度，并配合机械适时调整层厚。

在每层填料摊铺前，按试验段结果松铺厚度为24~26cm。

填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面无显著局部凸凹。

作到填层纵横面平顺均匀，严格控制填料的含水量，以保证压路机碾压轮表面能基本接触地面进行压实，达到预期的碾压效果。

含水量控制：

碾压前将填料的含水量控制在其最佳含水量±2%范围内。

当填料含水量较低时，采用洒水措施，洒水可采用路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，采用取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机、松土器拉松晾晒相结合的方法。

同一填土层尽量采用同种填料，不同填料填筑时，应分段、分层，分别检测，不得混填；每层填料总厚度不小于500mm。

碾压前对填筑层的分层厚度和平整程度进行检查，确认符合要求后进行碾压。

为保证填土压实的均匀性和密实度，每层填土先用推土机摊平，低速行驶压4-5遍，使表面平实，再用平地机进行整平，再用压路机碾压，一般情况下碾压4-6遍。

碾压顺序及方法为直线段先两侧后中央，先慢后快，由弱至强，纵向进退式进行，压实时随时进行整平工作，同时调整水分，碾压过程中严格控制行驶速度，压路机行驶速度不大于4Km/h。

接合面土层表面太干，洒水湿润后继续回填，如遭受水泡，先把上层稀泥铲除后，再进行碾压。

填方接近设计标高时，加强测量控制，如发现高低不平，及时用平地机人工配合找平，然后再压实，直至达到设计所要求的断面质量。

（3）石方填筑

填石施工前，对填料进行筛分、压碎等试验，以确定其颗粒组成、抗压碎能力等指标，不合格的材料不得用于填筑。

同时对填料进行压实试验，确定其最大干密度、每层填筑厚度、压实机具的压实变数，用以指导大面积施工。

压实厚度根据试验确定；石料的最大粒径不宜超过50cm。

在压实之前，用大型推土机摊铺平整，个别不平处应人工配合以细石屑找平。

压实度可采用压实沉降差或孔隙率进行检测。

孔空隙率的检测应采用水袋法进行。

石料采用30t自卸车运输，推土机平整初压，填料分层填筑，大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。

施工过程中严格控制填料的粒径，超标部分在装车前采取剔除或解小后再进行填筑，填料内中细颗粒有一定的级配，填充孔隙使其咬合紧密，以保证碾压时不滚动。

分层填筑时采用水平分层，先低后高，先两侧后中间卸料，原地面不平，由最低处分层填筑。

压实前采用大型推土机摊铺整平，个别部位由人工配合以碎石屑找平。

压实采用重型振动压路机分层洒水压实，碾压时由低到高、先两侧后中间进行错轮碾压，压实时随时用小石块或石屑填充缝隙，直到压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整均匀为止。

碾压遍数根据填料性质、类别并结合虚铺厚度及最佳含水量和机具性能要求由试验确定，严格按规范及设计要求的密实度进行碾压。

石方填筑施工工艺：

测量放样→运料→堆料→摊铺→补充细料、人工局部找平→碾压→压实质量检测→达不到要求的段落、采取措施重新碾压→下一层施工。

第四章工程质量目标的保证体系及相应的技术措施

百年大计、质量第一。

为确保工程优良，在单位质量管委会的领导下，项目部成立质量管理领导小组，建立质量管理控制网络，制定严格的质量保证措施，实行全面质量管理，贯彻ISO9001质量标准，实行质量一票否决制。

4.1工程质量目标

工程质量目标：

合格。

4.2质量组织管理保证

建立一个健全的、能切实履行工作职责的质量组织管理网络，并贯穿于整个施工生产的全过程，是确保工程质量，实现优良工程目标的重要条件，是监督、提高、保证工程施工质量的重要条件。

4.2.1质量管理机构（见图4-1）

质量管理领导小组由项目经理、项目副经理、总工组成。

质量管理以项目总工为核心，由技术员、测量技术员、质检员、内审员等组成。

（1）项目部成立项目质量管理领导小组，具体由以下人员组成：

组长：

项目经理

副组长：

项目总工

组员：

由质检员、质量员、内审员、技术员、测量技术员、施工员等组成。

（2）成立QC小组，QC小组由4—5人组成，主要负责组织发动职工开展QC小组活动，进行质量教育，组织质量攻关，控制爆破开挖粒径、爆破起爆网络和土石方填筑质量。

4.2.2质量管理控制网络（见图4-2质量管理控制网络图）

图4-1质量管理组织机构图

质量管理领导小组

项目经理

项目总工

质检工程师

质量室主任

回填、压实工

钻

工

机

修

工

爆

破

员

施

工

员

材

料

员

质量内