南京过铁路顶管方案.docx
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南京过铁路顶管方案
川气东送南京配套工程DN600燃气管道
穿越京沪铁路下K1174+546?
1200顶管工程
施工组织设计
一、编制依据
1、川气东送管道工程顶管穿越京沪铁路施工图
2、〈〈油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006
3、〈〈石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-95
4、〈〈管道穿越铁路和铁路推荐作法》SY/T0325-2001
5、〈〈顶进施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T640-1996
6、〈〈顶管施工技术及验收规范》
7、《地下管线非开挖技术规程DB29-73-2004》、
8、〈〈施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88〉
9、现场实地勘察
二、工程概况及要求
1.工程概况：
本工程为川气东送南京配套工程，需从京沪线下K1174+546处穿越，该处顶管管材采用DN120伽钢筋混凝土管（铁路专用管），混凝土标号不小于C60,主要的工程量为：
DN120C®管52米、1-?
8m工作井、1-?
5.7m接收井。
2.现场情况：
根据设计资料及我方对施工现场的勘查了解：
1.施工现场用水、用电不具备条件；2.到施工现场的临时道路尚未打通，材料、机械无法进入施工现场。
施工用电可以由施工方用发电机组现场发电解决，因此，临时道路的贯通是影
响管道穿越工程的主要因素。
此处穿越地质为淤泥质粉质土，工作井边缘沿管线反向离京沪铁路路基较近，为保证铁路系统的正常运行，综合现场实际情况决定该工程采取非开挖泥水平衡顶管施工。
3.泥水平衡顶管施工优势
随着现代文明意识和环保意识的逐渐加强，开挖路面进行各类地管线施
工导致的社会问题，交通问题和环境污染问题已越来越受人民的关注，城市限制开挖施工的法规已陆续出台，使用非开挖泥水平衡顶管技术穿越街道和跨越其它障碍物的施工方法在世界范围内得到了广泛的运用，是不破坏地貌状态和
保护环境的最理想的施工方法。
（1）泥水平衡顶管施工不阻碍交通、不破坏绿地、植被、不影响居民的
正常生活和工作秩序，解决了传统开挖施工对居民生活的干扰，对交通、地下管线、环境、及周边建筑物基础的破坏和不良影响。
（2）顶管施工与其它施工方法比较，施工周期短，施工场地可以灵活调整，施工占地少，工程成本低。
（3）不影响交通，不破坏道路的基础结构，施工不受季节限制，使用人
一-_…一一,员少、成功率局、施工安全可靠等特点，使工程进行的更顺利。
（4）采用该技术施工，一次性施工距离长，减少环境污染和对道路的堵塞，具有显著的经济效益和社会效益。
4.应用的主要法律、法规
〈〈中华人民共和国建筑法》、〈〈中华人民共和国安全生产法》、〈〈建筑工程质量管理条例》、〈〈中华人民共和国环境保护法》、〈〈中华人民共和国产品质量法》。
三、管材的选定
1.设计规定该工程采用管径为中1200的山级钢筋混凝土管，为铁路顶管专
用管
2.管节必须全面检查，所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告
等资料。
管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面现象，硬物轻敲管
壁其响声清脆悦耳。
发现外观有缺陷的一律禁止使用。
3.安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应弃之不用或经有效处理后方可使用。
局部蜂窝麻面可用环氧树脂腻子均匀涂抹管外壁。
四、沉井施工
1.沉井施工程序：
基坑测量放样基坑开挖刃脚垫层施工立井筒内模和支架钢筋绑扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模封砌预留孔井点安装及降水凿除垫层、挖土下沉沉降观察铺设碎石及混凝土垫层绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土混凝土养护素土回填。
2.基坑测量放样
根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1:
1。
整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。
施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。
工作井、接收井基坑布置示意见附图。
3.基坑开挖
经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。
