安徽铁路工程地下通道施工方案.docx
《安徽铁路工程地下通道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《安徽铁路工程地下通道施工方案.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
安徽铁路工程地下通道施工方案
XX宿迁站旅客出站地道施工方案
1、编制依据
1.1新建铁路xx至xx位于xx两省北部。
根据设计施工图及技术要求等。
1.2宿淮施（隧）-Ⅱ-01、《铁路旅客车站建筑设计规范》（GB50226-2007）、《铁路旅客车站细部设计》、TZ203-2008《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》、铁建设[2004]8号《新建时速200公里客货共线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、TB10415-2003《铁路桥涵工程施工质量验收标准》、GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收标准》等国家和铁道部现行标准。
1.3现场调查资料。
1.4我公司多年类似工程施工经验和目前施工队伍的技术水平及机械设备状况。
1.5有关地道内照明系统、给排水系统、消防系统、通讯信号系统等的设计和预留孔洞详见相关专业图纸（建安公司及电务公司配合预留）。
2、工程概况
新建铁路xx至xx位于xx两省北部。
线路西起xx铁路符离集车站，东至xx铁路xx。
2.1地道设计技术标准与设计原则
地道中心里程为XX，其规模如下：
1）主洞身：
宽×高=8.05×3.8m。
2）出入口：
一侧踏步，一侧自动扶梯+踏步双向出入口。
踏步出入口
出入口U型槽宽度：
4.3m。
踏步尺寸：
宽×高=320mm×140mm。
踏步出入口单侧设0.6m宽的旅客行李坡道。
自动扶梯+踏步出入口
出入口封闭段内净宽=4.3m，内净高=3.7m。
敞开段U型槽内净宽=4.3m。
地道埋置深度
地道埋置深度受主站房标高、站场排水沟沟底标高、站台挡墙等控制。
地道防水
地道防水等级按《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）规定采用Ⅰ级防水标准，结构抗渗等级为P8。
地道防水系统采用结构自身防水与外防水相结合的联合防水系统，结构自身防水即采用抗渗等级为P8的防水钢筋混凝土结构防水，外防水即外包CPS-Z型高分子自粘式防水卷材防水，变形缝采用橡胶止水带或遇水膨胀止水条等防水。
为防止雨水流入地道，并考虑人行的方便，出入口最后一级踏步高于邻接站台不小于20cm，最后一级台阶与邻接站台面之间须有0.6m宽的平段，然后用少筋混凝土顺坡连接。
地道冲洗及排水措施
地道内两侧设10cm的矩形排水沟，一侧直接与地道内污水井连通，另一侧通过横向排水沟排入地道内污水井内，地道清洗用水等由潜水泵自动抽至站场排水沟（站场排水沟设置在地道中心线两侧）排出。
自动扶梯井污水排至集水井排出。
地道装修
详见建筑专业（建安公司）。
2.2地质概况与基底处理
1）水文地质特征
地表水不甚发育，仅水渠及少数水塘中有水，地下水为孔隙潜水，赋存于粉土和黏性土中，受大气降水和河流侧向补给，水量一般，测时稳定水位埋深1.9~2.6m，水位随季节变化，变幅1m左右。
地表水、地下水未经污染，无氯盐侵蚀。
2）不良地质与特殊岩土
本段局部呈透镜体状分布淤泥，淤泥质黏土，为软土，层面埋深0.0~2.4m，厚1.0~3.0m，场地平均抗液化指数为0.86，液化等级为中等。
本段地震动峰值加速度0.20g，抗震设防烈度为8度。
3）基底处理
地道基底部分置于粉土层内（系液化土），承载力为110MPa，承载力不满足设计要求。
为满足基底承载力要求，防止基底施工中产生不均匀沉降，以及处理地基液化土，基底加固采用碎石桩（D50cm），地道基底局部位于地面上部分，碎石桩加固后，采用碎石土进行回填并夯实。
基底加固处理后，在基底上回填300mm厚砂加碎石并夯实，再做200mm厚C20素混凝土垫层。
