新建铁路xx跨河特大桥DK45+636DK60+403段连续梁跨xx公路连续梁支架施工方案.docx

新建铁路xx跨河特大桥DK45+636DK60+403段连续梁跨xx公路连续梁支架施工方案.docx

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新建铁路xx跨河特大桥DK45+636DK60+403段连续梁跨xx公路连续梁支架施工方案

新建铁路c至c客运专线c-1标

cxx特大桥DK45+636～DK60+403段连续梁

跨xx公路连续梁

支架法施工方案

编制：

审核：

审批：

xxxx客运专线项目经理部x

xx年x月x日

跨xx公路连续梁支架法施工方案

一、编制目的

明确跨xx公路连续梁施工工艺、操作要点和质量标准，以及施工过程中的安全注意事项，规范现浇连续梁施工作业，确保施工质量和安全。

二、编制依据

1、xx铁路客运专线c-1标施工图：

xx客专施桥-02（D）、无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（双线）32+48+32m图纸等。

2、《铁路混凝土与砌体工程质量验收标准》（TB10424-2003）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）

3、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）

4、《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》

5、《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》

6、《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》

7、xx客专公司、c铁建xx客专监理部下发的有关文件。

8、国家、铁道部、铁路局、xx公司下发的有关铁路建设施工安全、质量、文明施工、工程验收方面的有关规范、标准、文件和通知等。

9、我单位组织进行的现场踏勘、调查所获得的有关资料。

10、我单位依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立《质量、环境和职业健康安全管理体系》。

三、适用范围

本方案适用于xx客运专线xx特大桥DK58+601～DK58+716段跨xx公路（32+48+32）m连续梁支架法施工。

四、工程概述

1、工程简介

跨xx公路连续梁为一联三跨（32+48+32）m变截面预应力混凝土连续梁，下部结构为D313、D316两个双线流线形圆端实体墩和D314、D315两个双线圆端实体墩，上部结构采用支架法分段浇筑施工，其与xx公路的位置关系如图所示。

