基础施工方案.docx

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基础施工方案

一、工程概况

紫薇风尚4#楼，为现浇混凝土剪力墙结构。

地下一层，地上二十七层。

地下室模板采用拼装大板进行施工，地下一层层高3.1米、管道层层高分别为2.8米。

编制依据：

建设单位提供的结构图纸。

二、流水段的划分

根据本工程的结构特点，按标准层墙体平面图划分为2个流水段，流水方向分别为1～2。

三、模板工程

本工程为剪立墙结构，梁板采用18mm厚的竹胶板模板，支撑系统采用钢桁架支撑体系；剪立墙采用15mm厚1200×2440的多层拼装大模板，木龙骨支撑。

室内搭设插口式满堂红脚手架。

楼梯间内楼梯踏步采用定型钢制模板支模，以保证尺寸统一，表面达到清水混凝土标准。

1剪力墙模板

1.1内墙大模板安装和拆除

（1）大模板运到现场后，要清点数量，核对型号。

清除表面锈蚀和焊渣，板面拼缝处要用环氧树脂腻子嵌缝。

背面涂刷防锈漆，并用醒目字体注明编号，以便安装时对号入座。

（2）大模板安装前，应将安装处的楼面清理干净。

为防止模板缝隙偏大出现漏浆，一般可采取在模板下部抹找平层砂浆，待砂浆凝固后再安装模板；或在墙体部位用专用模具，先浇筑高5一lOcm的混凝土导墙，然后再安装模板。

（3）安装模板时，应按顺序吊装就位。

先安装横墙一侧的模板，靠吊垂直后，放入穿墙螺栓和塑料套管，然后安装另一侧的模板，并经靠吊垂直后才能旋紧穿墙螺栓。

横墙模板安装完毕后，再安装纵墙模板。

墙体的厚度主要靠塑料套管和导墙来控制。

因此塑料套管的长度必须和墙体厚度一致。

（4）靠吊模板的垂直度，可采用2m长双“十”字靠尺检查。

如板面不垂直或横向不水平时，必须通过支撑架地脚螺栓或模板下部地脚螺栓进行调整。

大模板的横向必须水平，不平时可用模板下部的地脚螺栓调平。

（5）大模板安装后，如底部仍有空隙，应用水泥纸袋或木条塞紧，以防漏浆。

但不可将其塞入墙体内，以免影响墙体的断面尺寸。

（6）楼梯间墙体模板的安装，采用楼梯间支模平台方法。

为了解决好上下墙体接槎处不漏浆，可采用以下两种方法：

1）把圈梁模板与墙体大模板连接为一体，同时施工。

做法是：

针对圈梁高13cm，把1根24号槽钢切割成140mm和lOOmm高两根，长度依据楼梯休息平台到外墙的净空尺寸下料。

然后将切割的槽钢搭接30mm对焊在一起。

在槽钢下侧打孔，用φ6螺栓和3×50的扁钢固定两道“b”字形橡皮条（下图1a）。

在圈梁槽钢模板与楼梯平台相交处，根据平台板的形状作成企口，并留出20mm空隙，以便于支拆模板（下图b）。

圈梁模板要与大模板用螺栓连接固定在一起。

其缝隙应用环氧树脂腻子嵌平。

2）直接用20号或16号槽钢与大模板连接固定，槽钢外侧用扁钢固定“b”形橡皮条。

3）楼梯间墙模板支设，要注意直接引测轴线，以保证放线精度。

先安装一侧模板，并将圈梁模板与下层墙体贴紧，靠吊垂直后，用lOOmm×lOOmm的木方撑牢。

（7）平台模板

平台模板采用碗扣式定尺钢管脚手架（带可调头），支模时先搭设1.2m×1.2m满堂脚手架，并安放可调头，调整可调头标高，使之在同一水平面上，则调头上先放置主龙骨，主龙骨采用15cm×10cm木方竖向放置，上面垂直于主龙骨方向放置次龙骨，次龙骨采用5cm×10cm木方竖向放置，次龙骨上面铺竹胶板，竹胶板四边用钉子固定在次龙骨上。

