设备喷铝防腐施工方案精品.docx
《设备喷铝防腐施工方案精品.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备喷铝防腐施工方案精品.docx（47页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
设备喷铝防腐施工方案精品
浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化
项目一期工程
炼油压力罐区球罐内防腐施工方案
编制：
审核：
批准：
宁波**防腐保温有限公司
2021年01月10日
1.工程概况
浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目一期工程，炼油压力罐区中轻轻污油罐（1312-V-0501A/B）共2台球罐需要做内防腐施工，即：
喷砂+喷铝+封闭漆，需在球罐内部搭设满堂脚手架再进行防腐作业。
为了保证施工进度及质量，特编制此方案。
2.编制依据
2.1浙江石油化工有限公司提供的设计图纸及设计说明；
2.2《热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金》GB/T9793-2012；
2.3《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008；
2.4《钢制石油球罐防腐蚀工程技术规程》GB50393-2008；
2.5《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：
未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011；
2.6《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；
2.7《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
2.8《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514-2008；
2.9《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》GB12942-2006；
2.10《炼油压力罐区装置施工组织设计》；
2.11浙石化各项管理规定。
3.防腐设备明细一览表
设备名称
类型
内直径mm
体积m3
球罐数量
（台）
防腐部位
1312-V-0501A
球罐
Φ18000
3000
1
球罐内表面
1312-V-0501B
球罐
Φ18000
3000
1
球罐内表面
4.施工工艺
4.1喷铝防腐工艺
考虑球罐内壁存在油污的情况，需要先清理油污再做防腐施工。
球罐采取分段防腐形式，即球罐物料排放完成→冲洗→通风→办理交接手续→脚手架搭设→脚手架验收合格→喷砂除锈达到Sa3→喷涂铝涂层≥150um→验收合格→喷涂30-60μm环氧酚醛耐油防静电漆→总厚度达到≥180μm。
防腐顺序由上向下即罐顶→罐壁→罐底。
同时在底部壁板选择一块约1㎡试验区域进行除锈，检查反锈周期，具体分段情况需根据环境及天气不同视罐体反锈情况而定，必须反锈前进行防腐层喷涂。
喷砂采用铜矿砂或者石英砂，粒度均匀，干燥无杂质，使用前必须用6～8目筛网过滤后使用。
喷砂等级达到Sa3级，表面没有可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。
表面粗糙度范围：
60-100μm。
考虑分段施工时，避免除锈施工对分段处防腐层造成破坏，喷涂时预留约50mm高度除锈区待下次喷涂一起施工。
每次除锈完毕必须用压缩空气吹净罐体浮尘，验收合格方可进行喷铝施工。
5.施工准备
5.1材料准备