连续梁在DK58+659.56处与xx公路交角71°48′，公路路面宽18m，连续梁线下净空为48m×5m，双向四车道。

施工过程需按照项目部与涿州市公路路政管理站达成的相关安全施工协议执行。

该连续梁为曲线无声屏障型，二期恒载确定为140~160KN/m。

2、主要工程量

跨xx公路连续梁的主要工程如下表所示：

五、施工组织安排

1、总体施工方案

现浇段及合拢段支架地基部分利用承台和既有道路地基，软弱部分采用碎石垫层和C15混凝土处理。

支架在承台及混凝土基础上搭设，采用碗扣式杆件。

支架搭设好后，采用1.2倍梁重的砂袋加压，全联分段预压。

底模及外模采用大块定型钢模板，内模采用竹胶板。

钢筋绑扎及预埋件完成后进行混凝土浇筑，九段分两次浇筑完成（先施工第一现浇段a/b/c，后施工2个边跨合拢段、2个中跨合拢段）。

拆模后及时进行穿束，砼强度达到设计强度90％后，即进行预应力的张拉。

预应力张拉完24小时内完成压浆。

2、施工进度安排

考虑到本段箱梁架设工期要求，在实施性施工组织设计中该连续梁原计划工期倒排如下：

跨越道路

下部施工时间

挂篮施工时间

架梁通过时间

xx公路

2008.10.1~2008.12.31

xx.1.1~xx.5.15

xx.9.15

因钻孔勘探、冬季施工及征地拆迁、地方道路协调等诸多问题造成工程进度延期，该连续梁已不满足挂篮施工时间，现计划工期如下：

跨越道路

下部施工时间

支架施工时间

架梁通过时间

xx公路

2008.12.10~xx.4.15

xx.4.16~xx.9.15

xx.10.15

该连续梁由桥梁一队负责施工，钢筋加工由一队驻地钢筋加工厂（1#）集中加工制作，混凝土由一分部混凝土搅拌站供应。

六、支架法施工工艺及方法

1、第一现浇段施工

该连续梁支架法施工分段详见《（32+48+32）m连续梁支架施工示意图》。

第一现浇段施工流程详见《现浇节段支架法施工流程图》。

⑴地基处理

现浇段及合拢段支架地基部分利用承台和既有道路地基，软弱部分采用碎石垫层和C15混凝土处理。

⑵支架搭设

支架在承台及混凝土基础上搭设，采用碗扣式杆件。

满樘支架立杆横桥向间距为90cm（腹板下部采用90cm立杆间距加密一倍），顺桥向间距为90cm（腹板及底板下部加密一倍）。

纵横向设置剪力斜撑加固。

各横杆、竖杆间连接要紧密牢靠，在现浇梁模板安装后，组织进行一次全面检查，发现有松动的连接处要进行及时处理。

碗扣式托架顺桥向截面为扇形，两端伸出现浇段3m，用于设置现浇段的张拉平台和防护栏杆。

该托架横向每侧较梁顶宽1m，以便设立和加固箱梁顶板侧模。

详见《现浇梁节段支架布置纵断面图》。

⑶支架预压

全联分段预压。

支架采用1.2倍梁重的砂袋加压，消除非弹性变形，测出弹性单位变形量，为设置预拱度提供参数，同时检验托架是否安全可靠。

现浇节段支架法施工流程图

砂袋采用布袋装成，每袋装重约100kg（如果采用特制布袋，可以每袋装重400～500kg）。

配重布袋采用吊机提升，均匀分布在底板范围内，预压时间按24小时控制。

在预压前在支架顶不同的点位进行标高测量，在预压后24小时对支架顶的标高记号再次进行测量。

最后在拆除预压配重后，对该标高标记点进行测量，分别测得三次数量为A、B和C。

（A-C）为弹性变性变形和非弹性变形总和；（C-B）为弹性变形量；变形量总和减去弹性变形量为非弹性变形量。

⑷支座、支座板安装

在安装底模板时，按设计要求安装好防落梁挡块。

安装支座前复查桥墩中心的支承垫石高程和十字轴线，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。

支座安装要保持与墩顶垂直，支座上下板水平，不产生偏位。

支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。

支座水平四角高差不大于1mm，2个支座相对高差不大于1mm。

轴线应与垫石重合，偏差不大于0.5mm，横向距离偏差在-10～30mm以内，距桥梁中心线偏差在-10～15mm以内。

在模板安装前详细检查支座纵、横向位置和距离、平整度，同一支座板的四角高差，2个支座相对高差等。

支座安装后不进行灌浆固定，在中跨合拢后才进行支座的锚固。

⑸现浇段模板安装、钢筋绑扎和混凝土的浇筑

施工工艺流程：

安装底模板→支架试压→调整模板位置及标高→安装侧模板→绑扎底板、腹板、横隔板钢筋→安装底板和腹板预应力管道和竖向预应力钢筋→安装箱内腹板、隔板侧模及端模板→监理工程师检查验收→安装顶板底模板→绑扎中间顶板钢筋→安装顶板预应力管道→监理工程师检查验收→浇筑现浇段（养生）→拆除箱梁内模及外侧模→达到设计要求后张拉预应力→压浆（养生）。

安装底模板

底模板采用钢模板，贝雷梁托架调平。

通过试压计算出单位弹性变形量△i，计算梁重（含模板等静荷载）将引起沉降量值△h=△i×G，调整底模板标高至（F+△h），预留沉落量设置好后，安装外侧模板后进行底板、腹板及翼板钢筋的绑扎。

安装外侧模、翼板底模侧模

腹板外侧模板及翼缘板采用组合钢模结合竹胶板制作，在底板高度、拱度调整到设计要求后方可安装侧模。

安装前由测量组每隔5m放出模板安装边线、中线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，在两端立木杆使其牢固固定后标出对应的设计高度，用小圆钉挂广线控制其线形。

然后将模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。

侧板按要求安装完后，现场技术员对翼板的变坡点和端部进行高程抄平，操作人员根据测量技术交底调整翼板下的顶托。

所有的翼板安装后，按5m一个点标记抄平，按其设计标高对翼板精调，达到设计要求为准。

底板腹板钢筋绑扎安装波纹管

钢筋在钢筋加工场地制作好，吊装到梁上，然后在模板内进行绑扎。

在钢筋绑扎同时配合进行预应力管道的安装和加固。

在安装波纹管时应当注意以下几点：

a、在安装管道前对管道进行检查，有漏浆部分应当割除、整形并除去毛刺。

b、管道连接处应用胶带或冷缩塑料密封好。

c、孔道定位必须准确可靠，为防波纹管上浮，直线段平均0.8米，弯道部分每0.5米左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。