两块竹胶板拼缝下面必须垫一块木方，钉紧并塞海绵条贴上透明胶带，防止漏浆。

当平台模板与已浇筑墙柱接触时,应在竹胶板与墙柱接触的地方粘贴海绵条,并用次龙骨顶紧,以防漏浆,污染墙面。

支设板模时，应该尽量少切割竹胶板，切割板后应先刷油漆封边再投入使用，严禁在四周板侧边上即沿板面方向钉钉子，从而延长板的周转使用时间。

1.2外墙大模板安装和拆除

（1）施工时要弹好模板的安装位置线，保证模板就位准确。

安装外墙大模板时，要注意上下楼层和相邻模板的平整度和垂直度。

要利用外墙大模板的硬塑料条压紧下层外墙，防止漏浆。

并用倒链和钢丝绳将外墙大模板与内墙拉结固定，严防振捣混凝土时模板发生位移。

（2）为了保证外墙面上、下层平整一致，还可以采用“导墙”的做法。

即将外墙大模板加高（视现浇楼板厚度而定），使下层的墙体作为上层大模板的导墙，在导墙与大模板之间，用泡沫条填塞，防止漏浆，可以做到上下层墙体平整一致。

（3）外墙后施工时，在内横墙端部要留好连接钢筋，作好堵头模板的连接固定。

1.3安全要求

（1）大模板的存放应满足自稳角的要求，并采取面对面存放。

长期存放模板，应将模板连成整体。

没有支架或自稳角不足的大模板，要存放在专用的插放架上，或平卧堆放，不得靠在其他物体上，防止滑移倾倒。

在楼层内存放大模板时，必须采取可靠的防倾倒措施。

遇有大风天气，应将大模板与建筑物固定。

（2）大模板必须有操作平台、上人梯道、防护栏杆等附属设施，如有损坏应及时补修。

（3）大模板起吊前，应将吊装机械位置调整适当，稳起稳落，就位准确，严禁大幅度摆动。

（4）大模板安装就位后，应及时用穿墙螺栓、花篮螺栓将全部模板连接成整体，防止倾倒。

（5）全现浇大模板工程在安装外墙外模板时，必须确保三角挂架、平台或爬模提升架安装牢固。

外侧模板安装后，应立即穿好销杆，紧固螺栓。

安装外侧模板、提升架及三角挂架的操作人员必须挂好安全带。

（6）模板安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板串联起来，并同避雷网接通，防止漏电伤人。

，

（7）大模板组装或拆除时，指挥和操作人员必须站在安全可靠的地方，防止意外伤人。

（8）模板拆模起吊前，应检查所有穿墙螺栓是否全都拆除。

在确无遗漏，模板与墙体完全脱离后，方准起吊。

拆除外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，门、窗洞口模板拆除后，再行起吊。

待起吊高度越过障碍物后，方准行车转臂。

（9）大模板拆除后，要加以临时固定，面对面放置，中间留出60cm宽的人行道，以便清理和涂刷脱模剂。

（10）提升架及外模板拆除时，必须检查全部附墙连接件是否拆除，操作人员必须挂好安全带。

（11）平板重叠放置时，垫木必须上下对齐，绑扎牢固。

2梁板模板

2.1梁、板的模板施工采用插口式钢管支撑，模板为竹胶板，所衬木方采用5cm×10cm、10cm×10cm木方。

主体结构施工期间因考虑按4段流水施工，且工期安排紧，故梁板配模按3层考虑并配4层养护支撑。

（1）支撑体系安装程序如下:

1）按平面图布置摆放三角架，立钢支撑并锁紧稳固。

2）支撑杆根据需要高度进行调节，穿插回行销。

3）搁置纵梁，支撑杆进行微调，使纵梁在同一水平高度。

4）按规定间距搁置横梁。

5）铺设模板，检查拼缝位置是否在横梁中心线部位。

6）补嵌异形模板或木制模板，在其下支设加固所需的钢支撑。

（2）支撑系统拆除程序如下：

①松开微调螺母，纵、横梁下降，将横梁侧卧。

②拆除模板，将模板从横梁空档中取下。

③拆除横梁。

④拆除纵梁。

⑤拔出回形销，收缩支撑杆，卸除支撑头，松开三脚架锁紧装置，拆除支撑杆。

⑥折叠三脚架并锁紧。

⑦将拆除后的模板、支撑杆、三脚架、纵横钢梁，分类清理、堆放、转运。

（2）支设梁模板前，应按尺寸先将梁底、梁侧模板加工好，并将底模背上木方；支模板时先按梁的轴线位置搭设两排脚手架（带可调头），钢管头高度应比梁底矮40cm－60cm，先加主龙骨10cm×10cm木方，再安放带次龙骨的梁底，梁底模进行循环使用时，必须将梁底模两侧清理干净，以便梁底模、侧模紧密接触，侧模和底模下衬的木方要钉牢，尽量减少漏浆，使浇筑出的梁边角整齐，减小修补的工作量。