挖
土采用单斗挖掘机，并与人工配合操作。
根据现场情况，基坑开挖深度一般保证在地下水位以上，开挖深度一般可为1.5~3.0米，适度放坡，坑底直径比
沉井外周线大1.5米作为外脚手架和模板施工作业面。
基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而导致地基承载力下降，影响刃脚垫层的施工
4.刃脚垫层施工
刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。
1.1砂垫层厚度的确定
砂垫层厚度H可采用如下计算公式计算：
N/B+丫砂HV:
（T]
用同法可计算出不同沉井对应砂垫层的厚度。
砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器。
1.2混凝土垫层厚度的确定
混凝土垫层厚度可按下式计算公式计算：
h=（G0/R—b）/2
同样，可以计算出工作井、接收井的碌垫层厚度。
混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。
5.立井筒内模和支架
由于顶管沉井高度达8米左右，因此，井身混凝土分三节浇捣，内模同样分三节按装。
井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。
刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度与刃脚同宽。
井身内模支架采用空心钢管支撑。
钢管支架必须架设稳固，如有必要，可采用对撑支架，增加内模的稳定性。
6.钢筋绑扎
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准〈〈混凝土结构工程施工及验收规范》（GB5020492）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。
为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。
钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。
隐蔽验收合格后，方可进行立外模。
7.立外模和支架
钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。
井壁内外模用串心螺丝固定，串心螺丝采用§16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端头上较成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。
外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。
8.浇捣混凝土
模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。
验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。
为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。
泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证混
凝土不离析。
混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。
混凝土在捣振时应注意和随时检查模板受力和钢筋受力的情况，防止模
板因混凝土振捣的原因而跑模。
井身浇捣混凝土分三段施工：
工作井一一总高度为8米，分三次浇捣完成，一次下沉。
第一次浇捣刃脚部分，高度2.4米，第二次浇捣高度3米，第三次全部浇捣完成，浇捣高度2.6米。
接收井——总高度为6.12米，分三次浇捣完成，一次下沉。
采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。
施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净，浇捣时先用12%]UEA
砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。
在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。
9.养护及拆模
混凝土浇捣完成后应及时养护，养护方法可采用白然养护和塑料膜覆盖法。
在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝土。
养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。
养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。