切忌振捣棒碰穿孔道。

d、主梁预应力底板束竖弯曲线段必须设置防崩钢筋，防崩钢筋与底板钢筋可靠绑扎。

e、管道应当垂直于锚垫板。

在钢筋绑扎时预应力管安装时，应当进行支座板、泄水管、人行道U型螺栓等铁件的预埋。

安装箱梁内模板

先将内模侧模板安装就位，穿好拉杆。

在箱梁内底板钢筋上焊支撑钢筋，用以支撑内模支架。

内模板支架采用碗扣式支架搭设（间距布置见现浇梁支架纵横断面图）。

安装加固好侧模板，顶好箱内钢管支撑和拉紧拉杆。

最后安装顶板内模、安装加固好端部模板。

安装顶板端模板

内模板安装完成后进行顶板钢筋的绑扎和预应力管道的布设和固定，完成顶板端模板的安装和加固。

注意防护墙、接触网支柱基础等预埋件的布设。

浇筑砼

主梁第一现浇段a左右各10m桥面以下1m范围、梁端2m段全截面范围混凝土内须掺加纤维素（UF500）以提高混凝土的耐久性，掺入量为0.9kg/m3，总量为393kg。

因梁体内预应力管道多，钢筋较密，为保证便于浇筑和捣固，施工混凝土塌落度入模时按18～22cm控制。

梁体混凝土采用一次浇筑完成。

浇筑时从腹板下料，涌出至底板，箱内用人工用铁揪翻混凝土，保证底板混凝土厚度均匀，并配以插入式振捣棒捣固。

通过腹板混凝土不断从底板涌出，配以捣固，使底板与腹板交界处砼密实，无蜂窝、空洞，不足部分，再利用泵送管进行箱内补充；底板及腹板浇筑完后浇筑顶板和翼板混凝土，混凝土浇筑中应逐一检查各预埋件的位置是否准确、安装是否牢靠，预应力锚垫板处，也要重点捣固以保证其砼的密实。

按要求制作标养和同条件养生试件。

混凝土浇筑顺序原则上应当从梁端向节点处浇筑，从梁两侧向中心浇筑。

顶板混凝土从翼板向梁轴线处浇筑。

⑹养生

砼施工完后，采用洒水与塑料膜覆盖养生相结合。

砼强度通过同条件养生试件试压确定。

当砼强度达设计90%时，即可进行预应力张拉。

张拉压完浆后继续对现浇段进行不少于7天的养生，同时开始1#节段施工。

支座在中跨合拢后锚固。

2、合拢段施工及结构体系转化

边跨合拢段、中跨合拢段均采用支架法施工，地基处理和支架方案与现浇段施工相同。

⑴施工原则

施工顺序：

施工边跨合拢段→达到设计要求强度后张拉预应力束→施工中跨合拢段→达到设计要求强度后张拉预应力束→固定永久支座；

②合拢段砼浇筑时间应选择在一天中气温最低时进行；

③掺入混凝土外加剂（微膨胀剂、减水剂等），加强养生，尽早张拉预应力；

⑵施工方法

合拢段梁体在支架上完成。

首先完成刚性撑架。

用预埋型钢焊接好夹板，各焊缝高度不小于8mm，安装好合拢段外部支撑，锁定支撑槽钢夹板，使两侧相对竖向位移小于15mm，轴线偏差小于15mm。

合拢撑架严格按设计图施工。

在支架上进行梁体模板安装、钢筋绑扎安装波纹管和竖向预应力钢筋等作业。

梁体混凝土一次浇筑成型。

通过试压测得弹性变形量，在钢筋绑扎前设置预留沉落量。

混凝土浇筑时应从合拢段中部向两侧浇筑，最后浇筑新旧混凝土连接处，底板和顶板浇筑顺序与节段要求一样，先腹板，后底板和顶板，先两侧，后中间。

最后在浇筑完砼后进行养生，达设计强度的90%和有关设计要求后张拉预应力。

安装支座，锚固支座，旋紧螺栓。

⑶监控测量

为确保准确合拢，严格控制连续梁的预拱度和节段高程，在距每个节段端头10cm处埋设三个钢筋桩，（左、中、右）作为标高控制点，每段施工时在挂篮走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、张拉前、张拉后六个阶段均详细观察这三个控制点高程变化态势，实测并做好记录分析，及时掌握预拱度的变化情况，以随时调整各梁段标高。

