路基基床表层施工作业指导书.docx
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路基基床表层施工作业指导书
新建铁路成都至绵阳至乐山客运专线CMLZQ-1标
路基基床表层级配碎石施工作业指导书
1、编制目的
为保证本标段路基基床表层级配碎石填筑质量，明确路基基床表层级配碎石施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基基床表层级配碎石的施工，特编制本标段路基基床表层级配碎石施工作业指导书。
2、编制依据
2.1《客运专线铁路路基工程施工技术指南》（TZ212-2005）；
2.2《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号；
2.3《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2004）；
2.4《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设〔2006〕189号；
2.5《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》科技基[2005]101号；
2.6新建铁路成都至绵阳至乐山客运专线施工图《路基工程设计专用图》；
2.7设计单位、建设单位相关文件通知、技术交底；
2.8我单位类似工程施工工法、科技成果、相关铁路客运专线的施工工艺及科研成果；
2.9中铁十七局集团有限责任公司经华夏认证中心认证的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系。
3、适用范围
本作业指导书适用于成绵乐铁路客运专线CMLZQ-1标路基基床表层级配碎石施工。
4、路基基床表层级配碎石填料要求
4.1基层表层级配碎石的碎石粒径、级配及材料性能符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。
级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。
选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。
要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。
基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求：
粒径大于1.7mm的集料的洛杉矶磨损率不大于30%；
粒径大于1.7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%；
粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6；
不得含有粘土及其它杂质。
级配碎石的粒径级配应符合表1中规定。
表1基床表层级配碎石粒径级配范围表
方孔筛孔边长
（mm）
0.1
0.5
1.7
7.1
22.4
31.5
45
过筛质量百分率
（%）
0～11
7～32
13～46
41～75
67～91
82～100
100
4.2非过渡段基床表层采用的级配碎石均按设计要求掺3%水泥，过渡段基床表层采用的级配碎石均按设计要求掺5%水泥，具体形式按设计施工图执行。
采用的水泥为P.O42.5，水泥供应厂家应在合格供方名录之内，并按规定及时检验。
加入水泥的级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。
4.3施工前应对所选择的填料进行核对确认并经试验鉴定，使其能够确保路堤各相应部位填料的质量检测、压实标准等指标达到设计要求。
5、基床表层级配碎石混合料配合比
路基基床表层级配碎石混合料配合比必须经试验选定。
本标段路基基床表层采用的级配碎石混合料拟采用三种集料组配而成：
石粉、5～10mm瓜子片和10～31.5mm碎石。
经过现场单级料筛分组配和现场试验段压实试验，所选级配碎石配合比满足《《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005要求。
本标段路基基床表层级配碎石配合比确定按下表进行控制：
