大体积混凝土浇筑技术.docx

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大体积混凝土浇筑技术

大体积混凝土浇筑技术

C40级超厚大体积混凝土浇筑，为避免混凝土产生有害结构裂缝，在原材料选用与配合比设计，混凝土供应与浇筑，混凝土内部温度检测与表面养护等方面采取了有效的措施。

　　福州建福广场位于福州市古田路。

建筑平面基本上为正方形。

地上28层，地下2层。

为全现浇外框内筒结构。

基础底板总面积约为2300m2（49.2×47.8），其砼总量约为3900m3.整个基础由内核心筒体区域的一个大承台（面积约600m2），周边众多小承台及各承台间的底板组成。

底板混凝土厚0.6m，承台处混凝土厚达2.5m，砼设计强度等级为C40.

　　基础底板混凝土强度高，厚度和体积大，施工时正值寒冷春季，突出难度如下：

　　降低大体积混凝土内部最高温度和控制混凝土内外温度差在规定限值（25℃）以内，存在3个极不利因素：

　　①底板（承台）混凝土超厚，要一次性浇筑，混凝土内部温度不易散发；

　　②混凝土强度等级高，一般需用硅525或硅425水泥，水化热高；

　　③春季施工，环境温度低，混凝土内表温差大。

在这些因素综合作用下，混凝土内部必然形成较高的温度，存在着产生裂缝的危险。

为防止混凝土产生裂缝（表面裂缝和贯穿裂缝），就必须从降低混凝土温度应力和提高混凝土本身抗拉性能这两方面综合考虑。

为此，我们编制了较为完整的施工方案。

　　1.C40大体积混凝土配合比设计及试配

　　为降低C40大体积混凝土的最高温度，最主要的措施是降低混凝土的水化热。

因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。

　　1.1.原材料选用。

　　1.1.1.水泥：

C40大体积混凝土应选用水化热较低的水泥，并尽可能减少水泥用量。

本工程选用525号炼石水泥。

　　1.1.2.细骨料：

宜采用Ⅱ区中砂，因为使用中砂比用细砂，可减少水及水泥的用量。

　　1.1.3.粗骨料：

在可泵送情况下，选用粒径5-20mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。

　　1.1.4.含泥量：

在大体积混凝土中，粗细骨料的含泥量是要害问题，若骨料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。

因此骨料必须现场取样实测，石子的含泥量控制在1％以内，砂的含泥量控制在2％以内。

　　1.1.5.掺合料：

应用添加粉煤灰技术。

在混凝土中掺用的粉煤灰不仅能够节约水泥，降低水化热，增加混凝土和易性，而且能够大幅度提高混凝土后期强度，并且混凝土的28天强度基本能接近混凝土标准强度值。

故本工程采用60天龄期的混凝土强度来代替28天龄期强度，控制温升速率，推移温升峰值出现时间。

　　1.1.6.外加剂：

采用外加UEA技术。

在混凝土中添加约10％的UEA.试验表明在混凝土添加了UEA之后，混凝土内部产生的膨胀应力可以抵消一部分混凝土的收缩应力，这样相应地提高混凝土抗裂强度。

　　1.2.试配及施工配合比确定：

　　根据试验室配合比设计，每立方米混凝土配合比为525号水泥400kg，连续级配碎石（粒径5—20mm）1060kg，掺合料73kg，外加剂6kg，水170kg，坍落度160—180mm.

　　2.温度预测分析

　　根据现场混凝土配合比和施工中的气温气候情况及各种养护方案，采用3D—TFEP程序对混凝土施工期温度场及温差进行计算机模拟动态预测，提供结构沿厚度方向的温度分布及随混凝土龄期变化情况，进行保温养护优化选择。

根据计算，拟先在混凝土表面铺一层塑料薄膜，中间覆盖1—2层麻袋，上面再铺一层塑料薄膜。

　　3.大体积混凝土施工方法

　　3.1混凝土浇筑方案：

　　由于承台混凝土厚达到2.5m，内部水化热温升偏高，内表温差和降温速率不易控制，同时考虑基坑支护已有偏移，必须尽快浇筑底板，但商品混凝土供应有问题，故确定混凝土浇捣分三个阶段进行；第一阶段浇捣周边小承台的下层部分（即底板底面高程以下的部分。

