锅炉安装工艺规程.docx
《锅炉安装工艺规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锅炉安装工艺规程.docx（145页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
锅炉安装工艺规程
特种设备（锅炉安装）
工艺规程
呼和浩特铁路康达建筑工程有限责任公司
2012年5月
一、主题内容与适应范围
本标准为锅炉安装而制定的安装工艺规程。
它规定了锅炉安装工程的安装工艺技术和质量要求，并对检查、试验也作了规定，使锅炉安装工艺标准化、规范化、合理化，确保安装质量达到国家（行业）现行规范要求，符合验收标准。
本标准适用于本公司承装的各种新建、改建、扩建、修理的锅炉及附属设施安装工程。
二、施工技术依据
文件号
名称
国务院令第373号
特种设备安全监察条例
DL612-1996
电力工业锅炉压力容器监察规程
劳部发[96]276号
蒸汽锅炉安全技术监察规程
劳人锅[97]74号
热水锅炉安全技术监察规程
劳部发[93]356号
有机热载体炉安全技术监察规程
质技监局锅发[2000]251号
气瓶安全监察规程
国质检锅[2002]XXX号
锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则
国质检锅[2003]248号
特种设备无损检测人员考核与监督管理规则
GB50231—98
机械设备安装工程施工及验收通用规范
DL/T5047—95
电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）
GB50273—98
工业锅炉安装工程施工及验收规范
GB50235—97
工业金属管道工程施工及验收规范
DL5031—94
电力建设施工及验收技术规范（管道篇）
CJJ28—2004
城市供热管网工程施工及验收规范
CJJ33—2005
城市燃气输配工程施工及验收规范
CJJ51-2001
城镇燃气设施运行、维护和抢修安全技术规程
GB50236—98
现场设备、工业管道焊接施工及验收规范
GB50205—2001
钢结构工程施工质量验收规范
DL/T869—2004
火力发电厂焊接技术规程
GB8163—99
输送流体用无缝钢管
GB3087—99
低、中压锅炉用无缝钢管
GB5310—95
高压锅炉用无缝钢管
GB/T5117—95
碳钢焊条
GB/T5118—95
低合金钢焊条
GB14958—94
气体保护焊用钢丝
GB14957—94
熔化焊接用钢丝
JB1613—93
锅炉受压元件焊接技术条件
JB4420—89
锅炉焊接工艺评定
JB4708-2000
钢制压力容器焊接工艺评定
GB50150～2006
电气装置安装工程电气设备交接试验标准
GB50168～2006
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB50169～2006
电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
GB50170～2006
电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范
GB50171～92
电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范
GB50254～96
电气装置安装工程低压电气施工及验收规范
GB50255～96
电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范
GB50256～96
电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范
GB50257～96
电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范