在拆模时，应注意时间和顺序。
拆模时间控制在混凝土浇捣后的3~4天
内进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上
后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。
对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板，利于向上接模。
10.封砌预留孔
严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。
11.凿除垫层、挖土下沉
沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。
下沉时，
应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。
挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外。
沉井挖土顺序应中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。
另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。
沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。
沉井下沉至一定深度时，若出现下沉困难，可采用以下方法：
i、在井体上加载
ii、挖除井壁外侧上部土层，减少侧压力及摩擦阻力
iii、在井外壁边沉边填砂助沉
iv、在井外壁压入润滑泥浆或空气幕助沉
沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。
当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。
止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。
12.沉井下沉中的测量控制与纠偏措施
沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井下沉记录。
在井筒外四边标出垂直轴线，各吊线坠一个对准下部标板来控制沉井的垂直度，并定时用经纬仪进行垂直偏差观测，如有倾斜、位移、扭转，应及时通知值班工程师，指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围之内。
沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。
底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。
13.沉井封底及底板施工
沉井封底采用水下导管封底，在导管上设以集料斗，该集料斗要有2M的
容积，导管采用219mnffi缝钢管制作，壁厚度不小于3mm每根导管内均设一球胆，待集料斗中的碌料装满并排除导管内的水后，将连接球胆的绳索砍断，使混凝土白落，覆盖住导管的下口、进行浇灌。
在封底碌浇灌前，在井顶要搭设平台并在导管位置设支架，便于安全的操作。
振捣时导管的提升速度应根据碌的进料速度确定，要注意导管的端头始终插入碌中50cm以上，在振捣时发现堵管要及时处理，导管用吊车提升。
封底
混凝土应具有良好的和易性和流动性，塌落度一般控制在18〜22cm封底混
凝土的浇注应连续均匀对称。
混凝土浇注过程中，要用测绳测量浇注混凝土的标高，防止混凝土浇注过高，尤其是混凝土浇注接近设计标高时，更要缩短测量的时间间隔。
14.绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土
在素混凝土垫层完成后，在碌强度达到设计要求的强度值时，方可将井内的积水排除干净，凿毛清洗，就可在其上绑扎底板钢筋。
钢筋在绑扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。
在施工时要对泄水孔周围按规范要求进行孔口加固，并接长泄水孔，使之露出底板面。
泄水孔待底板强度达到100%寸，可封堵。
底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不露白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。
15.沉井基坑土方回填
沉井封底完成后，立即进行井周围土方的回填；沉井顶板及人孔完成后，应及时回填井顶土方。
填土方时要对称、均匀、分层夯实。
场地回填时，先清除基底上草皮、树根、坑穴中积水、淤泥及杂物，并采取措施防止地表水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。