下同）；第二阶段浇捣大承台的下层部分；第三阶段在大中承台的下层部分浇捣后，紧接着从大承台往边扩散，浇捣整个基础的底板部分（包括大小承台的上层部分）。

　　3.2.混凝土浇筑：

　　为了使混凝土浇筑不出现冷缝，要求前后浇筑混凝土搭接时间控制在5小时内（初凝时间>8小时），因此，混凝土浇筑前经详细计算安排浇筑次序、流向、浇筑厚度、宽度、长度及前后浇筑的搭接时间，实施了以下浇筑主案。

　　3.2.1.第一阶段：

两台混凝土输送泵（另备用2台），10辆罐车，另备用2辆，每个承台独立浇筑。

　　3.2.2.第二阶段：

自北向南采用斜面分层（分四层）浇筑，用“一个坡度、薄层浇筑，一次到顶”的方法。

采用两台输送泵（另备用2台）布料，18辆罐车，另备用5辆。

每台输送泵控制范围6m.

　　3.2.3.第三阶段：

　　3.2.3.1.底板从北向南顺序浇捣，以4轴为界，每台输送泵控制范围6m宽度浇筑前进。

　　3.2.3.2.中心承台均覆盖完成后，从D（C）轴中心筒体边缘浇捣至A（I）轴。

　　3.2.3.3.余下部分均按每道6m宽度浇筑前进。

　　本阶段采用两台输送泵布料（另备用2台），18辆罐车，另备用5辆。

　　3.3.混凝土振捣要及时，同时不漏振，但也不能过振，防止离析。

　　3.4.混凝土表面处理：

　　大体积混凝土表面水泥浆较厚，浇筑后3—4h内初步用水长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并按规定覆盖养护。

　　4.混凝土内部温度监测

　　在核心筒大承台范围垂直埋设9根测杆（编号为A1—I1），另选2个小承台各埋入1根测杆（编号为A2、B2），每根测杆沿混凝土的厚度设5个测点（如图b示意），合计11根测杆55个混凝土内部温度测点；同时在混凝土外部设置气温测点2个，保温材料温度测点2个及养护水温度测点1个，总计60个工作测点。

另设60个备用用测点。

所有工作测点都通过热电偶补偿导线与设置在测试房的微机数据采集仪相联接，温度监测数据由采集仪处理后自动打印输出。

现场温度监测数据由数据采集仪自动采集并进行整理分析，每隔一小时打印输出一次每个测点的温度值及各测位中心测点与表层测点的温差值，作为研究调整控温措施的依据，防止混凝土出现温度裂缝。

　　5.养护措施

　　5.1.第一阶段施工完毕后，因承台混凝土表面位于底板面层钢筋以下60cm处，无法覆盖保温材料，于是在浇筑后4—5h采取间断浇热水的措施，尽量控制温差。

其间出现过温差>25℃，及时采取了措施（水温加高，并用碘钨灯照射），温差控制在25℃内。

　　5.2.第二阶段与第三阶段的施工间断很短，几乎连续浇筑。

当第三阶段混凝土浇捣后4—5h内（根据实践表明，在混凝土初凝前及时覆盖，效果更好。

），表面抹面后，浇温水保养后，表面及时铺一层塑料薄膜，中间覆盖1—2层麻袋（底板区域1层，承台区域2层），上面再铺一层塑料薄膜进行保温。

在养护期间，随时检查混凝土表面的干湿情况及温差（内表温差达23℃时就发警报），及时浇水保持混凝土温润。

其间大承台温差大于25℃，采取了灯照和上搭2m高塑料保温棚，将温差控制在25℃内。

　　6.健全施工组织管理

　　在制订技术措施和质量控制措施的同时，还落实了组织指挥系统，逐级进行了技术交底，做到层层落实，确保顺利实施。

　　7.混凝土的监测结果

　　7.1.混凝土浇筑温度为13～21℃，混凝土浇捣及养护期间环境温度日平均为10.1～22.3℃。

　　7.2.小承台下层部分：

中心混凝土最高温度为60.0℃，面层混凝土最高温度为37.4℃，底层混凝土最高温度为49.2℃。

小承台上层部分：

中心混凝土最高温度为49.2℃，面层混凝土最高温度为48.4℃。

大承台区域：

中心混凝土最高温度为70.5℃，面层混凝土最高温度为57.2，底层混凝土最高温度为52.6℃。

从监测结果可看出：

一般地，混凝土厚度越厚，体积越大，其内部的水化热温度峰值就越高。

　　7.3.随着混凝土厚度、体积的增大，其内部热峰值出现龄期也相应延长：

小承台上层部分（混凝土厚度为0.6m）中心热峰出现龄期为1天，小承台下层部分（混凝土厚度为1.9m）中心热峰出现龄期约为2天，大承台区域（混凝土厚度为2.5m）中心热峰出现龄期为3～3.5天。