表2级配碎石掺3%水泥配合比选定表
粒径（mm）
42.5水泥
22.4～45
7.1～22.4
0～7.1
掺量（%）
3
20
40
40
重量比（Kg）
56
370
740
740
表3级配碎石掺5%水泥配合比选定表
粒径（mm）
42.5水泥
22.4～45
7.1～22.4
0～7.1
掺量（%）
5
20
40
40
重量比（Kg）
92.5
370
740
740
6、施工准备
6.1主要机械设备
级配碎石拌合站、装载机、推土机、平地机、摊铺机、压路机、自卸汽车、洒水车等。
表4机械设备投入表
序号
机械设备名称
规格及型号
数量
状况
1
挖掘机
PC220
2
良好
2
压路机
YZ-18
2
良好
3
自卸汽车
东风153
2
良好
4
自卸汽车
矿山VOLVO
2
良好
5
自卸汽车
瑞沃
4
良好
6
推土机
TY220
3
良好
7
水车
10T
1
良好
8
摊铺机
DF135C
2
良好
9
装载机
ZLM50
1
良好
10
平地机
PQ220
2
良好
6.2主要测量、检测设备
全站仪（经纬仪）、水准仪、K30荷载板（检测地基系数）、灌砂法试验器具（密度测定器）（检测孔隙率）。
表5测量、检测仪器表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
检定状态
1
索佳全站仪
SET1130R
台
1
良好
2
自动安平水准仪
1mm
台
1
良好
3
水准尺
2mm
把
1
良好
5
平板荷载测试仪
K30
台
1
良好
6
灌砂筒
200mm
个
1
良好
7
Evd动态平板荷载试验仪
ZSGO2
台
1
良好
8
Ev2平板荷载试验仪
Nr2563
台
1
良好
9
电子秤
3kg
台
1
良好
6.3作业条件
6.3.1路基基床底层检测：
路基基床底层填筑碾压完毕后，进行地基承载力检测和压实系数（重型击实标准）或孔隙率检测，确保基床底层填筑内部质量符合要求；再检查底层外观质量，主要包括纵断面高程、路基宽度、中线至边缘距离、横坡、路基面平整度等符合验收标准。
6.3.2拌合、运输、摊铺、碾压等设备及施工人员就位，人员经过培训，现场人员除施工机械操作人员外，主要包括集料拌合站质量监控人员、现场指挥卸车人员、技术员、领工员、试验员及负责表面修整、平整的人员；拌合及运输、摊铺、碾压设备经调试运转状态良好。
6.3.3运输道路通畅，并合理安排运输路线。
6.4技术准备
6.4.1路基基床底层填筑完成，清除基床底层顶面的浮土、松散层以及其他杂物、垃圾等，露出基床底层的硬面并验收合格,通过沉降评估满足要求。
6.4.2做好级配碎石备料工作，不同粒径集料分别堆放。
级配碎石原材料及混合料经检验、试验合格。
6.4.3施工方案编制、审核、审批完成。
6.4.4做好施工过程检验、试验准备。
6.4.5在现有基床底层顶面上测放出路基中线、施工边线，每10m设标志桩，标示出填筑高程。
设置基准钢丝绳，每10m设的支撑杆，敷设基准直径2.5mm弹簧钢丝，以备摊铺机自动调平使用。
6.4.6表层开铺前，下承层表面用洒水车洒水，保持其湿润，以增强上下层的结合。
7、路基基床表层级配碎石施工工艺
7.1操作工艺流程
表层填筑采用两台摊铺机分两层横向全幅摊铺，按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。
填料经拌合站搅拌后，由自卸汽车运至试验填筑段，根据每层松铺厚度（按25cm的厚度进行计算）、松铺系数（按1.25计算）、车辆装运能力、断面宽，确定布料时每车填料摊铺后的面积，专人负责指挥布料。
上下两层有接头时错开3m。
第一层碾压检测合格养护7天后进行第二层的施工。
基床表层施工工艺流程图图1。
7.2基床底层验收
验收基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层进行整修，达到基床底层验收标准。
7.3施工放样
在施工现场附近引水准点，每10m一桩，放中线和边线，在离路肩1.5m处设置钢丝绳基准线，用紧线器拉直。
表层两侧的线形用20cm（高）×10cm（宽）的方木立模控制。
在线路中心用可调节支架架设铝合金直尺控制高程。
7.4级配碎石拌制
7.4.1级配碎石采用厂拌设备拌制，装载机配合上料，电脑程控计量，对实际用料、配合比应能打印出相应记录备查。