2.3耐久性设计说明
主体结构满足100年使用年限，主体结构按化学侵蚀环境作用等级H2设计，水泥用量按320kg/m3设计。
2.4地道结构设计及构造
1、地道采用放坡明挖法施工，可绑扎骨架就地灌注钢筋混凝土结构。
2、预留措施
设计考虑了该地道的后期发展，在2站台主洞身转角处设置封闭端板（端板用配件连接），预留了引接条件。
3、建筑材料
主体结构采用C40防水钢筋混凝土，抗渗等级为P8。
钢筋：
HRB335，HPB235。
4、变形缝
变形缝宽度3cm，其位置在洞身、转角、封闭端、敞开段之间。
5、抗震设计
抗震设防烈度为8度，地震动峰加速度0.20g进行结构抗震设计。
2.5施工方法及注意事项
1、采用放坡的明挖法施工。
2、施工中必须注意随时核对标高、地质、地下管线等情况，如发现与实际不符，应及时提出，以便采取处理措施。
3、雨棚柱及基础应合理组织施工，以免造成地道主体结构破坏。
4、地道内照明系统、给排水系统、消防系统、通讯信号系统等的设计和预留孔洞详见相关专业图纸，施工时一并考虑。
3、主要工程量
1、碎石桩：
9839m。
2、C40混凝土：
1276方。
3、钢材HPB235：
20t，HRB335：
222t。
4、施工组织安排
4.1、施工准备工作
施工前搞好现场调查工作，与供电、国防光缆等所属权单位一起到施工现场查看，绘制详细的位置图，并与上述单位签订好安全协议，明确双方的责任和分工，以及迁改工作完成的时间，此项工作制约着整个工程的工期，十分关键。
4.2、主要机械设备
本框架桥配备了必要的施工机械，能够确保施工需要，详见下表。
（拌合站、钢筋加工场的部分设备纳入全管区规划，不列入本框架桥）
主要施工机械设备配备表
序号
机械设备名称
规格及型号
数量
技术状况
进场日期
备注
1
切割机
0468
4
良好
2012.2.8
2
空压机
0806028
2
良好
2012.2.8
3
电焊机
BX1-630
4
良好
2012.2.8
4
振捣器
HZ6X-30
10
良好
2012.2.8
5
挖掘机
DH220LC-7
1
良好
2012.2.8
6
发电机
64GP7
2
良好
2012.2.8
7
钢筋调直机
CT4/10
4
良好
2012.2.8
8
弯筋机
CW40C
4
良好
2012.2.8
4.3、劳动力计划表
本工程由框架桥施工队负责施工，其劳动力计划见下表
劳动力计划表
工种
数量（人）
工种
数量（人）
混凝土工
8
技术人员
3
模板工
7
测量工
2
钢筋工
6
实验工
2
电工
1
材料员
2
电焊工
3
杂工
10
管理人员
2
合计
46
4.4、用水用电
施工用水主要是养护用水，就近接当地自来水管或打井取水，进行养护，施工用电采用75kW发电机。
4.5、临时房屋
施工队租用附近民房作为生活用房，在现场搭设值班房，作为存放小型机具及看守现场使用。
4.6、施工便道
施工便道利用既有道路和沿线路纵向贯通便道。
4.7、材料来源
混凝土由拌合站集中供应，钢筋由钢筋加工棚加工成半成品后运至施工现场进行绑扎。
4.8、施工进度计划安排
4.8.1工期安排
开工日期：
2012年3月1日
竣工日期：
2012年7月1日
总工期：
120天
5、施工方案
施工前应对框架桥尺寸、长度认真核对，若发现与设计图纸不符应及时与设计单位取得联系。
为提高结构的耐久性，混凝土材料的选用、配合比及施工、养护等工艺应遵照《混凝土与砌体工程施工规范》及《混凝土结构耐久性设计暂行规定》。
5.1、施工工艺
5.2、施工方法
5.2.1测量放线
在基础开挖以前，由测量队先进行放样，测定基坑中心线、方向和高程，准确定位框架桥结构尺寸、方位。
5.2.2防护
为防止路基塌方，需准备彩条布，以便在下雨时对基坑边坡进行覆盖，另外还需5cm厚的木板及编织袋，进行挡护。
5.2.3基坑开挖与回填
a、碎石桩完成施工后，进行旅客地道主体基坑土方的开挖，主体施工完毕后，开挖主体两侧的斜坡走道，使用挖掘机进行，自卸汽车运弃土。
分段开挖每段一次性开挖到位，边坡坡度按地质情况而定。
b、机械开挖至基底时为保证基底承载力预留10cm厚，使用人工开挖至设计标高，开挖完成后及时验收基坑，及早封闭基底。