5.1.1技术员根据设计图纸核对防腐材料，编制材料计划上报浙石化项目部统一进行采购，并按照计划安排及时进场。
5.1.2进场材料应符合下列要求：
A.喷涂用铝材应有应符合GB/T3190-2008中1050和GB/T12608-2003中A199.5的要求，当两者有冲突时，以要求严格者为准。
到场的铝材应有质量保证证明，当对质量保证证明有异议时，应进行复验，合格后方可使用。
铝丝规格Φ3mm，纯度要求99.8以上。
B.喷涂所使用的铝材应有质量保证文件。
当对质量保证文件有异议时，应进行复检，合格后方可使用。
5.1.3材料使用与保管
A.材料存放进场材料应与其他材料分区存放，材料库房应阴凉、干燥、通风。
B.绝对禁止将火种带入仓库，仓库内严禁吸烟。
C.仓库保管员应对所有入库的防腐材料进行登记。
发料时，先发放有效使用期短的材料，后发放有效使用期长的材料。
避免不必要的浪费。
E.所有出库的防腐材料均应做好出库记录及使用记录。
F.领用的防腐涂料应根据计划工作量进行，避免材料浪费。
5.2技术准备
5.2.1施工图纸齐全，已经进行图纸会审。
5.2.2施工方案已经审批报验合格，作业前已对施工作业人员进行了安全技术交底。
5.2.3工序间中间交接已办理。
5.3机具准备
5.3.1球罐内作业通风机及鼓风机均已准备齐全，热喷涂设备性能良好。
5.3.2测厚仪、锚纹仪、粉尘检测仪、四合一检测仪等仪器、施工防爆机具已齐备。
5.3.3劳保用品及消防用品已配齐。
6.防腐施工
6.1施工平台
球罐内部搭设满堂脚手架作为施工平台，从下往上搭设，脚手架步距为2米，每层的最边沿，也就是靠近球罐内壁的部位必须满铺架板一周，双架板宽度。
因需要对整个球罐顶部防腐，所以脚手架顶部必须满铺架板。
球罐内部防腐完成并经验收合格后，从上往下逐步拆除脚手架。
脚手架内设分段直爬通道，用于工人员上下、材料传递。
6.2喷砂施工
6.2.1喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂或石英砂）高速喷射到球罐内表面，由于磨料对罐壁面的冲击和削切作用，将表面的锈蚀及旧漆膜清除，使得表面达到一定的清洁度和粗糙度，增加涂层与它的附着力。
6.2.2喷砂等级需要达到Sa3级，Sa3级表示使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。
喷砂后罐壁表面粗糙度范围：
60-100μm。
6.2.3由于内防腐在球罐内部施工，下雨天对施工影响不大，但必须检测空气湿度，湿度小于85%才能施工。
6.2.4因球罐总体面积大，防腐只能分段进行。
喷砂除锈完成后必须在4小时内完成喷铝施工。
如果超过4小时还未喷铝，则需要重新喷砂。
6.3喷铝施工
6.3.1喷铝施工采用电弧喷涂方法进行。
电弧喷涂是在两根丝状的金属材料之间产生电弧，电弧产生的热使金属丝熔化，熔化部分由压缩空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。
6.3.2喷涂用的压缩空气应清洁干燥，在0.5-0.8Mpa之间调整压缩空气的工作压力。
储气罐的最低处加排水阀，空压机管路最低处安装排水阀，特殊情况打开手动排水阀，进行排水。
6.3.3喷铝时喷幅之间重叠，喷涂层之间应相互垂直交叉覆盖；喷涂时应始终保持喷涂角度和距离，喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜角不应小于45°，喷枪与工件表面距离应为120~150mm，最大距离不超过200mm。
6.3.4喷铝分两层进行喷涂，分层喷涂时，前一层与后一层必须进行90°交叉或45°交叉喷涂，如果喷涂小件或薄壁件时，应控制工件温度不超过100℃，当超过100℃
时，应停止喷涂，当表面温度降至40-50℃时，再进行喷涂。
喷铝2层的总厚度≥150um