4、预应力施工

该连续梁纵向预应力采用低松弛钢绞线；竖向预应力钢筋采用预应力混凝土用螺纹钢筋；采用后张法施工双控张拉，伸长量校核。

拆模后，及时进行穿束，砼强度达到设计强度90％后，即进行预应力的张拉。

张拉工艺流程：

下料编束→穿束→初张拉（持荷5min）→终张拉（持荷5min）→端头锚固→锚具外钢绞线切割。

⑴编束、穿束

预应力钢绞线下料：

钢绞线下料用砂轮切割。

在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头；根据每束钢绞线的长度，事先编号标出全长，交施工作业班据此下料；同一编号的钢绞线束可集中下料。

下料后，钢绞线束理顺，不交叉扭结。

每隔1～1.5m捆扎成束。

搬运时，不得在地上拖拉；钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端系上标识牌，注明编号，以免混杂。

拆模后采用人工穿束，穿束前先进行孔道清理、端面修整、灌浆孔检查。

⑵张拉

采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉。

张拉顺序：

按先腹板，后顶板，先中间，后两边，最后张拉底板的顺序进行。

竖向应力按均衡对称原则进行，在进行下一节段浇筑前完成。

预应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。

张拉前应清除管道内杂物和积水。

待混凝土强度达到设计强度90%后即可进行张拉，张拉时采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主。

先张拉纵向预应力钢束，其次张拉竖向螺纹钢筋。

纵向预应力钢束张拉工序：

0→初始张拉力10%控制应力（持荷5min,画标线）→张拉控制力100%（持荷5min，测伸长量）→锚固

竖向预应力钢筋张拉工序：

0→0.9fpk（持荷5min,测伸长量）→锚固

张拉参数在张拉前应当重新计算核对，并由监理工程师确认。

⑶孔道压浆、封端

预应力张拉完24小时内完成压浆，张拉压浆前1小时用高压水冲洗、湿润孔壁，用高压气泵吹除积水。

填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。

压浆前先试泵。

压浆时，灰浆泵压力一般应取0.5～0.7MPa，梁体温度不得低于5℃，当气温大于35℃时采取压浆拌和水降温或梁体降温，或在夜间压浆。

压浆程序：

压浆要缓慢、均匀。

从拌水泥浆到向孔道压浆完成，间隔不得超过45分钟。

较集中和邻近孔道连续压浆，以免串浆堵塞孔道。

压浆自下而上。

水泥浆压注一次连续作业，让出口处冒出废浆、不含水沫气体浆液排出，稠度与压注浆液稠度相同时停止，再封闭出浆口和孔眼，压浆端水泥浆压力最大0.7MPa～1MPa，最少维持2min。