在安装完梁侧模后，应在侧模和底模处加一定的预应力，防止角部发生漏浆。

梁支模工艺流程：

搭设脚手架→安放可调头→放置主龙骨→安装、固定梁底模→安装、固定梁侧模→模板的校正及加固。

（3）顶板模与墙体的接缝处，用一留有宽25mm深21mm的企口的木方，代替板模，将板模搭在企口上，板模与木方接触处垫以海绵条，防止漏浆木方用夹具夹紧在墙体上。

（4）所有木模的接缝及梁、板转角处均贴粘海绵条防止漏浆。

3门窗洞口模板

剪力墙中的门窗洞口模板由四（或三）片模板四（或三）个角部连接件组成，单片模板用5cm厚的木板作为骨架，表面衬以3mm厚的钢板，表面钢板与木板骨架间用铆钉固定，再由角链将几片模板连接在一起。

为保证洞口模板不扭曲、变形，在洞口模板内部加设型钢支撑，保证其刚度。

内部支架所用角钢均为5号角钢，槽钢为8号槽钢，连接用螺栓为φ16螺栓。

固定洞口模板时，应在洞口两侧的钢筋笼上焊钢筋头，撑住模板，保证其轴线位置；支设洞口模板时，必须在洞口模板与大模板接触处帖好海绵条，防止由此缝隙漏浆。

墙体拆模后，要将洞口模板拆成单片取出。

4梁与墙接头处的处理

梁与墙的接头有两种形式，一种是梁垂直于墙；一种是梁与墙同向：

（1）梁与墙垂直

在浇筑墙混凝土之前，预先定出梁位置，将钢丝网片绑扎在钢筋笼上留出梁头位置，所留梁头各边均要比梁的实际截面向内收3cm。

拆模后，在混凝土上弹出梁实际梁截面的边线，在用切割机在线内2cm间距切出7mm深的缝，人工剔凿掉缝范围内的混凝土，从而保证凿混凝土范围，不致损坏墙面。

洞口一定要留置准确，坚决避免梁头位置留偏现凿混凝土的现象发生。

支设梁模板时应在洞口四周粘贴海绵条，所粘贴海绵条要注意不能贴进梁截面以内，应紧贴梁边线。

梁侧模要紧紧顶住海绵条，同时侧模后还要平贴一块10cm竹胶板，并在竹胶板与梁侧模的背楞间打紧木塞子，防止梁头跑位、漏浆。

（2）梁与墙同向

支模前在墙头留口周边贴海绵条，将梁侧模加长，夹在墙两侧，且背面一定要用可调头顶紧，严格避免发生涨模。

5后浇带处理

由于梁、板后浇带两侧的梁、板在后浇带浇筑前为悬挑结构，并将承受上部施工荷载，主次梁模板及支撑不能拆除，直至最后一层浇筑完毕后，达到规定的100%强度时，方可拆除；为防止后浇带浇筑前楼层内施工时其他荷载对此部位悬挑结构造成损坏，在模板拆除后应在后浇带两侧分别搭设双排脚手架且垫木方予以支撑。

地下室底板后浇带施工缝处用木模封堵，在木板上留出钢筋孔洞，不吻合处用1︰2水泥砂浆抹实，以防混凝土漏浆。

后浇带混凝土浇筑完毕应及时在其上铺满木板，以保护后浇带及钢筋不被损坏。

地上部分的后浇带两侧应砌筑一皮60mm宽烧结普通砖，并在外侧抹灰，防止楼层内施工用水流入地下室。

浇筑混凝土时，后浇带侧面采用密目钢丝网进行封堵，这样既可以防止漏浆，又可以利用钢丝与混凝土膨胀系数一致这一特性，而浇筑后浇带混凝土时不必将钢丝清理出来。

密目钢丝网的宽度应比混凝土墙、板、梁等构件截面宽200mm以上，以保证钢丝网能与钢筋绑扎固定牢靠，防止振捣时挤开钢丝网。

三、钢筋工程

钢筋工程是保证结构安全的主要工序，也是主体质量控制的重点。

1钢筋绑扎施工方法

1.1所有钢筋交叉点有20#或22#铁丝绑牢。

绑扎扎丝长度严格控制：

1.222#铁丝绑扎直径12mm以下的钢筋；20#铁丝绑扎其他直径的钢筋，梁、柱绑扎铁丝丝尾朝向梁柱心，板、墙绑扎铁丝丝尾与受力筋弯钩一致。

1.3梁柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠和处应沿受力筋错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依照图纸，丝尾朝向梁、柱心，同时梁箍筋伸入柱中一个，梁两端箍筋距柱筋外皮50㎜。