GB50303～2002
建筑电气安装工程施工质量验收规范
GB50093—2002
自动化仪表工程施工及验收规范
GB50211—2004
工业炉砌筑工程施工及验收规范
GBJ126—89
工业设备及管道绝热工程施工及验收规范
HGJ229—91
工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
JB/T4730—2005
承压设备无损检测
GB3323—2005
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
DL/T821—2002
钢制承压管道对接焊缝射线检验规范
DL/T820—2002
管道焊接接头超声波检验技术规程
GB11345—89
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB5777—96
无缝钢管超声波探伤检验方法
JB1152—81
锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
GB50300—2001
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50184—93
工业金属管道工程质量检验评定标准
GB50252—94
工业安装工程质量检验评定统一标准
GB50424—2002
建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范
CJJ38—90
市政供热管网工程质量检验评定标准
GB50185—93
工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
GBJ131—90
自动化仪表安装工程质量检验评定标准
GB50309—2007
工业炉砌筑工程质量验收规范
SH3503-2001
石油化工工程建设交工技术文件规定
GB50204-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB/T50328-2001
建设工程文件归档整理规范
※所有标准都是会被修改的，引用和执行的标准或法规应使用最新版本。
三、锅炉本体安装
1金属结构、受压元件验收
每台锅炉在开始安装前，应由现场的质检责任人、材料员会同监理、甲方有关人员对到货锅炉的金属结构、受压元件及有关零部件进行移交清点验收工作，此项工作可以视现场具体情况一次过进行或按安装进度分阶段进行。
锅筒、集箱等主要受压元件应经特种设备监检部门或检验部门审查签证后才可投入安装。
按集团公司质量体系文件要求填写相应表格，做好记录。
1.1构架及构件检查验收的要求
1.1.1锅炉构架的钢立柱、横梁等应逐根清点，必要时重新按图编号，分组，依安装次序分批堆放。
构件的堆放应平稳，细长件的枕木间距应不使构件产生变形，多层堆放时应考虑安装顺序。
1.1.2对所有的立柱、杆（梁）件应着重检查有无因运输和库存过程中，因碰撞、堆压和垫置的部位不当而造成的弯曲和扭曲变形，如若超出表1.1.2规定的最大偏差值时，应进行矫正后才许可安装。
除检查尺寸的偏差外，还要作外观检查，主要看其外表有无裂纹、重皮、凹凸不平，已焊托架的方向、位置、焊缝质量等。
安装后还应对剥落防锈漆的表面进行清锈和补涂的工作。
1.1.3对平台、梯子、炉门、护板、炉墙零件、燃烧装置、灰渣室等构件也要逐一清点和作外观检查，要求与上条款同。
表1.1.2钢架结构元件的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
柱子的长度（m）
≤8
0
-4
＞8
+2
-6
梁的长度（m）
≤1
0
-4
1～3
0
-6
3～5
0
-8
＞5
0
-10
柱子、梁的直线度
长度的1/1000且不大于10
1.2管式空气预热器的检查验收：