压浆完成后在另一端补压一次，间隔时间为30～40分钟，持压时间与前面相同。

压浆材料采用M40水泥浆，专用灌浆剂配制，使用前必需报批配合比。

拌合时间不少于2分钟，稠度14～18秒。

水泥浆基本不泌水或少量泌水在24小时内能重新被吸收，水胶比不大于0.35，最大自由膨胀率控制在5％～10%。

封锚：

节段端部可以不进行封锚，在下一节梁体混凝土浇筑时，将其浇筑在梁体混凝土内。

梁内锯齿块和梁端在压浆后应先将锚具周围冲洗干净。

然后设置钢筋网和浇筑封锚砼。

封锚砼采用C50无收缩混凝土。

七、施工疏导方案

开工前向路政交通部门申报《跨xx公路连续梁施工疏导方案》。

八、人员和机具设备组织

连续梁支架法施工劳动力分布表单位：

人

序号

工种

人数

备注

1

主要技术管理人员

20

分两班值班

2

钢筋工

16

分两班值班

3

木工

16

分两班值班

4

捣固工

24

分两班值班

5

电工

4

分两班值班

6

电焊工

4

分两班值班

7

养护工

4

8

泵车指挥人员

8

分两班值班

连续梁支架法主要施工机具设备需求表

序号

设备名称

数量

备注

1

搅拌站

3座

启用一分部搅拌站，三分部5#及二分部3#搅拌站备用

2

罐车

16辆

3

泵车

6辆

2台备用

4

φ70捣固器

16台

4台备用

5

φ30捣固器

4台

6

25T吊车

2台

备用

7

电焊机

2台

8

150KW发电机

2台

备用

9

料斗

4个

备用

10

钢筋切断机

2台

11

钢筋弯曲机

2台

12

交流电焊机

4台

1台备用

13

钢筋对焊机

2台

14

钢筋调直机

2台

15

张拉千斤顶

4台

16

张拉油压表

4台

十、连续梁施工质量保证措施

1、保证质量的原则

上道工序不检查或检验不合格，不允许进行下道工序，实行质量一票否决权。

2、建立健全质量保证体系

成立质量管理领导小组，以经理为组长，总工为副组长，有关职能部门负责人为组员，制定质量规划和措施。

一方面推行全面质量管理，开展QC小组攻关活动；同时定期召开质量分析会，发现问题及时纠正，以推进和改进质量管理工作。

3、施工技术保证措施

配备责任心强、业务水平高的施工技术人员，在总工程师的带领下，工程部长、技术主管具体组织，坚持设计文件、图纸分级会审和技术交底制度。

重点部位由总工程师审核。

一般工程由工程部部长、技术主管审核，每份图纸由两名以上技术人员计算、审核，并填写意见，在严格审核基础上由技术人员向施工班组进行施工方案、设计意图、质量标准、创优措施交底，并做好记录。

建立技术、质检人员工点质量责任制，奖优罚劣，要求责任人员勤测、勤量、勤检查、勤指导，认真做好各种原始记录，施工前认真复核设计文件，做到心中有数，技术交底数据要同施工现场反复核对，做到技术交底无误差。

每个工序技术交底要及时，并对作业队进行层层交底。

连续梁施工由有连续梁施工经验丰富的作业队施工。

认真贯彻质量检验标准，工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态，每个工程都有质量记录，施工全过程有可追溯性。

要定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善质量管理工作。

砼浇注前对加工和安装好的钢模进行强度、刚度检查，重要部位模板进行强度检算。

技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步完成，同时满足竣工验收要求，针对各作业队管区和重点工程，编制实施性的施工组织设计和《质量计划》，并组织落实。

连续梁的标高及中线由测量主管负责。

坚持工程测量复核制，确保各阶段的施工测量精度。

同时对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部基础接触紧密；同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。

混凝土浇注过程中坚持领导值班制，对现场发生的问题做出快速反应。

混凝土浇注对称分层进行。

4、试验及原材料保证措施

建立完善试验检验制度，严格控制原材料、半成品和成品的质量，投入和配置充足的试验检验仪器和技术精、业务能力强的试验检验人员。

主要材料（钢材、水泥等）采购严格按照施工招标文件要求采购。

材料采购，设专人验收，严格执行材料进场检验制度，严禁不合格的材料进场，材料进场及时见证取样检验，确保材料的各项技术指标达到要求，在施工过程中，按检验试验的有关规范随时抽检。

采购的材料必须有出厂检验、试验合格证，并配合业主对采购材料实施验证。

经监理工程师同意后方可进入现场。

对于各种易潮、易污染的材料的搬运要求运输机械清洁，有防雨设施，对材料的储存、堆放要求分类、分型号，整齐堆放，有明确的标识牌（包括材料名称、规格、型号、厂家、日期等），材料入库、存放、领取要严格登记。

5、高性能混凝土质量保证措施

⑴砼浇筑前的检查

①首先对搅拌站的砼的配料、以及各种设备的工作状况、运输车辆的配备情况派专人检查。

②砼灌注前先自检，对支架系统、模板、钢筋及预应力管道进行一次全面的检查。

③现场技术员负责检查整个支架系统的扣件连接情况，顶托与方木接触情况，接触不吻合的地方要用木楔打紧，支架剪刀撑要保证三米一个扣件，缺少扣件的地方要及时补添；模板加固牢固不变形、不漏浆，模板的接缝要处理完好，几何尺寸符合要求；钢筋和波纹管顺直，间距和安装位置正确波纹管固定按一米间距用定位筋进行固定；波纹管是无开口、孔眼及接头符合设计和规范要求，在波纹管与钢筋发生冲突剪短钢筋的地方要按要求处理；伸缩缝、栏杆、接触网支座、泄水管等预埋件齐全、位置正确、固定牢固；模内冲洗干净。