　　7.4.小承台的下层部分混凝土浇捣后，因商品混凝土的供应接不上，混凝土施工被迫停了一周时间。

在上层部分混凝土浇捣前，由于下层部分临时表面位于基础面层钢筋网下方0.6m处，无法覆盖保温材料，于是采取现场烧热水间歇浇洒的养护措施以提高面层混凝土温度，其内表温差基本被控制在25℃以内。

　　7.5.小承台的上层部分混凝土厚度薄（只有0.6m厚），表面又得到很好的保温，因而内表温差极低，基本在10℃以下，最大为13.2℃。

　　7.6大承台区域混凝土也分上下两层浇捣，但由于间歇时间极短（只有4～6小时），分层的影响不明显。

混凝土浇捣后很重视保温养护工作，在前17天龄期内全区域的内表温差均控制在25℃以内，因养护期间遇阴雨天气，混凝土表面基本处于水养护状态，保湿良好。

　　8.施工中应注意的问题

　　8.1.混凝土浇筑不应留冷缝，保证浇筑的交接时间，应控制在初凝前。

　　8.2.保证振捣密实，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，严防漏振及过振。

　　8.3.及时发出温控警报，做好覆盖保温及保湿工作，但覆盖层也不应过热，必要时应揭开保温层，以利于散热。

　　8.4.保证混凝土供应，确保不留冷缝。

　　8.5.做好现场协调、组织管理，要有充足的人力、物力、保证施工按计划顺利进行。

　　9.结束语

经现场检查，本基础未发现温度变形裂缝。

实践证明，在优化配合比设计，改善施工工艺，提高施工质量，做好温度监测工作及加强养护等方面采取有效技术措施，坚持严谨的施工组织管理，完全可以控制大体积混凝土温度裂缝和施工裂缝的发生，达到良好的自防水抗渗效果。

另外，外加剂方面也可以糖类缓凝剂，养护分三个阶段用3种水温养护。

大体积混凝土裂缝成因及控制措施

水利建设工程中大体积混凝土结构比较多，混凝土重力坝、大型船闸、混凝土挡墙等建筑物，虽然设计时都分成好多块，但每一块都仍然有几百方，甚至上千方混凝土。

工程实践证明，大体积混凝土施工难度较大，混凝土产生裂缝的机率较多，稍有差错，将会造成无法估量的损失。

为了提高工程质量，降低不必要的经济损失，我们一定要减少和控制裂缝的的出现。

 从裂缝的形成过程可以看到，混凝土特别是大体积混凝土之所以开裂，主要是混凝土所承受的拉应力大于混凝土本身的抗拉强度的结果。

因此为了控制大体积混凝土裂缝，就必须从提高混凝土本身抗拉强度性能和降低拉应力（特别是温度应力）这两方面综合考虑。

抗拉强度主要决定于混凝土的强度等级及组成材料，要保证抗拉强度关键在于原材料的优选和配合比的优化（混凝土强度等级设计已经确定），由于混凝土选用地材，从经济角度来考虑，原材料优化的空间相对较小，所以降低拉应力是控制混凝土裂缝的有效途径。

而降低拉应力主要通过减少温度应力和沉缩应力来控制温度裂缝和沉缩裂缝。

一、温度裂缝

  1、温度裂缝产生的主要原因：

一是由于混凝土结构内外温差较大引起的。

在混凝土结构硬化期间，水泥释放大量的水化热，如果散热不及时，内部温度就会不断上升，使混凝土表面和内部温差变大。

混凝土内部膨胀高于外部，此时混凝土表面将受到很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度很低，因而出现温度裂缝。

这种温度应力一般在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此裂缝只在接近表面的范围内发生，表面层以下结构仍保持完整。

二是由于结构温差较大，受到外界的约束引起的，当大体积混凝土浇筑在约束地基（例如桩基）上时，又没有采取特殊措施降低、放松或取消约束，或根本无法消除约束，则易发生深度、甚至是贯穿的温度裂缝。