7.4.2在级配碎石拌合站内、拌合设备料斗内的集料储备分类存放、相互隔开，并按规定做好标识，严禁混杂堆放。
7.4.3三种单级料必须用隔离的三个计量料斗分开严格电子计量进料，确保单级料计量精确。
水泥和拌合用水自储罐和水池自动电子计量加入拌合机中，严禁人工称量加入。
表6级配碎石单级料拌合计量允许偏差
材料
水
42.5水泥
22.4～45
7.1～22.4
0～7.1
允许偏差（%）
±1
0～1
±2
±2
±2
7.4.4拌合中要根据配比要求，结合天气、运输等条件，认真掌握好含水量，这对级配碎石的质量响影极大，水少难以压实，水多会造成离析。
含水量控制方法：
一般按6%控制；天晴炎热按6.5～7%控制，以补充运输和碾压过程中的水份蒸发。
7.4.5级配碎石混合料拌制时，必须有专人负责进料的粒径、计量和含水量控制（每天班前应测定集料含水量，及时调整施工配合比），确保混合料拌制质量符合设计规范要求。
级配碎石拌制严格按照试验段施工确定的配合比配料，级配碎石混合料按照随用随拌随运的原则组织生产拌制，拌和好的混合料要尽快运到铺筑现场，严禁存放。
施工中拌合能力、运输能力、摊铺能力要相互匹配、相互衔接。
7.5级配碎石运输
采用自卸车运输，保证足够运输车辆，保证摊铺机能不间断的连续摊铺。
车辆在运输过程中用防水篷布覆盖。
运料车在摊铺机前30cm左右停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中汽车挂空挡，靠摊铺机推动前行，以确保摊铺层的平整度。
7.5.1为防止拌和好的材料在装料至汽车时发生离析，尽量保持拌合机出料口位于自卸车车斗的中部，并且尽量减小出料口与车斗的高度。
7.5.2级配碎石运输车辆的配备应满足现场摊铺施工需要，确保拌合料在2h内完成摊铺初压的用量，以便当层当日碾压密实。
7.5.3级配碎石混合料装车前，应对运输汽车的车箱内进行清扫，车厢应严密，防止小颗粒渗漏。
7.5.4在高温及风大的天气情况下施工，当运输路程较远或道路运输状况不良时，级配碎石运输车车箱应采用篷布等覆盖，减少水份蒸发和防止扬尘污染。
运输途中，尽量保持汽车平稳运输，不得突然大起大落、剧烈颠簸，以防止加速集料离析。
7.6摊铺
摊铺使用摊铺机进行，按照日进度需用量计算拌合设备的产量，根据摊铺设备的摊铺能力配置运输车辆，使摊铺机的摊铺作业能够不间断的连续进行。
摊铺机保持运输摊铺，摊铺速度控制在每分钟2m左右，摊铺采用2台摊铺机全断面梯队式摊铺作业，2台摊铺机前后间距8～10m。
机械摊铺的过程中专人跟踪进行监控，指挥机械施工，控制填料的松铺厚度。
达到填筑层表面无显著的局部凹凸，人工配合摊铺机设置4%的排水横坡。
机械摊铺完毕后，检查填料的松铺厚度和填筑层表面，松铺厚度是否符合试验段预定的厚度，对于粗料集窝的部位补细料后拌合均匀。
现场整平摊铺完毕后，经现场试验检测含水量，检测后视填料的干湿程度决定是否需要洒水闷料或晾晒使其含水率接近最佳含水率。
7.7碾压
压实前，由领工员、压路机司机进行检查，确认层厚及平整度符合要求后，再进行碾压。
碾压采用光轮振动压路机碾压，拟采用的碾压组合为1遍静压+2遍弱振+4遍强振+1遍静压，碾压遵循先轻后重，先慢后快的原则，先曲线内侧再外侧，最快碾压速度控制在4km／h以内。
直线地段先边后中，由两侧路肩向路基中心碾压，交接处互相重叠压实，纵向搭接长度2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠40cm，上下两层填筑接头错开3m，施工过程中做到压实均匀，没有漏压、死角。
压路机无法碾压的部位人工夯实。
碾压完毕后，路基表面应平整且无明显轮迹。
7.8试验检测
7.8.1原材料检测
①级配碎石粒径、级配及性能应符合铁道部现行的规定。
②各种集料进场过程中，每2000方进行一次颗粒级配检验，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样检验2次）。
③每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。