1.2.1将组成空气预热器的各管箱排开，清除管子内的尘土、锈渣等杂物，确认每条管畅通，检查管子和管板的焊接质量应着重检查有无漏焊或焊穿。
1.2.2测量其外形尺寸，其最大偏差不超过下列要求：
（1）高度偏差：
h≤3m；±4mm；h＞3m；±6mm。
（2）长、宽度偏差：
a（b）≤2m；±4mm；a（b）＞2m；±6mm。
（3）管箱各个侧面上下管板间的两对角线长度之差：
（L3—L4）：
管箱高度h≤3m：
≯5mm；
3m＜h≤5m；≯7mm；
h＞5m；≯10mm。
（4）管板两对角线长度之差：
（L1—L2）≤4mm
1.2.3清点配套的锥形防磨套管的数量和质量情况，各套管不应有裂纹、砂孔、崩缺口，抽查数个锥管均能顺利插进管箱的管子内。
1.3省煤器管子的检查验收：
1.3.1翅片式铸铁式省煤器管子
外观检查各翅片管的铸造质量和组装密封面的加工质量，不得有裂缝、缩孔、粘砂（型钉），加工面应平滑，无径向刻纹和砂孔。
每根翅管上有破损的翅片数不超过总翅片数的5%，整个省煤器中有破损翅片的管数不超过总管数的10%。
对翅片管在组装前应进行单管的水压试验，其试验压力可取1.25倍锅筒工作压力+0.49MPa。
1.3.2钢蛇管式省煤器管子
钢蛇管式省煤器管子多以单排蛇管型式交货，待安装时与集箱组焊成省煤器整体，应逐排予以检查、验收。
单排蛇管外形尺寸的允差：
（见简图）
（1）总长度L
2.1.7.2当L≤8m时，为±6mm
2.1.7.3当L＞8m时，为±8mm
（2）总宽度B为±5mm
（3）相邻两O型的间距T为±3mm
（4）O型外表面不齐平的最大值b≤3mm
蛇形管子的外表面不得有严重锈蚀、麻点、裂纹、重皮的缺陷，纵向拉痕的深度不大于壁厚的4%，接驳焊口的外观质量应符合JB1613《锅炉受压元件焊接技术条件》或设计图样的规定。
对于存在的各种缺陷应视具体情况决定按原管修理或部分更换。
上述检查合格后，应逐排进行通球检查和水压试验，通球的直径按表1.5.5款规定。
水压试验的压力按制造图纸的规定或取其工作压力的1.5倍。
1.4过热器管子的检查验收：
过热器管子通常以单排蛇管形式交货，由于其工作温度高，介质为蒸汽，工作条件恶劣，是安装前的重点检查工作。
1.4.1开箱清点时，应按图纸做好每排的编号，仔细查看管子表面有无裂纹，较严重的锈蚀、刻痕，接驳焊口的外观质量应符合JB1613《锅炉受压元件焊接技术条件》或设计图样的规定。
对于弯曲的管段应进行矫正，并尽量采用常温矫正。
合金钢管弯制的过热器管子如需用加热法矫形时，其加热位置的最高温度应低于该合金钢种的相变临界点A01以下。
锅炉常见钢种的A01温度为：
12CrMo；720℃；15CrMo745℃；
12CrMoV；820℃；20g735℃；
12CrMoV；774～803℃。
1.4.2过热器中，凡是合金钢的管子、夹铁梳形板等制件，均应逐一作光谱检查，以免混杂普通碳素钢件在内。
1.4.3上述工作检查合格后，进行通球试验，球径按第表1.5.5款要求。
有异径管的单排管通球直径应按小管的内径计算。
1.4.4通球合格的管排应封闭好两端的管口，待安装时才允许逐排启封。
管排组装前，宜用单排水压试验（试验压力为锅筒工作压力的1.5倍），将缺陷排除于总体水压试验之前。
1.5水冷壁、对流管系的检查验收：
按照图纸分批、分组进行清点检查验收，并进行标识。
1.5.1管子表面不应有裂纹、龟裂、撞凹、重皮、砂眼等缺陷，当缺陷深度不超过管壁厚10%时用锉刀或砂轮修平即可，若超过时，应进行修补或局部以至整根更换。
1.5.2管子的弯曲部位应园滑，不起节，内侧表面无超标的皱折或鼓包，在每组管子中抽检三处椭园度较大的部位应不超过下列数值：
弯曲半径R≤2.5Dw（管外径）：
12%
2.5≤R≤4Dw：
7%
R＞4Dw：
8%
在每组管子中抽检一根以上的管子，在平台上检查或放样检查其各弯曲部位和相对位置的准确度，其弯曲位的不平面度、管口偏移值，弯角的偏差、管段的偏移值等均不得超过表1.5.2的允差值、设计图纸或JB1611《锅炉管子制造技术条件》的规定。