温度不宜低于40℃，且不高于50度，分层喷铝的间隔时间不宜超过10分钟。
6.3.5喷枪移动速度宜为300-400mm/s，必须防止工件表面局部过热或局部涂层过厚的现象。
6.3.6各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度要尽可能均匀。
6.3.7各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直交叉覆盖；涂层的表面温度降到40-50℃时再进行下一层喷涂。
表面喷砂处理后4小时之内进行喷铝施工，以免表面逐步氧化从而影响镀层与基体的附着。
喷铝设备使用电弧喷枪，铝丝直径Ф3mm，纯度要求99.8以上，而且无油污。
储罐喷铝施工采用由上至下逐层进行，先由罐顶开始，喷砂、喷铝、封孔连续做成。
为防止下层喷砂对上层成品的损坏，每层喷砂部分要留500㎜以上不喷铝，喷铝部分要留200㎜以上不进行封孔。
拆除脚手架后，罐底一次性完成喷砂、喷铝、封孔工作
6.3.8热喷涂金属涂层表面应有均匀的外观，无漏喷、无大溶滴、无鼓泡，无起皮、无粗颗粒、无裂纹和无掉块。
6.3.9喷涂时应尽量避免窄缝、盲缝、盲孔、深槽、锐角等形貌形成的“喷涂盲区”。
6.3.10喷铝涂层施工完成后，应用5~10倍放大镜检查涂层孔隙率或采用氯化钾试纸，孔隙率应不大于3个/cm2。
6.3.11用磁性测厚仪进行涂层厚度检查，涂层厚度检查结果按90-10规则，即用仪器测量的结果允许有10%的度数低于规定值，但每一单独度数不得低于规定值的90%。
6.3.12涂层应进行结合强度检查，即将涂层切断至基体，使之形成一个15mm×15mm尺寸、划痕间距3mm的方形格子，涂层不应产生剥离，则涂层质量合格。
划格试验结束后，应重新进行涂层修补。
6.3.13涂层检查受检区域应符合下列规定：
每块受检区域可为10m2,每一单独区域不得断开；受检区域总面积不得小于防腐总面积的5%，其中重点部位不得小于10%。
规则在每块受检区域确定5个100cm2的正方形，并在正方形里选择三点进行测量，结果取平均值。
6.4喷漆施工
6.4.1两道喷铝施工完成并验收合格后，再整体喷涂一道环氧酚醛耐油防静电漆，其厚度为30~60μm，采用无气喷涂的施工方式。
6.4.2无气喷涂主要设备有：
①喷枪:
将涂料形成雾状,喷射于被涂物表面;②加压泵:
提供高压,使涂料可高速度喷出;③蓄压器:
使涂料液压稳定,減少喷涂时的压力波动:
④漆料过滤器:
过滤漆料,減少漆路堵塞;⑤高压软管、输送漆料,耐涂料侵蚀、耐高压。
6.4.3喷漆施工：
（1）选择适宜的喷枪及确定喷嘴大小、喷涂距高和适当的蟥徐压力。
此时,应考虑泵的排量能力、喷涂材料的物理状况、被涂物件表面的形状特征以及涂膜的质量要求等。
在涂料的施工说明书上有针对高压无气喷涂的施工指导,须按要求仔细选择。
（2）涂料应在喷涂之前,准备妥当。
双组分涂料应混合均匀,同时有一定的活化期。
涂料需经过滤、去掉漆皮等杂质处理。
（3）喷流的喷射角度为30°~80°,喷流的幅度有8~75cm宽。
（4）喷枪应与被喷工件表面垂直,距表面30~40cm。
喷枪应以合适的速度均匀移动,并与工件表面平行,以免产生流挂和涂层不匀。
喷枪与物面的喷射距高和垂直角度由身体控制,喷枪的移动同样要用身体来协助臂膀的移动,不可移动手月宛,但手月宛要灵活。
（5）每一道喷漆作业就在前一道喷漆作业上搭接约50%,以便获得完整、均匀的涂层。
作业时应从右到左,然后从左到右。
（6）操作时,应注意喷枪、软管、身体三者之间的位置协调。
作业者站立操作时.双脚略宽于肩,一手握软管,软管不要绷得太紧,这样有助于喷枪移动时得心应手。
无气喷涂示意图
7.质量目标及控制措施
7.1质量目标：
按国家、地方等有关验收规范，施工图纸、设计说明书要求，一次性验收合格（若标准不同，以高者为准），单位工程合格率100%；投入的原材料设备、配件合格率100%，无重大工程质量事故，竣工资料完整等。