1.4梁、板钢筋先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝下，扎丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。

弯矩较大钢筋放在较小的外侧。

2钢筋接头选择

2.1梁板受力钢筋采用闪光对焊

对于≥φ18的梁板受力钢筋采用连续闪光焊，由有焊接上岗证的操作工人施焊，工程使用前，从每批成品中切取6个试样，复试合格后方可用于工程，所有取样及复试工作均要有工程监理人员或甲方人员到场。

钢筋工长及质量员负责对所有对焊接头逐根进行外观检查，对存在：

接头处有横向裂纹、接头处弯折大于4°、与电极接触处有明显烧伤、接头处钢筋轴线偏移大于钢筋直径的0.1倍或2mm的予以剔除，保证用于工程的焊接接头均为合格品。

2.2钢筋电渣压力焊

（1）钢筋电渣压力焊的焊接工艺

电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：

1）焊接夹具的上下钳口应夹紧于下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动。

2）引弧采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法；

3）引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；

4）接头焊毕，应停歇后，方可回收筋电渣压力焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；

四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应≥4mm。

（2）钢筋电渣压力焊的焊接缺陷及防治措施

在焊接生产过程中，焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，宜按下表查找原因和采取措施，及时消除。

（3）钢筋电渣压力焊焊接接头的质量检验

1）取样数量

电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。

当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且应按以300个同级别钢筋接头作为一批抽取试件。

3.钢筋施工技术

3.1底板钢筋

工艺流程：

清理垫层→弹钢筋位置线→绑扎底板下层筋→放置马凳→绑扎上层横向筋→绑扎上层纵向筋→焊接支撑筋

（1）绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，并摆放下层钢筋。

（2）钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。

（3）绑好底层钢筋后，放置底板马凳筋，马凳筋用Ф18钢筋焊制，凳筋高度＝底板厚－70－2倍钢筋直径。

（4）马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋，待纵横向筋绑扎好后，立即点焊上下层钢筋支撑筋，支撑筋用直接Ф25钢筋棍。

与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。

（5）底板钢筋上、下层直螺纹接头应按规范和设计要求错开。

（6）根据划好的墙柱位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确，有放大脚的要绑上放大脚筋。

3.2柱筋

工艺流程：

套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋（拉筋）→布第二道卡位钢筋→（绑梁板筋）→布第一道卡位钢筋

（1）为保证柱截面尺寸、柱筋间距及保护层厚度准确，在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋。

在浇筑板混凝土之前套上卡位钢筋，待绑扎柱筋之前取下卡位筋周转使用。

（2）套柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的竖向钢筋上，然后立竖向钢筋。

（3）竖向钢筋接长：

柱子竖向钢筋Φ≥18mm采用直螺纹接头，其余采用对焊及电渣压力焊接头，位置按图纸及规范要求。

连接时设专人负责，由专业操作人员连接。

柱筋均在施工层的上一层留1000mm和2000mm长的柱子纵向筋，连接接头相互错开1000mm。

（4）划箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

（5）绑箍筋：

箍筋的接头要交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均要扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。

绑扎箍筋时，钢丝扣要相互成八字形绑扎。

（6）柱筋保护层按设计要求30mm，采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。

把塑料卡卡在外竖筋上，间距1000mm。

3.3墙筋

工艺流程：

凿毛墙根混凝土→立竖筋及竖向钢筋定位架→绑扎横竖筋

（1）为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在每一层楼板结构标高以上50mm设置水平钢筋定位架，水平钢筋定位架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用。

定位架在板浇筑混凝土后取下循环使用。

（2）立竖向钢筋及竖向钢筋定位架：

先将竖筋及竖向钢筋定位架与下层伸出的搭接筋绑扎定位，竖向钢筋定位架间距@4000mm,不足4000的墙在墙两头各放置一个。

接着根据竖向钢筋定位架对其余的纵、横筋进行绑扎，竖向筋位置不再绑扎其他竖向筋，直接代替此处得竖向受力筋。

（3）墙筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。

一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。

水平和竖向定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸，尽量利用边角料加工，定位筋是固定纵、横墙筋位置并保证钢筋保护层厚度的有效工具,但是,如果加工质量得不到保证,钢筋保护层和钢筋间距的控制效果就不能保证。