c、开挖至设计标高后，于结构外的基坑四周开挖排水沟，经集水坑由水泵抽出地面。
d、地道两侧的基坑回填
地道结构及防水层完成后及时进行两侧基坑回填，回填两侧分层对称进行，每层松铺厚度15cm左右，分层夯实至设计要求的密实度。
5.2.4地基处理
5.2.4.1碎石桩地基处理
A、施工准备
⑴技术准备
根据设计本线碎石桩桩体原材料选用一定级配且不易风化的碎石或砾石，粒径宜为20～50mm，含泥量不得大于5%。
每工点施工前按照规范及设计要求进行成桩工艺性试验，待工艺试验桩经检验满足设计和质量要求后，并报监理单位确认后，进行大面积施工。
根据设计资料绘制碎石桩布桩图，并注明桩位编号及施工说明。
采用全站仪或经纬仪进行现场桩位放样，做好标志桩。
确定施打顺序：
施工顺序采用跳打形式，并由外缘向中心进行，相邻两根桩必须采用跳跃间打。
⑵场地准备
原地面清理、整平，并进行桩位放样。
⑶机具设备准备
碎石桩机、发电机、卷扬机等设备应经检查、维修，保证成桩过程顺利进行。
检查电源、线路，并做好照明准备工作。
⑷人员准备
配齐所有管理人员和施工人员，并对所有人员进行技术交底、安全交底。
B、碎石成孔作业内容
⑴钻孔作业
在施工准备完成后，由钻机操作手按照放样桩位负责钻机正确就位。
就位后，把桩管及桩尖对准桩位，桩靴闭合。
启动振动器，在钻进过程中，由钻机操作手负责桩机正确操作并对土层变化情况做好原始施工记录。
并按技术交底要求钻至设计标高。
⑵投料成桩作业
把桩管压入到设计深度，通过料斗向桩管内投入规定数量的砂（或碎石）料；边振动边拔管，拔至设计或试验所确定的高度，同时向套管内压缩空气使砂（或碎石）料从套管内排出；边振动边下压沉管至设计或试验确定的高度，将砂（或碎石）料挤压密实；停止拔管后应继续振动，一般停拔悬振时间为10～20s；再一次向桩管内规定数量的砂（或碎石）料，重复循环施工至桩顶。
⑶碎石桩施工工艺流程
施工工艺流程见“碎石桩施工工艺流程图”。
碎石桩施工工艺流程图
进入下一个循环
⑷工艺要点和技术措施
①桩位的放样：
应严格按设计图纸进行放样，确保桩间距及布置形式。
②碎石材料按要求采用1～2～3自然级配，含泥量不大于5%，且最大粒径不大于5cm，绝对不允许用未经监理工程师验收或检验的碎石，以确保碎石的质量。
③按规定的施工顺序进行施工，整个段落采用跳打形式，并由外缘向中心进行。
④根据成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员应记录施工开始时间、结束时间、成桩深度、碎石灌入量及电机的工作电流值，同时注意各种参数的变化。
⑤控制碎石桩的振动频率、留振时间、反插深度、桩管提升的高度和速度，同时确保桩身的连续性。
⑥施工过程中应及时挖除桩管带出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。
⑦填料要分批加入，不宜一次加料过量，原则上要“少吃多餐”，每一深度的抗体在未达到规定的密实电流时应继续加料，继续振实，严格防止“断桩”和“颈缩桩”的发生。
⑧施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理工程师。
⑨施工过程中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理工程师。
⑩施工完毕，整平场地，测量标高，整理施工记录。
C、施工注意事项
1、应选用技术先进、性能稳定的施工设备。
2、确保桩长达到设计要求的控制方法：
⑴地质复核
每个地段正式施工前，进行地质探测复核，通过土样与设计地质情况进行比较，对碎石桩的加固深度进行确认和调整。
⑵机械状态
当钻进硬层后，钻进速度缓慢，机具晃动很剧烈，可认为已到达硬层。
3、与设计桩长比较
施工前，通过设计中的横断面图和纵断面图确定每根桩的设计桩长，在钻进过程中，以设计桩底标高为控制点，通过钻机上的刻录线判断其钻进深度，与设计桩长比较。
确保碎石桩实际桩长进行硬底层的检测应以地质复核探测桩及土样鉴别控制为主，以电流梯度值及突变值为辅，结合操作者的实际经验予以判断。