否则在安装前应先予以矫正以免组对不良，造成组装应力过大现象。
表1.5.2弯曲管的外形偏差单位：
mm
序号
项目
偏差值不应超过（mm）
1
管口偏移（△a）
2
2
管段偏移（△b）
5
3
长度偏移（△l）
±3
4
管口间水平方向距离（m）的偏差
±2
5
管口间铅垂方向距离（n）的偏差
±5
—2
弯曲管的外型偏差图
1.5.3检查管子外径偏差不应大于±1%DN，管子壁厚公差应小于±1%S，管子切口端面斜度不应大于管子外径的2%（DN为管子公称外径，S为管子公称壁厚）。
1.5.4需要胀接的管子在每组管子中抽取2根以上检查其胀接端的硬度，胀端的测点不少于三处，其平均硬度值均应低于170HB，且低于锅筒（或试胀管板）硬度50HB以上，否则应逐根测量其硬度值，如有超标应重新进行退火处理，退火的管口长度应为100～150mm；退火温度应控制在600～650℃之间，并保持10～15min；退火后管端应有缓慢冷却的保温措施。
1.5.5受热面管子安装前应逐根进行通球检查，通球合格之管子两端管口应有可靠的封闭。
表1.5.5通球试验的球径单位：
mm
管子外径
弯曲半径
Dw≥60
32＜Dw＜60
Dw≤32
R≥3.5Dw
0.85Dn
0.80Dn
0.70Dn
2.5Dw＜R＜3.5Dw
0.85Dn
0.80Dn
0.70Dn
1.8Dw＜R＜2.5Dw
0.75Dn
0.75Dn
0.70Dn
1.4Dw＜R＜1.8Dw
0.70Dn
0.70Dn
0.70Dn
R＜1.4Dw
0.65Dn
0.65Dn
0.65Dn
表中：
Dw为管子公称外径，Dn为管子公称内径，弯曲半径R的数值可参照所附的制造图纸或放样量取（近似值）。
1.6阀门、管件的检查验收
1.6.1按照装箱（发运）单逐项开箱清点所附来或另行采购到场的所有阀门、管件应详细核对，其标准、型号、规格、数量是否单、物相符，有无出厂合格证质保书，并按型号（型式）、规格分别堆放、标识，以利日后安装。
1.6.2表面不应有粘砂、裂纹、砂（缩）孔、重皮、皱折、漏焊、紧固件缺损等缺陷。
1.6.3检查可拆密封连接之管件、阀门的密封面，应光洁、无毛刺、无径向沟纹或加工振纹、凹凸配合面应能自然嵌合；密封面为螺纹者，螺纹不得有缺损，并应有防锈油脂可靠保护。
1.6.4阀门的阀杆、手轮、压盖、手柄等应完好，无缺损或变形，开关应灵活，否则要予以润滑直至拆洗。
密封填料不足或未装者，应按阀门说明书或有关标准要求装填好。
1.6.5所有作为隔断和安全作用的阀门的阀体均应在安装前进行壳体的强度水压试验，试验压力为阀门的公称压力之1.5倍，保压5分钟阀体不得有渗漏现象，强度试验合格后，应关闭阀门，以阀门的公称压力或阀门安装位置处的最高工作压力进行严密度试验保压不少于5分钟，阀芯、填料函、阀盖等处的接合面不得有泄漏现象。
对于试压发现泄漏的阀门，应根据具体情况进行修补，研磨以至更换。
修理后的阀门应重复上述试验，直至合格为止。
1.6.6对工作温度≥450℃的合金钢制造或具有合金钢部件的阀门，应解体对其合金钢部件进行光谱复验工作。
1.7锅筒、集箱检查验收
1.7.1锅筒、集箱表面应无裂纹，撞伤，龟裂，夹层，压扁和砂眼等缺陷。
1.7.2焊缝的表面质量表面应无裂纹、气孔、夹渣、溶合性飞溅；咬边和凹陷等现象。
1.7.3用拉线检查上锅筒的下表面管孔中心线，下锅筒的上表面管孔中心线以及集箱的弯曲度。
（1）锅筒弯曲度≤1/1000；
（2）全长弯曲值：
≤5（筒长≤5m）
≤7（筒长≤7m）
（3）集箱弯曲度≤1/1000
1.7.4检查锅筒、集箱的椭园度
表1.7.4单位：
mm
公称直径DN
椭园度
≤1000
≤1500
＞1500
≤mm
4
6
8
17.5检查胀管孔的直径，椭园度及不柱度不超过下列要求：
表1.7.5单位：
mm
管子公称外径
管子直径
直径偏差
椭园度
不柱度