回填的土方应对其最佳含水量及最大干密度进行试验测定，不合标准时应予以调整。
五、泥水平衡顶管施工工艺
1.泥水平衡法顶管的施工原理
工作流程：
现场勘察与探测一＞测量放线一-工作坑设置一设备进场安装一►
泥水平衡法顶管一场地清理一竣工验收
工作场景：
上图仅是工作示意图，加上附属机械及材料、备件等，整个工作坑场地面
积需90讹才能满足施工需要。
根据本工程实际情况，一次性施工长度为56m
混凝土管节为2m/根。
2.泥水平衡顶管施工技术方案
2.1测量放线
根据规划施工，先用经纬仪在现场地面上准确放出管道铺设的中线控制
桩，控制桩必须保护好，待工作坑挖好后，再用经纬仪将管道中线控制桩引至
工作坑保护好，确保施工使用时管道中线的准确度。
2.2工作坑设置
1.工作坑规格
根据施工场地与泥水平衡法顶进设备操作条件，在施工段两端各设置一个工作坑和接受坑，工作坑设置在靠公路一端，便于机械与材料的进场。
工作坑坑内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站等。
2.工作坑土方开挖
工作坑土方开挖以机械开挖为主，人工修边为辅进行施工。
土方开挖前先做好定位放线工作，对施工范围内的地下管线及构筑物进行技术交底，查明地
下管线走向及埋深。
并设专人会同相关单位对地下管线进行监护，确保地下管线及构筑物的安全。
首先开挖上层土，采取从上往下逐层开挖的方式，严格遵循分层开挖、严禁超挖”及夭基坑小开挖”的原则。
工作坑井边不准堆积弃土，不准堆放建筑材料、存放机械、水泥罐及行车。
基槽边外部荷载不得大于15kpac槽边不得有常流水，防止渗水进入基槽及冲刷边坡，降低边坡稳定。
工作坑挖
I「
掘支护完成后，立即进行彩钢板围挡，并设立醒目施工安全警示标志。
3.工作坑支护设置
根据施工设计和现场情况分析，为防止工作坑坡面坍塌，坑壁应作支护处理。
采用20mm厚木板（或采用钢模板）钢管支撑，满铺设置。
若土质极易坍塌，或由于周围场地或建筑物限制不能加大放坡开挖的情况，可采取浇筑护壁
等其他措施，保证工作井能顺利施工。
4.工作坑排水
液压顶管要求操作坑内无水作业，坑内若出现少量地下水时，坑内四周以土筑0.3m宽，0.4m高土埴拦水，坑内挖0.3mX0.3m边沟，以3%坡率引往集水坑，及时用中50口径污水泵排出，不致浸泡边坡和影响作业。
5.工作坑底板设置
土方支护完成后即可浇筑底板混凝土垫层。
坑底面应尽量整平；清除浮泥,防止封底混凝土和基底间渗入有害杂质；底脚与封底混凝土接触面处的泥污应
予清除；底板垫层混凝土强度为C20,底板预埋导轨以便于管道顶进。
2.3泥水平衡顶管
1、顶管设备选择
本工程由于是穿越京沪铁路，为确保工程质量万无一失，确保绝对工程安全，我公司根据以住施工经验，决定采用泥水平衡顶管掘进机进行施工。
2、顶管设备施工原理
基本原理是主轴偏心回转运动而破碎的泥水平衡顶管机，其刀盘的正面，开口比较大，便于大块的卵石等能进入顶管机内，刀盘正面上下两个泥土和石块的进口，其开口的面积约占顶管机全断面的15%〜20%。
刀盘由设在主轴左右两侧的电动机驱动。
电动机是通过行星减速器带动小齿轮，然后再带动设在中心的大齿轮。
大齿轮与主轴及轧辐联接成一体。
主轴的左端安装有刀盘。
这样，只要刀盘驱动电机转动，刀盘也就转动，同时轧辐也转动。
在掘进机工作时，刀盘在一边旋转切削土砂的同时还一边作偏心运动把石块轧碎。
被轧碎的
石块只有比泥土仓内与泥水仓联接的间隙小才能进入掘进机的泥水仓，然后从
排泥管中被排出。
另外，由于刀盘运动过程中，泥土仓和泥水仓中的间隙也不断地由最小变到最大这样循环变化着，因此，它除了有轧碎小块石头的功能以外还始终能保证进水泵的泥水能通过此间隙到达泥土仓中，从而保证了掘进机不仅在砂土中，即使在粘土中也能正常工作。
一般情况下，刀盘每分钟旋转4〜5转，每当刀盘旋转一圈时，偏心的轧碎动作达20〜23次。
由于本机有以上这些特殊的构造，因此它的破碎能力是所有具有破碎功能的掘进机中最大的，破碎的最大粒径可达掘进机口径的40%〜45%之间，破碎的卵石强度可达200Mpa。
3、泥水平衡顶管机优点
A、顶管机、主千斤顶、泥水循环系统和泥水分离装置（DESANDMAN）成套化。
B、带锥形破碎机的条幅刀盘，能破碎小于外径30%,一轴强度196Mpa（2000kg/cm2）的砾石。
C、该机能适用各种土壤条件，如粘质土、砂土、砂砾混合卵石土和软岩上。
D、使用安装在轨道上的主顶油缸。
一次顶进长度超过100m。
E、该机由一人在地面遥控操纵即可。
F、可在控制台上进行电视监测及方向控制，精度高。
带有ISEKI专利的
RSG双光靶方向控制系统，有经验的操作人员可以将方向误差控制在10mm
之内！
G、使用主千斤顶不间断便可单独顶进一节管子。
H、泥水分离装置DESANDMAN是一种密封性好，操作灵活的分离系统，且能节省安装空间。
此机型在现今使用较广，我们有着成功施工经验、技术成熟、可靠，对土
VA7VAVV;A5n!