级配碎石混合料拌合生产过程中，随时观察目测混合料级配和含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌合开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量、水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。
7.8.2压实检测
第一层填筑完毕，强振一遍以后每碾压一次即检测一次各项控制指标，以便统计压实次数、压实能量与压实效果之间的关系，通过分析得出适合的碾压组合方式。
为正确的检测压实效果，准确验证各项施工参数。
对同一测点分别进行密实度检测、轻型动态弹性模量仪检测，变形模量，K30每层检测一组（各测点）。
达不到技术标准要求，分析原因，重新补压，直到满足要求。
根据试验结果分析检测密实度方法之间相关关系及采用核子密度仪快速检测的可靠度；分析K30检测与轻型动态弹性模量仪检测地基系数的相关关系，采用轻型动态弹性模量仪检测路基强度指标的可靠性。
根据试验结果分析确定路基密实度检测与力学强度检测快速、有效的检测方法。
压实标准详见表7、8、9。
表7基床表层压实标准表
填料
压实标准
地基系数K30
（MPa/m）
动态变形模量Evd
（Mpa）
孔隙率n
（%）
变形模量Ev2
（Mpa）
级配碎石
≥190
≥50
＜18
≥120
检验数量及方法
沿线路纵向每100m每压实层抽样检验Evd和n各6点，其中：
左、右距路肩边线1.5m处各2点，路基中部2点；抽样检验K304点，其中：
左、右距路肩边线1.5m处各1点，路基中部2点。
表8基床表层填筑厚度标准表
检验项目
质量标准及允许偏差
检验数量及方法
级配碎石
-20mm
沿线路纵向每100m抽样检验3点，采用水准仪测量
表9基床表层级配碎石表面高程、中线至路肩边缘距离、宽度、平整度质量标准及检验方法
序号
检验项目
质量标准及允许偏差
检验数量及方法
1
中线高程
±10mm
沿线路纵向每100m抽样检验5点，采用水准仪测量
2
路肩高程
±10mm
沿线路纵向每100m抽样检验5点，采用水准仪测量
3
中线距路肩边线距离
-0，+20mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处，采用尺量
4
宽度
不小于施工图标示值
沿线路纵向每100m抽样检验5处，采用尺量
5
横坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面，采用坡度尺量
6
平整度
不大于10mm
沿线路纵向每100m抽样检验10点，采用2.5m长直尺量
7.9整修养护
每层填筑合格修整完成后禁止任何车辆通行，防止表层扰动破坏。
洒水并用土工布覆盖，养护7天。
基床表层横断面全宽、纵向分层填筑，基床表层同时填筑、同时碾压成型，并逐层调整纵、横坡度，在路基基床表层部分填筑完毕前调整出与路基顶面设计坡度相符的纵坡、横坡。
沿线路纵向行与行之间重叠40cm压实，各区段交接处，纵向搭接压实长度2m，上下两层填筑接头应错开3m。
8、成品保护
8.1封闭施工现场：
悬挂醒目的禁行标志，设专人引导交通，看护已施工完成的地段。
8.2严禁车辆及施工机械进入正处在养生期（一般为48h）等待检测的路段。
8.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上“调头”或急刹车。
8.4级配碎石养生期过后，如不连续施工应适当洒水湿润（采取喷水雾的方式）。
8.5级配碎石填筑完毕后，如遇雷雨、暴雨天气应覆盖表面防止雨水冲刷带走面层细粒径集料。
9、质量保证措施
9.1质量保证组织措施
⑴树立“百年大计，质量第一”思想，贯彻执行ISO9000系列标准，加强对施工过程的控制和记录。
⑵加强对施工人员的专业技术培训，健全岗位责任制，由技术熟练、经验丰富的职工从事技术复杂、难度大、精度高的工序或操作。
⑶根据不同工艺特点和技术要求，选用满足施工要求的机械设备，健全各项机械管理制度，确保机械设备处于最佳使用状态。
⑷各级技术人员应经常深入现场，对施工操作质量进行巡视检查，现场技术人员对施工全过程跟踪检查。
9.2质量保证技术措施
9.2.1原材料控制
⑴控制骨料质量是从源头把关。
拌合站建立骨料进厂验收制度，拒收不合格的骨料，对进场的骨料严格按按设计的规格粒级分隔堆放，细骨料专门覆盖防雨淋。
⑵施工前，对骨料的颗粒级配、相对密度、压碎值、含水量等各项技术指标及混合料组成进行试验检测，符合设计要求后方开盘拌合。