4、施工前必须通过精确测量放样确保桩位满足设计要求，确保成桩后桩位偏差50mm。
5、桩身质量控制措施：
⑴振动法施工应根据试验确定的工艺参数，严格控制拔管高度、拔管速度、压管次数和时间、填碎石量、惦记工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。
⑵施工中应选用适宜的桩尖结构。
当选用活瓣桩靴时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平底型。
⑶当实际碎石量没有达到设计要求时，应在原位将桩管打入，补充碎石后复打一次，或在旁边补桩。
6、桩身质量检测应在施工结束后间隔一定时间进行，饱和黏性土宜为2～3周，其他土为3～5d。
7、碎石桩处理软弱土地基应检验成桩及复合地基质量，其复合地基的承载力应符合设计要求。
D、检验控制项目与方法
1、所用的骨料品种、规格及质量应符合设计要求。
检验数量：
同一产地、品种、规格且连续进场的碎石，每3000m3为一批，不足3000m3时也按一批计。
检验方法：
检查产品质量证明文件及抽样试验。
2、碎石桩的布置形式应符合设计要求
检验数量：
施工前全部检查。
检验方法：
观察、尺量。
3、碎石桩的布置数量应符合设计要求
检验数量：
施工前全部检查。
检验方法：
计数。
4、碎石桩的桩身密度应符合设计要求
检验数量：
检验总桩数的2%，且不少于2根。
检验方法：
桩身密度采用圆锥动力触探方法检测（N63.5），自桩顶以下2.0m开始计数。
5、碎石桩复合地基承载力应符合设计要求
检验数量：
检验总桩数的2‰。
检验方法：
平板荷载试验。
6、碎石桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法（振动法）
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
间距
±100mm
抽查5%，且不少于5处
尺量
2
桩径
-20mm
抽查5%，且不少于5根
尺量
3
垂直度
1.5%
抽查1%，且不少于3根
经纬仪或吊线测桩架倾斜度
5.3、箱身及出入口基础施工
箱身及出入口基础模板采用钢模，钢筋加工符合规范要求，混凝土浇注要求振捣到位，待混凝土强度达到设计要求的50%以上，再进行框架桥身的施工。
混凝土基础施工应抓紧进行，施工完后，立即进行回填，确保路基的安全。
混凝土基础底，采用10cm厚砂夹碎石垫层，钢筋布置至基础底净保护层需需满足设计要求。
5.4、箱身主体施工
5.4.1底板
按设计要求绑扎好钢筋后，开始立模。
侧模采用常用的定型普通模板，用一层φ20拉杆固定，横向夹带及竖向夹带采用[80槽钢。
经自检合格报监理工程师验收后，浇注底板混凝土。
底板混凝土浇注采取一次浇注成型。
在捣固混凝土时振动棒必须时时到位（尤其是倒角处），避免出现蜂窝麻面。
5.4.2边墙、顶板
底板施工完，待强度达到设计强度的50%后，混凝土表面凿毛，冲洗干净，然后绑扎箱身钢筋，必须采用细石混凝土垫块确保保护层厚度。
钢筋经检查合格后，安装箱身模板，外模用普通的定型模板拼装（或木模），内模用大块钢模（或木模）。
模板每隔1m用一层φ20拉杆固定，同样采用[80槽钢做横向、竖向夹带。
支撑必须牢固。
箱身支架采用碗扣式脚手架做内撑，用顶托调整顶板标高。
支架搭好后即可在上面铺装顶板模板，模板铺好后清扫干净，模板内侧涂刷脱模剂。
按设计图纸及规范要求进行钢筋制作和绑扎。
自检合格，报监理工程师验收后浇注混凝土。
混凝土必须振捣密实，振捣时要经常检查模板支架，看是否牢固,以防止出现跑模事故。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等辅助设施滑落入模，以免混凝土离析。
为了保证外表平整、美观，高频振动棒振捣时必须到位，尤其是倒角处。
5.5、防水层体系
地道防水系统采用结构自身防水与外防水相结合的联合防水系统。
结构自身防水即采用抗渗等级为P8的防水钢筋混凝土结构防水。
外防水即外包CPS-Z型高分子自粘式防水卷材防水。
变形缝采用橡胶止水带防水。
1、底板：