7.2质量控制具体措施
7.2.1建立健全项目部质量管理体系（见项目部质量管理组织机构图，下图）
7.2.2编制项目质量管理措施，明确各级部门和人员的质量职责及工作程序。
实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。
7.2.3依据公司《人力资源控制程序》，对参与施工的所有人员进行质量环境和职业健康安全一体化管理知识的培训，并进行技术交底，对关键部位及特殊工序的施工进行重点交底。
7.2.4依据集团公司《内审控制程序》进行内部审核，使质量环境和职业健康安全体系文件变成职工的自觉行动，确保体系持续有效运行。
7.2.5材料验收
A.材料运抵施工场地后，必须对现场进行清理，预留好相应货位或场地，以备接货。
B.应验证材料装箱单所记载的编号、材质、数量、名称与物资标识的是否一致。
同时核对是否与材料计划及图纸要求一致，材料接收由材料员配合，材料检查员进行材料的数量和质量验收。
C.检验材料外观质量是否符合要求，如需要根据设计及规范要求进行材料复检。
D.材料上标识、印证是否与质量证明书一致，当发现问题时及时向有关人员反映。
E.材料按材质、规格分类堆放，堆放时要垫平、垫稳，防止变形，并采取必要的防护措施。
7.2.6工程质量控制措施
A.根据编制的施工方案进行施工准备、技术交底、明确施工组织措施、施工方法、质量控制点。
B.对关键工序根据设计文件、规程规范要求编制质量控制程序或方案。
C.施工班组按图纸要求进行施工，施工中进行自检,并做好自检记录。
D.质量检查员根据设计文件及规范要求的质量标准要求进行检验，确保工程质量检查不漏检、不漏项。
E.在进行下一道工序前，质量检查员对产品质量及技术文件进行检查，合格后方可进行下道工序施工。
F.执行集团公司《标识和可追溯性管理规定》，使整个施工过程中原材料使用部位、质量检验、测量和试验数据具有可追溯性。
7.3质量控制点的控制
①施工前编制工程质量控制点，施工中按质量控制点的要求严格控制。
控制点分A、B、C三个控制等级，其中：
A级质量控制点为停检点，通常交工文件中明确业主和监理方需要共同验收的质量控制点；B级质量控制点为重要工序控制点，需要监理施工单位两方共同检验的质量控制点。
C级质量控制点为一般控制点，通常是交工文件中由施工员或施工班组验证的控制点。
②A、B、C三级控制点检验程序如图。
控制等级A
控制等级B
控制等级C
监理及业主
监理
质检员/班组
专检
专检
自检、互检
实体检验
实体检验
实体检验
合格确认交
合格确认交
合格确认交
工技术文件
工技术文件
工技术文件
不合格返修、
返工
7.3.1ABC三级质量控制点（附录质量控制记录表）
序号
质量控制点
控制等级
主要控制方法
1
材料到场验收
A
外观检查、出厂合格证、材料验收记录
2
喷砂除锈
B
验收记录
3
防腐层厚度、孔隙率、结合强度检查验收
A
验收记录
球罐防腐施工质量验收记录表
编号：
装置名称
设备/构建名称
监理单位
施工单位
部位与编号
施工内容
检查结果
检查日期
施工单位签字
监理单位签字
业主单位签字
除锈Sa3级
喷铝厚度150μm
防腐层总厚180μm
除锈Sa3级
喷铝厚度150μm
防腐层总厚180μm
除锈Sa3级
喷铝厚度150μm
防腐层总厚180μm
除锈Sa3级
喷铝厚度150μm
防腐层总厚180μm
除锈Sa3级
喷铝厚度150μm
防腐层总厚180μm
除锈Sa3级
喷铝厚度150μm
防腐层总厚180μm
除锈Sa3级
喷铝厚度150μm
防腐层总厚180μm
7.3.2防腐质量控制及措施表
序号
现象
原因
对策
1
防腐材料不符合要求
①没有出厂合格证明或未经过复验
①使用的防腐材料必须有出厂合格证明，且经过复验
2
涂层附着不牢
①金属表面铁锈、污垢未清除干净
①做防腐层前，先将金属表面清理干净，除锈要彻底，表面浮尘清理干净