为了消除这些人为因素，可制作定位筋的加工平台。

通过定位筋的加工平台定位其横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在定位筋一批加工完毕后，进行预检，保证定位筋符合标准要求。

（4）钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

绑扎丝朝向混凝土内。

（5）下层墙的竖向钢筋露出楼面部分，用水平定位钢筋定位准确，以利上层墙的钢筋搭接。

当上下层墙截面有变化时，其下层墙钢筋的露出部分，必须在绑扎钢筋之前，先行收分准确。

`

（6）墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。

（7）采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。

把塑料卡卡在竖筋上，间距1000mm。

3.4梁筋

工艺流程：

支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫快→合另1/2侧模。

主次梁同时配合进行。

（1）梁的受拉钢筋接头位置不能在箍筋范围内，应在跨中区（跨中1/3处）、受压钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

（2）在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。

梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。

（3）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的同梁宽同长钢筋（端头应作防锈处理）。

如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。

（4）主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。

主梁与次梁的上部钢筋相遇处。

（5）梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30mm，以利灌注混凝土之用。

（6）采用塑料垫快作为保护层，当梁筋绑好后，立即放置塑料垫块于梁纵向受力筋下，每根钢筋间距1000mm。

3.5板筋

工艺流程：

清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。

（1）绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。

（2）按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。

待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。

（3）钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做1800弯钩。

（4）板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。

下层1800弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋900弯钩朝下布置。

为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，凳筋根据板厚及保护层厚度厂家预制专用，马凳筋@1000×1000。

凳筋高度＝板厚－2倍钢筋保护层－2倍钢筋直径。

（5）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

（6）板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块塑料垫块。

3.6楼梯筋

工艺流程：

预埋平台板筋→楼梯梁筋绑扎→焊接绑扎平台板筋→绑扎踏步筋→放置垫块

（1）由于墙板采用大钢模板，楼梯钢筋不能甩出，所以在墙体合模前，在楼梯梁位置设置预留洞口，在墙体中预埋平台板钢筋，预留筋长度为钢筋直径10d。

预留筋必须紧贴墙模，待墙模拆除后立即凿出钢筋，焊接前必须彻底清理干净钢筋表面的混凝土。

（2）在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。

先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。

绑扎板筋时，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，不得甩扣。

（3）平台板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好塑料垫块。

（4）主筋接头数量及位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。

四混凝土工程

本工程采用商品混凝土。

1混凝土浇筑前的准备

（1）制定施工方案并进行技术交底每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。

现场浇筑实行分段分区挂牌负责。

（2）机具准备及检查

运输车、料斗、串筒、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的搅拌机、输送泵和振捣器。

所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。

检查混凝土浇筑设备的完好性，铺设混凝土泵管，用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管，泵管弯头处要将其固定牢固。

（3）保证水电及原材料的供应浇筑混凝土期间，要保证水电不中断。

为防备临时停水，50m3搅拌站设砖砌35m3蓄水池一个即可满足一台搅拌机5h最大搅拌用水量。

为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；另一路电源接至备用电源。

（4）掌握天气季节变化情况加强与气象预测预报的联系，在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进行，确保混凝土质量。

（5）检查模板、钢筋、预埋管和预埋件在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸，规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。

在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。

（6）在地基或地基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。

（7）填写混凝土搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。

严格执行混凝土浇灌令制度。

2底板混凝土工程施工

（1）施工顺序：

施工段所划分顺序进行。

（2）混凝土浇筑方法：

地下室混凝土水平采用地泵输送。

底板混凝土浇筑采用一次性连续浇筑。

重点控制部位为1000mm厚地下室底板，浇筑采用斜面分层布料方法施工，即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”。

坡度为1︰6－1︰10之间。

振捣时从浇筑层的下端开始逐渐上移，确保不漏振。

（3）混凝土振捣：

采用插入式振捣棒进行振捣。

为使混凝土振捣密实，每个混凝土泵配备5台插入式振捣棒（3台工作，2台备用），分三道布置：

第一道布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度。

第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实。

第三道布置在斜面中部，在斜面上要严格控制各点振捣时间、移动距离和插入深度。

每个浇筑带的振捣手固定专人负责，严防漏振、欠振且不得超振。

底板混凝土“一个坡度，分层浇筑，循序渐进，一次到顶”。

（4）混凝土泌水的处理：

底板混凝土在前期浇筑过程中，泌水会被混凝土赶向井、坑等低洼处，然