⑶级配碎石粒径大于1.7mm颗粒的洛杉矶磨耗率不大于30%，硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%。
粒径小于0.5mm的颗粒的液限不大于25%，塑性指数小于6，不得含有黏土及其他杂质。
⑷确保施工时的级配与室内实验的级配相符，这是保证混合料质量的关键。
施工过程中进场抽检集料级配曲线，有变化时及时采取措施进行调整。
⑸水泥采用指定的水泥，同一产地、品种、规格且连续进场的水泥，按要求进行原材料检验。
9.2.2拌合厂拌合控制
⑴混合料的拌制质量是保证基床表层施工质量的基础，是至关重要的环节，在每次开盘前，均对级配碎石站的电子秤进行复核，没有明显异常后方开盘。
⑵拌合过程中经常注意集料含水量的控制，在晴朗天气时拌合时含水量适当偏大，在阴雨天或晚上拌合时加水量适当减少，保证集料在最佳含水量控制范围内。
⑶拌合好的料堆放不能过长，当天拌成的混合料必须当天铺筑完毕，以免含水量发生变化。
9.2.3集料运输
混合料拌制完成后，尽快运到铺筑现场，车上的混合料采用帆布覆盖，减少水分损失。
摊铺前，将基床底层清扫干净，充分洒水湿润，并始终保持下层表面处于湿润状态。
9.2.4集料摊铺碾压控制
⑴每10m间距恢复中桩、边桩。
摊铺机摊铺、粗平后，立即检测中桩、边桩松铺高程，现场标记相差值，供人工及时修正，现场用2.5m直尺随时抽检平整度。
⑵含水量的控制
级配碎石只有在接近最佳含水量条件下才能达到最佳压实效果，因此现场碾压应严格控制含水量。
现场级配碎石摊铺后，应该及时碾压，延长碾压时间会使级配碎石水分蒸发，材料干硬、固结，不利于进一步碾压。
如果含水量偏低，应根据情况以喷雾式洒水车适当洒水，使级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。
如果含水量过高，可用平地机等设备翻晒，待其干到接近最佳含水量时，再进行碾压。
⑶集料碾压过程中及时对标高、横坡进行检测、调整。
⑷碾压过程中应保持混合料表面始终湿润。
如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压，施工中应尽量减少横缝、调头，避免纵缝。
⑸施工时自卸汽车倾倒速度要慢，应使混合料缓缓落下，若在摊铺时局部有粗细集料离析严重时，应更换材料或按照设计配比，筛分掺拌，以消除因离析造成的基层强度降低。
9.2.5养生
每一段路基碾压完成并经压实度检查合格后，及时进行养生。
采用洒水车洒水养护，基层的养生期为7d，但铺完路段24h内禁止车辆行走。
每天洒水的次数应视气候条件而定，原则是在整个养生期间应始终保持基层表面潮湿。
10、安全保证措施
⑴本着“安全第一，预防为主”这一原则，提高安全意识，健全施工现场意外伤害应急预案，认真学习岗位安全职责和安全操作规程，提高业务水平和劳动技能，树立安全生产、规范操作的思想，以防患于未然。
⑵确保机械设备安全使用，机械设备操作人员必须遵循设备的操作规程，机械操作人员和机动车驾驶人员必须有相应的特殊工种上岗证书，严禁无证上岗，严禁机械、设备带病和违章作业。
⑶施工区域设置警示标志，严禁非工作人员出入。
⑷现场设专人进行统一指挥、调度，确定车辆运行路线，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前安全教育制度。
11、环保措施
⑴配备洒水车对施工便道、作业区进行洒水固尘。
要跨越地方路面时的，对运输车辆的车斗加设挡土板，并用彩条布等遮盖，以防落土扬尘：
⑵工程材料存放场地、施工便道和生产、生活区道路采取硬化处理，施工过程中经常洒水，防止扬尘对施工人员造成危害和对周边农作物的影响。
⑶在运输易飞扬的散料时，装料适中并用蓬布覆盖。
储料场松散易飞扬的材料用彩条布遮盖。
避免运输、装卸过程中和刮风时扬尘。
⑷经常清洗工程车辆车轮和车身。
⑸对施工机械和运输车辆加强维修保养，降低噪音。
车辆途经居住场所时减速慢行，不鸣喇叭。
适当控制机械布置密度，避免机械过于集中形成噪音叠加。
合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工尽量不安排噪音很大的机械施工。
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