32
32.3
+0.34
0.27
0.27
38
38.3
+0.34
0.27
0.27
51
51.5
+0.40
0.30
0.30
胀接管孔表面不应有凹痕，边缘毛刺，纵向沟纹，环向或螺旋形沟纹深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。
2锅炉钢架及平台扶梯安装
锅炉钢架需承受锅筒、集箱，对流受热管束和部分炉墙、隔热保温材料的自身重量以及锅炉系统内充装水的重量，钢架的安装质量直接影响锅炉本体质量，在施工中，钢架安装是一个很重要的环节。
2.1锅炉基础检查和划线
2.1.1基础的检查、验收；
（1）根据锅炉基础图及业主移交来的锅炉基础交工验收资料进行复核；
（2）检查基础的纵、横中心线及标高，以及定位轴线应与厂房建筑标准点核对无误。
（3）检查基础外观浇灌质量，外表应无缩孔，裂缝及凹凸不均等，并应符合下列要求：
基础上平面外形尺寸±20mm
凹穴尺寸+200mm
基础平面的水平度≤5mm/m全长10mm
2.1.2基础划线
（1）用等腰三角形原理，验证纵、横中心线是否垂直，并修正中心线。
（基准线应用红漆标记清晰）。
（2）以修正的纵横中心为基准线，按锅炉平面布置图尺寸，分别找出（弹线）钢架、锅筒、炉排中心线和锅炉轮廓线（中心线划线偏差±1mm）。
用对角线法检查各立柱基础中心线是否准确，并修正各中心线（当对角线距离≤20m时，对角线差≤5mm；对角线距离＞20m时，对角线差≤8mm）。
若立柱基础为预埋地脚螺栓应检查其中心距误差为±2mm，螺栓顶面标高误差为0～＋20mm，若为预留地脚螺栓孔则深度误差0～＋20mm。
2.1.3基础标高测量
（1）用水准仪复测标高基础线，并以此标高线为基准，分别测量各立柱支承面的标高。
基础表面与柱脚底板的二次灌浆层间隙不得小于50mm，根据此值确定基础凿低还是加垫。
（2）基础放置垫铁处应修平，需二次灌浆的基础表面应全部打出麻面。
（3）当二次灌浆间隙超过100mm时，允许垫以型钢组成的框架，再加调整垫铁。
2.2.钢架、平台扶梯安装前的检查和校正（详见校正组合工艺）
2.3.钢架安装
2.3.1钢架的安装可根据厂房的环境进行组合式安装或散装安装。
2.3.1.1钢架组合安装，在厂房环境和起重能力允许的情况下，尽量进行钢架的组合安装。
钢架的组合可分别将左、右侧钢架在地面平台上进行组合，组合时先固定点焊，经复核其允差符合要求后方可施焊。
表2.3.1.1钢架组合件的允许误差单位：
mm
序号
检查项目
允许误差（mm）
1
各立柱间距离
间距的1/1000最大不大于10
2
各立柱间的平行度
长度的1/1000最大不大于10
3
横梁标高
±5注
4
横梁间平行度
长度的1/1000最大不大于5
5
组合件相应对角线
长度的1.5/1000最大不大于15
6
横梁与立柱中心线相对错位
±5
7
顶板的各横梁间距
±3
8
平台标高
±10
9
平台与立柱中心线相对位置
±10
注：
支承汽包、省煤器、过热器、空气预热器、再热器等的横梁的标高偏差取-5～05mm。
刚性平台安装要求与横梁同。
2.3.1.2当条件不允许时，钢架则按散装方法安装组合。
安装时，应安装一件，找正一件，严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的误差。
2.3.2散装锅炉钢架安装
2.3.2.1立柱安装，锅炉立柱的基础由于设计不同，有预埋钢板和无预埋钢板等基础。
（1）有预埋钢板的立柱基础，在立柱就位后，用水准仪或玻璃管水平仪测量立柱一米标高线，用薄垫片在立柱底与预埋钢板间调整一米标高的差值即可，这种方式调整方便，且不需二次灌浆，但在预埋钢板时，其距离和标高要求准确。
立柱吊装前，应对各基础预埋板面的标高有个实侧值，按此值以预先准备好相应厚度的钢垫片。
（2）无预埋钢板的立柱基础，其钢架立柱的安装可采用有垫铁安装和无垫铁安装的方法。
有垫铁安装