  2、温度裂缝形成的过程：

一般（认为）分为三个时期：

一是初期裂缝—就是在混凝土浇筑的升温期。

由于水化热，混凝土浇筑后2~3天内温度急剧上升，内热外冷引起的“约束力”超过混凝土抗拉强度引起裂缝。

二是中期裂缝—就是水化热降温期，当水化热温升到达峰值后逐渐下降，水化热散尽时结构物的温度接近环境温度，此间结构物温度引起“外约束力”，超过混凝土抗拉强度引起裂缝。

三是后期裂缝，当混凝土接近周围环境条件之后保持相对稳定，而当环境条件剧变时，由于混凝土为不良导体，形成温度梯度，当温度梯度较大时，混凝土产生裂缝。

  3、温度控制：

一般的，温度裂缝的产生是不可避免的，重要的是如何把其控制在规范允许的范围之内。

要进行有效的控制，就必须进行科学预测，以保证控制的准确性。

在施工现场，对温度应力的控制主要是进行温控。

在浇筑混凝土时，采用温度传感片和测温仪，从浇筑一开始就开始测温（包括入模温度，环境温度），并及时抹面压光和养护（保温保湿）。

混凝土浇筑完后根据温控指标，及时调整保温保湿养护条件。

 温度影响系数受多种因素影响，其中温度、湿度、散热界面（土、空气等），初凝时间、风速、温差等影响较大，特别是风速和温差较大时，温度影响系数？

大大降低，最高温升将降低，这与我们的实测结果是相吻合的。

但为防止降温过快，形成大的温度梯度，夏季选用蓄水养护，秋冬季加盖草袋、海绵如果工地气候风大、干燥特征拆模后及时采取防风，保温措施，并及时回填土，结果证明这些方法对温度影响系数的改变是非常有用的，事实表明控制也是非常成功的。

二、沉缩裂缝

  混凝土沉缩裂缝在大体积混凝土（特别是泵送大流态混凝土）施工中也是经常发生的。

主要原因是振捣不密实，沉实不足；或者骨料下沉，表层浮浆过多，混凝土浇筑后，没有及时抹光压实（特别是初凝前的二次拌压）；如果表面覆盖再不及时，受风吹日晒，表面水份散失快，产生干缩，混凝土早期强度低，不能抵抗干缩变形而导致开裂。

  在施工中采用缓凝型泵送剂，延缓混凝土的凝结硬化速度，充分利用外加剂（特别是缓凝剂）的特性，适时增加抹压次数，消除表面裂缝（特别是沉缩裂缝和初期温度裂缝），特别是初凝前的抹压，这对消除表面裂缝是有效的。

三、 减少大体积混凝土裂缝的措施 

1、选择合适水泥和严格控制水泥用量

为减少水泥用量，优先采用52.5R、42.5R普通硅酸盐水泥等高标号水泥。

选用低热水泥，减少水化热，降低混凝土的温升值。

并尽量选用后期强度（90或120天）进行配合比设计，降低水泥用量，并延缓峰值。

在满足设计强度和混凝土可泵性的前提下，将42.5R水泥用量控制在450kg/m3，52.5R水泥用量控制在360kg/m3，以降低混凝土最高温升，降低混凝土所受的拉应力。

2、严格控制骨料级配和含泥量 

  选用5~40mm连续级配碎石（其中5~20mm级配含量55％左右），细度模数2.80-3.00的中砂（通过0.315n凹筛孔的砂不少于15％），砂率控制在40％-45％。

砂、石含泥量控制在1％以内，并不得混有有机质等杂物，杜绝使用海砂。

3、选择适当外加剂

根据设计要求，混凝土中掺加一定用量外加剂，如防水剂、膨胀剂、减水剂、缓凝剂等。

适当掺加外加剂能提高混凝土的和易性，使用水量减少20％左右，水灰比可控制在0.55以下，初凝延长到5h左右。

4、选择优化配合比

优化混凝土配合比，选用良好级配的骨料，严格控制砂石质量，降低水灰比，并在混凝土中掺加粉煤灰和外加剂等，以降低水泥用量，减少水化热，以降低混凝土温升，从而可以降低混凝土所受的拉应力。

5、采用切实可行的施工工艺 

  根据泵送大体积混凝土的特点，采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的施工方法。

这种自然流淌形成斜坡混凝土的方法，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高泵送效率，保证上下层混凝土浇筑间隔不超过初凝时间。