④自检合格后报监理检查通过后才能灌注砼。

⑵砼浇筑施工

①混凝土入模前测定入模温度，控制入模温度在5～30℃之间。

砼入模温度每50m3测定一次，并作好现场记录。

如果箱梁内温度过高用鼓风机往箱内鼓风，降低箱内温度。

②箱梁砼要具有早强、缓凝、流动性好，满足泵送的性能要求，砼入模时的坍落度控制在20±2cm，严格按实验室配合比施工。

③砼浇注时间两次安排在16小时以内。

砼浇注前再次对模型、钢筋、各种预埋件（特别波纹管是否完好）进行检查，确保各结构浇注砼达到设计要求。

同时对模板钢筋要彻底清洗干净。

砼浇注前了解天气、及供电情况，选择一个温度适宜的天气浇注砼。

若遇暴雨或停电，均不能进行施工。

③砼灌注由四台泵车输送砼从整联梁92#、93#墩向两侧推进，采取斜向分段、水平分层，分层厚度30cm左右。

浇注过程中保证前后段和前后层的灌注时间间隔不超过砼的初凝时间。

在浇注时由试验室人员分段检查混凝土的入模温度。

④砼的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行。

不能直接振捣钢筋，振捣时不准碰撞预应力管道、模板、预埋件等。

在每个混凝土浇注面均有技术员在旁边指导。

对锚区钢筋及管道密集的地方，要特别细心捣固。

砼采用插入式捣固器捣固。

捣固器配置插入式70捣固器12台，并备用4台；由于两边跨内局部管道、钢筋密集，配置4台小直径（φ30）捣固器。

捣固时不能碰撞波纹管，防止波纹管损坏和移位，采用先插入一根钢管然后把捣固棒方入钢管内振动的方法振动。

捣固必须均匀密实，防止箱梁砼表面出现蜂窝麻面。

⑤箱梁顶板浇筑时，在初凝前，用专制拉毛器将表面拉毛，

⑥在砼灌注过程中派专人对支架系统和模板进行监测，如有异常立即进行加固处理（增加背方，顶托数量）。

测量人员对同一点标高进行跟踪观测，按每2小时观测一次，并把观测结果与设计标高对比，沉降较大时立即处理（根据沉降数据，调整顶托的高度）。

⑶砼养护

连续梁砼由专人负责养护。

当梁体混凝土刚初凝时立即用4台喷雾器撒水进行养护。

为了保证混凝土中的胶凝材料能充分水化和利于混凝土中的水化热充分逸出，砼初凝后采用用土工膜遮盖，并洒水养护，随时保持混凝土的表面湿润。

对于混凝土的侧面，由于不能直接水养护，使用高压水随时喷洒侧模，以降低混凝土内部温度，减少水化热，防止混凝土表面开裂。

同时养护水温度同侧模温差不能超过15℃，防止温差过大使混凝土产生开裂。

随时监测箱内温度，当温度较高时，采取从箱梁的预留孔向梁内鼓风等措施，对箱梁内进行降温，减小梁内部和外部的温差防止梁体产生裂纹。

整个养护期不少于28天。

6、线形控制措施

⑴支架及模板强度检算

为保证连续梁线形正确，开工前对支架基础、满堂支架、门式支架、底模、侧模等重要部位进行强度检算。

⑵模板调节

底模铺设采用组合钢模，第一现浇段一次铺设完成。

在满堂支架每根钢管立柱顶部安装顶托，挂线调整到现场技术交底给定的高程（设计标高+120%重量预压卸载后的回弹量）后，在托座上安装贝雷及模板，在变坡处衔接平顺，支座四周的模板按技术交底正确处理，保证底板安装的平整、线形的圆顺，防止模板在混凝土浇注后走形。

箱梁侧模板及翼缘板采用组合钢模结合竹胶板制作，在底板高度、拱度调整到设计要求后方可安装侧模，安装前由测量组每隔5m放出模板安装边线、中线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，在两端立木杆使其牢固固定后标出对应的设计高度，然后用小圆钉挂广线控制其线形。

然后将模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。

侧板按要