2.1.7.2a.用调整垫铁厚度来确保一米标高值。
2.1.7.3b.二次灌浆层应不小于50mm，如小于50mm，必须凿低基础标高。
2.1.7.4c.每组垫铁应不超过三块，调正后用电焊焊牢。
2.1.7.5d.垫铁应垫在立柱中心线或加强筋处，不得放在底板边上，以免底板变形。
无垫铁安装
a.用水平仪或玻璃筒易水平仪测出各立柱基础面的实际标高。
b.量出各立柱一米标高线至底板的实际高度。
c.根据各立柱一米标高线至底板的实际高度和各立柱基础面标高的差值，计算出各立柱垫块的高度值。
根据立柱基础面标高的差值，计算出各立柱垫块的高度值。
d.按计算所得的各立柱垫块的高度值，用ф50以上的普通碳钢切割加工出各垫块，并按立柱位置编号。
e.立柱吊装时，把垫块置于立柱与基础之中央。
f.待钢架全部找正和焊接复侧合格后，用无收缩混凝土进行二次灌浆。
2.3.2.2立柱吊装就位
（1）立柱吊装就位后，即用缆风绳固定；随后吊第二根，用临时拉杆将立柱串连成方框、构成一个整体，增加稳定度，拉杆立柱可用安装螺栓连接，以利调整。
（2）用水平仪或玻璃管简易水平仪复查（测量）各立柱一米标高线是否一致，个别不一致的，应查对基础标高和该柱的卡头标高是否与图纸尺寸不符，以确定1m标高线是否正确。
再调整各立柱的相互标高，使立柱与基准标高误差不大于±5mm，各立柱相互间标高差为3mm。
（3）调整立柱底板两侧的中心线与基础划线的中心线重合，其误差就不大于±5mm，并测量各立柱间的距离应符合图纸尺寸，允差为其距离的1/1000，最大不大于10mm。
（4）找正立柱的垂直度
立柱垂直度的找正，可用经伟仪或铅垂法；
a.用经纬仪逐根测量立柱的相互垂直的两个面的边线。
b.用铅垂法测量则应在各立柱项部的两个相互垂直的平面上各焊一悬臂，悬挂线锤，为使之稳定，可使线锤浸入浓机油中。
然后测量上、下两点之数值，若有误差，各立柱的不垂直度允差为长度的1/1000，最大不大于15mm。
c.立柱上、下两平面对角线测量，可用四角交叉拉线法测量，其允差为长度的1.5/1000，最大不大于15mm。
2.3.2.3横梁的起吊就位与找正
（1）横梁的起吊应在立柱的垂直度调正及方框对角线检查符合要求后进行。
（2）吊装横梁由上而下，横梁就位于卡头时，应用水平尺校正水平度，临时固定。
对于承受安装载荷（包括自重）的安装焊缝，定位焊点的数量，厚度和长度应按计算决定；不承受安装载荷的安装焊缝，定位焊点的总长度不应少于其焊缝长度的10%。
（3）横梁的吊装就位水平度，允差为5mm，横梁标高允差按表2.3.1.1规定。
（4）横梁的安装，应根据要求预留受热面吊装空位而暂不安装的横梁，但应作好临时加固。
2.3.2.4立柱、横梁组装点固焊后，应对钢架全面进行测量，各偏差值均应在允差范围内，方可进行下一工序。
2.3.3钢架的焊接
2.3.3.1钢架的焊接型式，焊材应按图纸规定进行。
2.3.3.2焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接收缩量，避免焊接后安装尺寸超差。
2.3.4托架、平台、梯子栏杆及护板的安装
2.3.4.1按图校正托架的标高及水平度并焊接，其标高误差应不大于±10mm。
2.3.4.2吊装平台、梯子
（1）平台与立柱中心线的相对允差为±10mm。
（2）梯子不得随便改变其角度，割短或加长。
（3）安装校正后应焊牢。
2.3.4.3栏杆及扶手安装
扶手立柱间距一般为1000～1200mm，栏杆及扶手接头处应打磨光滑。
2.3.5钢架组焊完毕应办理中间交工验收手续，双方签字确认。
2.3.6钢架固定
2.3.6.1钢架为预埋地脚螺栓固定的，应重新逐个扳紧地脚螺栓，并将垫铁点焊。
2.3.6.2若钢架为预埋钢筋固定的将钢筋弯贴在立柱上，并用电焊两面焊于立柱上。
2.4.基础二次灌浆
2.4.1基础二次灌浆前的准备工作
2.4.1.1基础二次灌浆前应检查地脚螺栓或钢筋是否已经牢固连接（焊接），垫铁是否已点焊。
升级会员 