K52+747贵华村分离式立交桥桩基施工方案.docx
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K52+747贵华村分离式立交桥桩基施工方案
K52+747贵华村分离式立交桥
钻孔灌注桩施工方案
一、工程概况
1、贵华村分离式立交桥桥平面位于直线上；桥面横坡为双向2%，纵断面纵坡-2.5%、1.504%。
设计桥长为186m，起点为K52+654；终点为K52+840，中心桩号为K52+747。
2、贵华村分离式立交桥下部构造桥台采用肋板式台配桩基础，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础（端承桩）。
上部结构为（5×20）+（4×20）m预应力砼（后张）先简支后连续空心板。
桥面铺装为10cm厚C50桥面现浇层+10cm厚沥青混凝土。
3、贵华村分离式立交桥所在区域属中亚热带季风湿润气候，气候温和，四季分明，雨水充沛，春湿多雨，夏秋多旱，严寒期短，暑热期长。
雨季多集中于3～6月，约占全年降雨量的55%，年均降雨量1540.5mm。
年均蒸发量为1197.9mm，年平均气温17.38℃，极端最高气温40.7℃，极端最低气温-10℃。
历年平均无霜期285.9天。
根据图纸所示的地质资料，该桥大部分桩基穿过地质层主要为强风化泥岩，底层为中风化石灰岩。
4、设计标准：
桥面宽：
2×净11.75
设计荷载：
公路-Ⅰ级
设计洪水频率：
1/100
区域内地震烈度：
不小于Ⅵ度
二、施工组织
1、人员组织：
拟为桩基施工配置以下人员：
现场管理人员：
1人
现场技术人员：
2人
现场质检人员：
2人
试验人员：
2人
测量人员：
2人
钻孔施工人员：
15人
其它机械操作人员：
8人
钢筋工：
10人
普通工人：
6人
同时项目负责随时进行与此相关的技术工作，现场负责人负责相关施工生产的组织与协调。
2、设备组织：
为本项工程配置的施工机械设备如下：
冲击钻
3台
20t吊车
1台
JS1000型混凝土拌和机
2台
10m3混凝土罐车
4台
ZL50装载机
1台
挖掘机
1台
自卸汽车
3台
钢筋切割机
1台
电焊机
4台
调直机
1台
直螺纹滚丝机
1台
3、施工顺序安排及计划工期：
桩基施工按以下顺序进行：
墩台号
桩基数量（根）
计划用时（天）
起止时间
0#台
8
61
2014.5.1-6.30
1#墩
4
46
5.4-6.19
2#墩
4
44
6.10-7.24
3#墩
4
91
6.7-9.6
4#墩
4
57
6.26-8.23
5#墩
4
79
7.23-10.12
6#墩
4
64
8.22-10.26
7#墩
4
64
8.19-10.23
8#墩
4
34
10.30-12.3
9#台
8
58
11.2-12.30
三、质量安全目标：
1、质量目标：
桩基合格率100%，优良品率100%，桩基检测全部达到Ⅰ类。
2、安全目标：
无重大安全事故，人员死亡率0%，人员重伤率0%，无重大机损事故。
四、施工技术方案
本桥桩基地质主要为粉质粘土、碎石土、全风化泥灰岩、强风化泥灰岩、微风化泥灰岩和软弱夹层，桩基采用冲击钻机成孔。
1、施工准备
桥梁工地施工便道已通畅，各种机械设备、车辆能顺利进出。
根据施工图提供的每根钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，计算出偏角及水平距离，采用极坐标法，利用全站仪进行放样。
为避免误操作，施工放样必须进行复核。
已校验无误的桩位采用十字线法进行拴桩保护。
施工过程中应注意对桩位及护桩的保护，如发现桩位或护桩可能被破坏，必须及时重新测量放样。
2、桩基成孔
2.1、钻孔桩施工
本桥桩基最长的桩长为53.1m，桩基处于地下水丰富的地段，桩基宜采用钻孔灌注施工。
2.1.1、施钻前准备工作
桩位复测：
采用全站仪、精密水准仪进行桩位校对和复测，并进行细部施工放样。
并采用木桩打入土中，夯实后（桩顶露出地面2～3cm）在桩顶钉入小铁钉以标示出精确点位，并用十字交叉法在各桩孔外布设定位桩。
2.1.2、埋设护筒
护筒均采用8mm钢板制作，直径大于钻孔桩径20cm。
为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。
护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。
护筒埋置深度应根据设计要求和水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
护筒高出地下水位或孔外水位1.5m，当护筒处于旱地时，其顶端高出地下水1.0～2.0m，并高出地面0.3m。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
2.1.2、泥浆池设置
泥浆池的布置本着少占地原则，在永久征地界内，在不影响后续工程施工的前提下，设于桥下墩位之间。
每隔一孔分左右幅各设一处，每处各设二个泥浆池，一为沉淀用，一个循环用。
泥浆经过沉淀过滤后重复利用，减少泥浆池数量。
泥浆池周围设置围栏，并设警示标志，作好安全防护工作。
钻孔桩施工完成后，废弃泥浆在经过初步晾晒后，运至适当地点堆放。
2.1.3、钻孔
3.1钻孔前根据测量放线的中心及设计的桩径或护筒孔径的大小应进行探孔，探孔后再用钢筋钎进行探测有无阻碍物，确保无障碍物后进行下一步施工。
3.2当钻孔周围50cm范围内存在地下管线的保护及防止坍塌，根据需要加长护筒，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，埋设护筒时周边用粘土回填夯实。
3.3钻机就位前，对各项准备工作进行检查。
采用木制四脚机架，用枕木作机座，使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，否则必须及时找出原因，及时处理。