根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土出料口，主要解决上部混凝土的振实；由于底层钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，以确保下部混凝土密实。

随着浇筑的推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。

由于大体积泵送混凝土表面水泥浆较厚，故浇筑结束后须在初凝前用铁滚筒碾压数遍，打磨压实，以闭合混凝土的收水裂缝。

6、严格控制混凝土入模温度

  大体积混凝土最好选在春秋季施工，以降低混凝土入仓温度。

如果确需在夏季施工，最好采取有效措施降低混凝土入仓温度。

浇筑混凝土时最好不要让混凝土在太阳下直接爆晒。

混凝土拌制前应保证水泥库通风良好，并对碎石洒水降温，自来水预先放入地下蓄水池中降温。

7、适当增加预埋件

  在混凝土容易发生裂缝的部位埋设应力应变传感片，直接测试拉应力，以便更直接控制混凝土养护（调节保温保湿养护条件，保证温度梯度），确保混凝土不裂缝。

在基础面上加设铁丝网或小直径钢筋网，以提高混凝土表面抗裂性（中间温度筋可去掉）。

采用“水平分层间隙”施工方法，分两层进行浇筑，间隙时间7d以上，分层厚度各1.5m，抗缩钢筋网设置在下层1.5m的上表面。

在工期允许的情况下，这种施工方法可降低内部最高温升，减少人力、材料及机械设备的投入。

8、改进施工技术

施工时加强插筋附近混凝土的振捣、抹压、养护。

由于钢筋是热的良导体，易产生大的温度梯度，这是容易产生裂缝的一个主要部位。

加强初凝前的抹压，以消除初期裂缝，并加强早期养护，提高混凝土抗拉强度。

9、加强混凝土浇筑后的养护

  混凝土浇筑后，应尽快回填土。

土是混凝土最好的养护材料之一。

目前这是混凝土保温保湿养护的最有效方法，对预防裂缝是非常有益的。

如采用蓄水法保温养护，在混凝土施工期间可通入冷却循环水，以便加快承台内部热量的散发。

如采用内散外蓄综合养护措施，可有效降低混凝土的温升值，且可大大缩短养护周期，对于超厚大体积混凝土施工尤其适用。

10、加强技术管理                                                                          

加强原材料的检验、试验工作。

施工中严格按照施工方案及技术交底的要求指导施工，明确分工，责任到人。

加强计量监测工作，定时检查并做好详细记录。

认真对待混凝土浇筑过程中可能出现的冷缝，并采取措施加以杜绝。

在变截面施工前，一定要加强预测，并保证预测的科学性。

同时在实施过程中，要切实落实施工方案。

11、加强混凝土的测温工作 

 为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在大体积混凝土内埋设若干个测温点，采用L形布置，每个测温点埋设2根测温管，1根管底埋置于混凝土的中心位置，测量混凝土中心的最高温升，另一根管底距混凝土上表面100 mm，测量混凝土的表面温度，测温管均露出混凝土表面100 mm。

用100℃的红色水银温度计测温，以方便读数。

第l ~5d每2h测温1次，第6d后每4h测温1次，测至温度稳定为止。

从已有施工经验的测温情况看，混凝土内部温升的高峰值一般在3.5d内产生，3d内温度可上升到或接近最大温升，内外温差值在20℃左右，控制在规范规定范围内，未发现异常现象。

12、其它意见

   如果大体积混凝土采用泵送工艺，泵送过程中，常会发生输送管堵塞故障。

所以提高混凝土的可泵性十分重要。

须合理选择泵送压力，泵管直径，输送管线布置应合理。

泵管上须遮盖湿麻袋，并经常淋水散热。

混凝土中的砂石要有良好的级配，碎石最大粒径与输送管径之比宜为1:

3，砂率宜在40％~45％之间，水灰比宜在0.5-0.55之间，坍落度宜在15-18cm之间。

    大体积混凝土施工过程中，还应经常与气象台联系，掌握天气情况。

预备好防晒及防雨设施，并在基坑四周，设置盲沟和集水井，防止雨水倒灌进仓号内，造成不必要的经济损失。

通过上述控制措施，一定能将大体积混凝土的各种裂缝减到最少，达到比较满意的混凝土外观质量。

混凝土浇筑应注意的问题

混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。

对混凝土浇筑的各个环节中的技术要点，往往被人忽略，现将混凝土浇筑的技术要点简单总结如下：

1．混凝土浇筑前仓面要清理干净，浇筑面验仓合格后才允许进行混凝土浇筑； 

2．为保证新老混凝土施工缝面结合良好，在浇筑第一层混凝土前，应铺与混凝土同标号的水泥砂浆2㎝～3㎝，铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应，铺设厚度要均匀，避免产生过厚或过薄现象； 