3
厚度达不到标准要求
①防腐层层数、厚度未按标准施工
①防腐层应按设计要求进行施工，并用测厚计检测
4
涂层厚薄不匀
①喷刷速度不均匀
①调整喷刷速度，时刻保证基本匀速。
5
流挂
①涂膜太厚；②周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；③喷涂距离过近，喷涂高度不当
①增加施工道数，每道不宜太厚②施工场应通风良好，温度不宜过高，一般应在15~30℃；③提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离；
6
起泡
①涂膜与水接触，致使部分水分浸入
①涂料在施工时切勿与水接触，底漆应在完全干之后，表面的水分除净后再涂面漆；
7
咬底、开裂、脱落
①涂层未干透就涂下道漆；②涂得过厚。
①底涂层应干透，再涂面漆。
②为防止咬底，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。
8
针孔
①被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物，清除不仔细。
②喷涂时，用空气压过高。
①被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物清楚干净。
②喷涂时，用空气压调节得当。
7.4防腐层修补及返工
7.4.4喷铝防腐防腐涂层修补按下列规定进行：
A.修补使用的材料和涂层结构应与原主体防腐层相同。
B.修补时应将漏点或损坏的防腐层清理干净，如已露基材，应除锈至Sa3级。
C.漏点和破损处附近的防腐层应采用砂轮或砂布打毛后进行修补涂敷。
修补层和原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。
8.安全管理措施
8.1建立健全安全管理体系（见项目部安全管理组织机构图，下图），配置专业HSE
人员保证HSE目标的实现，即：
“不发生重伤及以上事故；不发生环境污染事件；不发生急性职业病；不发生群体性食品安全事件；不发生群体性治安事件；不发生重大火灾爆炸事故；不发生重大财产损失事件；不发生重大交通事故”。
8.2工程施工前项目技术负责人和安全负责人对参加施工的人员施工前进行安全技术交底，交清楚工作中存在的危险源和防范措施。
8.3本工程每台球罐内防腐作业时作业人数不能过多，搭拆脚手架以及清砂作业时作业人数也需要控制在12人内，作业时必须配备专职安全员进行监督检查。
8.4受限空间作业前0.5小时内，必须对受限空间内气体采样分析，分析合格后方能按程序办理《受限空间作业许可证》后进入，作业符合《受限空间作业管理规定》。
8.4.1受限空间安全要求：
a）受限空间作业人员和监护人员都已经过受限空间安全培训；b）监护人员在受限空间入口进行旁站监督，外罐内防腐时设置一名监护人，监护人员随身携带四合一检测仪及粉尘检测仪；c）受限空间、作业内容、人员、时间与受限空间作业许可证相符；d）作业许可证上的安全防护措施已经落实；e）应急通讯方式明确，应急救援措施到位。
8.4.2进入受限空间需将手机、入场证等留在罐外。
进出机具及人员必须在受限空间出入登记表上签字确认，每日受限空间作业结束，必须清点工具及材料，及时回收避免遗留在作业空间内。
作业期间设合格的监护人员进行监护，检查出入口是否畅通，核查受限空间出入登记、作业票、信号联络和应急处置等职责，作业期间监护人不得离岗。
8.4.3喷砂及涂装作业时，必须定时监测球罐内有毒气体含量，施工人员必须佩相应的喷砂头套及喷铝头套，都有空压机提供的空气通过软管输送至头套。
随身携带四合一检测仪，罐顶排气口设置一台四合一检测仪，有毒气体超标时，不得进入受限空间作业，待空气置换净化达标后方可入内；施工现场配备呼吸辅助系统辅助防腐作业。