在垫层上抹2cm厚M10水泥砂浆找平层，并要求表面平整密实，在铺设防水卷材前，应将水泥砂浆找平层清洗干净，干燥后在铺设防水板。
在铺好的防水卷材表面抹5cm厚M10水泥砂浆保护层，待达到足够强度后方可进行底板施工。
2、侧墙和顶板：
拆模后即可抹2cm厚M10水泥砂浆找平层，待找平层砂浆达到足够强度后铺设防水卷材。
侧墙防水层经检查合格后在其外侧砌筑12cm厚砖保护墙，外面回填级配碎石。
顶板待M10水泥砂浆保护层达到足够强度后浇筑10cm厚C20素混凝土保护层。
3、变形缝：
在施工立模时应注意橡胶止水带位置端正，止水带的伸缩孔中心线与变形缝中轴线重合，并平整的置于砼的中间部分，借模板固定位置，然后在一侧浇筑混凝土，将止水带一半埋入混凝土中，拆模后将沥青木丝板粘贴在灌好的混凝土上，浇筑另一侧混凝土时把沥青木丝板留在原位置，不得损坏，变形缝中应填塞沥青膏。
各变形缝迎水面增设一层防水卷材，宽度为1m。
5.6、施工要求及检验标准
5.6.1钢筋加工
钢筋在钢筋棚加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎，确保钢筋弯折采用标准弯钩，钢筋接长双面搭接电弧焊，J502焊条焊接。
、在加工之前应先调直，并检查和清除钢筋表面的有油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
、调直后的钢筋应平直，无局部折曲，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；
c、当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
d、钢筋加工误差要求
钢筋加工的允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±3
5.6.2钢筋安装
1、安装前应在垫层上施做定位筋，并根据钢筋间距用记号笔标记出每个钢筋的准确位置，然后根据设计要求的混凝土保护层的厚度安装钢筋。
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
2、安装钢筋时，为保证钢筋保护层厚度，按照4个/m2设置砼保护层垫块，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度。
垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。
3、绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
4、钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
5、安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
在砼浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。
6、钢筋安装的允许偏差应符合下表的规定。
钢筋安装的允许偏差
序号
名称
允许偏差
1
钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）
-2%
2
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±5mm
3
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
基础、板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
4
分布钢筋间距偏差
±20mm
5
箍筋间距偏差
绑扎骨架
±20mm
焊接骨架
±10mm
6
弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）
±30mm
7
最外层钢筋的位置偏差
C≥35mm
+10mm
-5mm
25mm＜C＜35mm
+5mm
-2mm
C≤25mm
+3mm
-1mm