占WiH；
层扰动少的特点。
偏心破碎泥水平衡顶管掘进机是根据含水量较高的沙砾土而专门设计的。
因此特别适应本工地基顶管的施工。
4、测量以及设备安装
1测量的方法
⑴通视条件下的测量
使用交汇法引工作井及接收井预留洞口中心至各白的井壁。
置经纬仪至A
点，后视B点，作BA直线的延长线，并在工作井后部定出一点C。
保证C、
A、B在一条轴线上，置经纬仪在C点上，后视A点，在工作井井壁上定出一点A,，置激光经纬仪基座于井下D点，并抄平固定激光经纬仪架，置经纬仪于A点，后视B点，在激光经纬仪器架上定出D点，D点同A,,A,B点在竖直方向上成一直线，安装激光经纬仪于仪器架上，对中D点，后视A,点,
依设计轴线打好角度，既可定出轴线。
⑵不通视条件下的测量
引出A、B两点后可根据导线法以及平移法定出C、D、A,,其余步骤同通视条件下测量定位。
2后靠背导轨及后顶的安装
轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100~200mm,调整后靠
背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心于轴线相重合。
在轴线定好后既可安装导轨以及后顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h,至水平仪于井下，在井四周作出4~6个临水点，保证轴线标高-临水点高程=h,安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。
引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C,开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm在后靠背边缘定出任意等高两点以D,,测量AD和AD,的距离，只需保证AD的距离约等于AD,的距离既可，误差不应大于3cm,导轨左右方向确定后既固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向既可，最后根据实际情况填塞C15-C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙，后方顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平后顶后只要保证所以千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。
增高装置可根据机头重量以及增高量选择枕木，钢支架或校垫层。
洞口止水装置的安装，应保证除止水圈外最小直径大于进洞物最大直径的8cm,防止受到进洞物的剪切而失去止水效果，位置确定后可用水泥砂浆封堵与井壁形成的间隙，防止从间隙处漏水、漏浆。
5.泥水系统的安装
泥浆池尽量靠近工作井边，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力，沉石箱的配置可沉淀块状物，防止块状物直接进入排泥泵引起排泥泵堵塞和损坏。
注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在泵出品处1米外以及机头注浆处各安装一只隔膜式压力表。
6.顶进开始调试阶段以及土体取样
顶管下井前应作一次安装调试，油管安装先应清洗，防止灰尘等污物进入油管，电路系统应保持干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏。
机头下井后刀盘应离开封门1米左右，放置平稳后重测导轨标高，高程误差不超过5mm,既可开始凿除砖封门，砖封门应尽量凿除干净，不要遗留块状物，同时可进行土体取样工作，使用中100,L=500mm的两根钢管在洞口上下部各取长400mm的土样，取样工作完成后随既顶机头，使机头刀盘贴住前方土体。
TCZ机头属于刀盘不可伸缩型，土压力表所显示的土压力为泥仓土压，显示的土压力与实际顶进的土压力存在一个压力差△?
此值一般取15-30T,
由于进泥口是衡定的，TCZ机头的土压控制主要通过顶速来调节，每次初顶
时先调节好送水压力，然后打开机内止水阀，转动刀盘，关闭机内旁道，待流
量达到额定值的80%时既可开始顶进，送水压力可通过机内压力调节既可完成。
7.顶进过程中的方向控制
由于TCZ机头本身所具有的方向诱导装置，纠偏操作就变的简单易行了，操作员只要通过纠偏动作，始终保证激光点在二号光耙的中心既可。
测量与方向控制要点
1有严格的放样复核制度，并做好原始记录。
顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：
施工组测量员-项目管理部-监理工程师，确保测量万无一失。
2布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。
3顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在10’~20’不得大于
0.5°。
并设置偏差警戒线。
4初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。
5开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。
8、顶管动力、照明配套
顶管动力配套
序号
设备名称
数量
总功率（kw/h）
1
刀盘电机
1
22
2
螺旋输送泵电机
1
5.5
3
纠偏油泵电机
1
4
4
排水泵
2
15
5
电焊机
1
30
（注：
以上所列设备，并不都是同时启动。
）
动力电线设置：
管内设置一二路电缆，按其配套动力负载功率，选择电缆规格，供电采用TNHS方式，三相五线制移动电线装接。
2.4管接口质量控制
1本工程所用管节为平口管，平口管受力性能好，接头稳定性接口处止水密封性能好。
2选用优良管材并处理好管子接口顶管施工是十分重要的。
要按有关规范
对管材作现场检查验收，如发现不合格品坚决予以退回。
3管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，防止接口受压变形。
4对管道的设置位置、标高进行检查，确实无误后，才进行管道接口处理。
接口是管道的薄弱环节，易发生渗漏，若管接口施工质量差，管道接口在外力作用下容易产生开裂。
混凝土管节表面应光洁、平整，无砂眼、气泡，接口尺
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