3．混凝土的浇筑应采用平铺法或台阶法施工，严禁采用滚浇法，应按一定厚度、次序、方向、分层进行，且浇筑层面平整，浇筑墙体时应对称均匀上升，浇筑厚度一般为30㎝～50㎝； 

4．混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。

振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，将混凝土内的气泡振捣出，避免振捣时间太短或过长，造成欠振、漏振及过振，振捣完应慢慢拔出，严禁速度过快。

混凝土的振捣半径应不超过振捣器有效半径的1.5倍，应将振捣器插入下层混凝土5㎝左右，不应过深，以免造成下层混凝土的过振； 

5．混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时清除，并采取措施减少泌水。

严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆； 

6．在混凝土浇筑过程中，尤其是浇筑顶板，应设置位移变形观测点，设专人定期观测模板是否偏移，设专人检查、加固模板； 

7．承包商技术部应编制相应作业指导书，下发到施工班组，施工过程中派质检员监督执行。

控制水化热是大体积混凝土施工中的关键。

一、大体积混凝土简述：

现代建筑中时常涉及到大体积混凝土施工,如高层楼房基础、大型设备基础、水利大坝等。

它主要的特点就是体积大，一般实体最小尺寸大于或等于1m。

它的表面系数比较小，水泥水化热释放比较集中，内部温升比较快。

混凝土内外温差较大时，会使混凝土产生温度裂缝，影响结构安全和正常使用。

所以必须从根本上分析它，来保证施工的质量。

二、大体积混凝土的裂缝

大体积混凝土内出现的裂缝按深度的不同，分为贯穿裂缝、深层裂缝及表面裂缝三种。

贯穿裂缝是由混凝土表面裂缝发展为深层裂缝，最终形成贯穿裂缝。

它切断了结构的断面，可能破坏结构的整体性和稳定性，其危害性是较严重的；而深层裂缝部分地切断了结构断面，也有一定危害性；表面裂缝一般危害性较小。

但出现裂缝并不是绝对地影响结构安全，它都有一个最大允许值。

处于室内正常环境的一般构件最大裂缝宽度≤0.3mm；处于露天或室内高湿度环境的构件最大裂缝宽度≤0.2mm。

对于地下或半地下结构，混凝土的裂缝主要影响其防水性能。

一般当裂缝宽度在0.1~0.2mm时，虽然早期有轻微渗水，但经过一段时间后，裂缝可以自愈。

如超过0.2~0.3mm，则渗漏水量将随着裂缝宽度的增加而迅速加大。

所以，在地下工程中应尽量避免超过0.3mm贯穿全断面的裂缝。

如出现这种裂缝，将大大影响结构的使用，必须进行化学灌浆加固处理。

大体积混凝土施工阶段所产生的温度裂缝，一方面是混凝土内部因素：

由于内外温差而产生的；另一方面是混凝土的外部因素：

结构的外部约束和混凝土各质点间的约束，阻止混凝土收缩变形，混凝土抗压强度较大，但受拉力却很小，所以温度应力一旦超过混凝土能承受的抗拉强度时，即会出现裂缝。

这种裂缝的宽度在允许限值内，一般不会影响结构的强度，但却对结构的耐久性有所影响，因此必须予以重视和加以控制。

产生裂缝的主要原因有以下几方面：

1、水泥水化热

水泥在水化过程中要释放出一定的热量，而大体积混凝土结构断面较厚，表面系数相对较小，所以水泥发生的热量聚集在结构内部不易散失。

这样混凝土内部的水化热无法及时散发出去，以至于越积越高，使内外温差增大。

单位时间混凝土释放的水泥水化热，与混凝土单位体积中水泥用量和水泥品种有关，并随混凝土的龄期而增长。

由于混凝土结构表面可以自然散热，实际上内部的最高温度，多数发生在浇筑后的最初3~5天。

2、外界气温变化

大体积混凝土在施工阶段，它的浇筑温度随着外界气温变化而变化。

特别是气温骤降