8.4.4罐内防腐作业基本完成后，待罐内粉尘基本排尽并用粉尘检测仪检查合格后，再边切割脚手架钢管边修补切割处的防腐。
8.4.5罐内作业时用四合一检测仪对内部气体浓度进行监测，除锈作业每隔2小时监测一次；涂装作业需连续监测，作业中断0.5小时应重新进行监测分析。
喷涂操作人员及监护人员随身携带粉尘检测仪检测喷涂时空气中铝粉浓度，铝粉浓度必须低于铝粉在空气中的爆炸极限37～50mg/m³的10%即3.7mg/m³。
罐内作业时需要对内部可燃气体、有毒气体及氧气浓度进行监测，除锈作业每隔2小时监测一次；涂装作业需连续监测，作业中断0.5小时应重新进行监测分析。
罐内各气体浓度应符合以下要求：
A.含氧19.5～22%；B.有毒气体（物质）浓度应符合《工作场所有害因素职业接触限值》的规定即CO为20mg/m³，NO2为5mg/m³；C.当可燃性气体的爆炸下限大于等于4%时，其浓度不大于0.5%（体积百分数）；当可燃性气体的爆炸下限小于4%时，其浓度不大于0.2%（体积百分数）。
8.4.6球罐内作业时，所有管口应打开同大气相通；罐底罐顶均采用防爆通风机进行强制通风。
球罐罐顶设置1台引风机，罐底安装1台鼓风机，待球罐罐内气体检测合格后，方可进罐作业。
风机电源开关与开关箱设置“禁止断电”的警告牌。
8.4.7除锈作业时，做好地面警示标识牌，防止其它人员进入施工罐内造成伤害。
8.4.8罐内涂装作业时，罐入口应设置警戒区及警戒标志。
未经许可不得入内；严禁火种或可燃物落入有限空间。
警戒区域必须设置灭火器材，专职安全人员定期检查。
喷涂作业时。
施工现场防腐材料最多堆放1天用量，根据施工情况，边用边供。
8.4.9罐内进行涂装作业时，在喷涂场所不准脱衣服、帽子、手套和鞋等。
必须穿戴防静电工作服和鞋、防尘毒口罩、护目镜等劳保用品，禁止穿钉鞋作业。
8.4.10涂装作业完毕，剩余物料、施工工具等物必须全部清出，并存放在指定地点。
涂装完毕后应继续保证罐内通风至涂层实干。
8.5现场临时用电必须严格执行浙石化《临时用电安全管理规定》。
8.5.1现场临时用电必须采用三相五线制供电系统，且符合下列要求：
a）线路采用TN-S接零保护系统；
b）采用三级配电系统；
c）采用二级漏电保护系统。
8.5.2总配电箱中漏电保护器的额定漏电动作电流应大于30mA，额定漏电动作时间应大于0.1s，但其额定漏电动作电流与额定漏电动作时间的乘积不应大于30mA•s。
8.5.3禁止使用破皮、老化的电缆、电线，电缆线路不得经过进出人孔，并应避免机械损伤和介质腐蚀。
8.5.4开关箱中漏电保护器的额定漏电动作电流不应大于30mA，额定漏电动作时间不应大于0.1s，在潮湿或有腐蚀介质场所的漏电保护器应采用“防溅型”产品，额定漏电动作电流不应大于15mA，额定漏电动作时间不大于0.1s。
8.5.4罐内作业采用不大于12V安全电压照明，喷涂作业使用防爆头灯。
8.5.5现场配置电工负责临时用电设施和相关设备的维护和控制，值班电工每天必须对配电箱、开关箱进行维护检查并做好记录，配电箱、开关箱内不得放置任何杂物并保持干燥、整洁。
8.5.6所有电气设备的使用必须严格执行浙石化《临时用电安全管理规定》。
8.6高处作业严格执行浙石化《高处作业管理规定》。
8.6.1在高处作业时，必须系挂好全身式双大钩双绳安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。
8.6.2高处作业人员应沿着通道、梯子上下，禁止沿着绳索、立杆或栏杆攀爬。
8.6.3高处作业必须进行全程监护，禁止他人在坠落防护区域内通行或逗留。
8.6.4任何人员进入坠落高度2m及以上、有坠落风险的区域、平台时，必须穿戴全身式安全带。
安全带必须“高挂低用”。
8.6.5特殊高处作业人员在作业前必须持有半年以内县级以上医疗机构的体检报告。
凡经医师诊断为高血压、贫血、心脏病、高度近视、癫痫、严重关节炎、饮酒或服用嗜睡、兴奋等药物的人员以
升级会员 