7、在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的砼保护层垫块进行检查。
当发现不符合相关要求时，必须及时纠正或返工。
5.6.3模板安装拆除
1、模板安装。
为避免漏浆，模板间的接缝均使用双面胶条夹在中间，用吊车配合人工拼组模板，就位后的模板外侧用钢管等临时支撑，防止倾倒，模板间螺栓连接。
定型钢模板按竖向高度1m，横向长度1.5m放置。
拉筋的安装。
拉筋采用Φ16的圆钢，钢筋两头车丝，双螺母固定模板外侧，此时用勾头螺栓把竖带钢管上好，再把横带钢管用拉筋固定在竖带钢管的外侧；拉筋间距要求：
水平方向按75cm布置，垂直方向按1m布置。
拆模后在拉筋周围人工凿除2cm身深的凹槽，然后应用砂轮锯片切除，钢筋外表面用防腐涂料喷涂，风干后用高标号砂浆抹面。
2、模板支撑加固。
模板采用钢管支撑在基坑钢板桩上固定位置。
3、模板的调整。
模板立好后，应对模板平整度、轴线等进行检查，平整度用2m靠尺和塞尺检查，不小于3处；模板的侧向弯曲用拉线检查，模内尺寸用卷尺丈量，在设计值的+10mm～-5mm即为合格；相邻两模板面高差用塞尺检测，允许误差为2mm。
并用线锤校核墩柱的中心位置偏差和模板的垂直度，允许偏差见表9.2。
合格后，擦净表面的灰尘，清理底部的铁锈、纸片、木块、污垢、泥土等杂物。
4、模板拆除。
拆模混凝土的强度达到2.5MPa后方可拆模，拆模时严禁重击和硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角；拆模时应人工拧下螺栓，脱模后利用吊车拆除模板。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
墙
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
墙
±5
4
模板的侧向弯曲
墙
l／1500
拉线尺量
5
墙两模板内侧宽度
＋10
－5
尺量不少于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
注：
l为梁、板跨度。
5.6.4混凝土施工
框架混凝土采用现场浇注，混凝土严格按照试验配合比准确计量，拌合站集中拌制，输送车运输，插入式振捣器捣固。
先施工底板（包括下梗肋），待底板的混凝土强度达到设计强度的50%后，再进行箱身和U槽施工。
基础浇注完成后，先用经纬仪定出中心位置，划出框架轮廓线，根据钢筋布置弹出钢筋位置线，绑扎底板钢筋。
框架混凝土浇注分二次进行，第一次浇注至底板以上150cm，第二次浇注箱身和顶板。
在混凝土浇注前，地基面先清理干净，并采取防排水措施。
对表面施工缝的水泥浆、松动石子或松弱混凝土层凿除，并应用水冲净、湿润。
混凝土浇注前以及浇注过程中，对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。
当发现问题，应即时处理，并作记录。
混凝土浇注时的自由倾落高度不得大于2米，当大于2米时应采用滑槽、串桶、漏斗等器具浇注。
混凝土浇注分层进行，采用机械振捣混凝土，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土的深度宜为5～10cm；表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件；每一点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面出现浮浆为度。
混凝土浇注后，12h内即应覆盖和洒水，养生时间不少于7天。
操作时不得使混凝土受到污染和损伤。
5.6.5拆摸养生
混凝土浇筑完成后，对顶面进行修整。
抹平定浆后，再一次收浆压光，表面用无纺布进行覆盖，洒水养生，时间不少于7天。
当砼达到75%的设计强度后拆除全部模板。
5.7脚手架施工方案见专项方案
6、质量保证措施
6.1、健立健全质量管理机构.
施工生产中贯彻“强化过程管理,致力持续改进,建立优质工程,满足顾客需求”的质量方针,成立了以项目经理为组长项目总工为副组长的QC小组,并设
升级会员 