3.4钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开机试钻时小心使锤心（锥心）对准设计中心，（盖上封口板，卡上推钳，试转数圈）。
垂直度满足要求后，正式开钻。
钻进过程中，随时检测钻孔（钻杆）的倾斜度，保证倾斜度＜1/100。
3.5开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水以保持一定量的水头。
（钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环泥浆的比重为1.05~1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后），先启动泥浆泵（和转盘），后进行冲击（进尺）钻进，慢速钻进，待锤头（导向）部分全部进入土层后，方可全速冲（钻）进。
孔内有水时，直接投入粘土，采用小冲程反复冲击造浆。
开孔初期控制好钻进速度，宜采用较慢速度进行。
4—5m深度内不进行淘渣，利用钻头反复冲击加强护壁。
3.6在钻进过程中，落锤的冲击高度（进尺的快慢）根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。
在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.2～1.45）钻进。
3.7钻孔过程中要随时进行桩位偏位检查，检查孔径、倾斜度以及钻机水平及稳固程度，防止孔位偏斜。
3.8钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知监理、地质工程师及设计人到现场处理。
钢丝绳上可采用捆绑布条标记，以准确控制提升钻锺的高度。
任何情况下，冲程不宜大于6m，以免卡钻、冲坏孔壁或造成孔壁不圆。
3.9一个桩的钻孔，在桩中心距5m范围以内的其他任何桩的砼灌注完成并达到一定强度才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。
3.10施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将冲锤（钻头）提升放至孔外，以免被埋住冲锤（钻头）。
3.11钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1m以上。
钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标。
钻孔泥浆主要指标参考下表确定：
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（PH）
一般地层
1.03—1.10
18—22
＜2
≥98
≤25
≤2
1—2.5
8—10
易坍地层
1.2—1.45
19—28
8～4
≥98
≤15
≤2
3—5
8—10
注：
1地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；
2地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；
3在不易坍塌的粘性土层中，使用推钻、冲、抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（≤2m）维护孔壁；
4若当地缺乏优良粘性土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能；
3.12钻孔过程中每钻进1—2m应捞取钻渣检查，接近地层变化处要不间断进行，并与施工图提供的地质资料进行比对，作好记录。
当发现与施工图地质资料存在明显不同时，应及时报告监理工程师、业主及设计代表。
2.1.4、钻孔故障及处理方法
4.1、坍孔：
孔内水位突然下降够回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
处理方法可以用回填砂类土或碎石土回填至坍孔处以上1-2m，等回填物密实后重新钻进
4.2、钻孔漏浆：
护筒内水位不能保持时，宜采取护筒周围回填土填实，增加护筒沉埋深度、适当减小护筒内水位高度，增加泥浆相对密度和稠度、倒入粘土使钻机慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度，用冲击法钻孔时，可填入片石、卵石，反复冲击，增加护壁。
4.3、卡钻：
冲击钻孔时，多因先形成了梅花孔，或钻锥磨损未及时焊补、钻孔直径变小，而新钻锥又过大，冲锥倾倒，遇到探头石，或孔内掉入物件卡住。
卡钻后不宜强提，可用小锥冲击或用冲、吸的方法将锥周围的钻渣松动后再提出。
4.4、扩孔或缩孔：
扩孔多是孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成;缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或泥质岩层造成，前者应采出失水率小的优质泥浆护壁。
缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。
4.5、钻孔偏斜、弯曲：
常由地质松软不均，岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成。
一般可在偏斜处吊住锥反复扫孔，使钻孔正直。
偏移严重时，应回填粘质土到偏移处顶面，待沉积密实后重新钻孔。
4.6、梅花孔：
常由冲击钻锥的自动转向装置失灵、泥浆相对密度和粘度太大、冲程太小等原因造成。
应采用片石或卵石土掺粘质土混合回填孔内，重新冲击钻孔。
2.1.4、检孔
当钻至设计标高时，报请监理工程师检孔。
采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加120mm，长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入孔内检测，检查项目包括孔位、孔深、孔径、垂直度、沉淀厚度等。
钻孔桩成孔后的检查项目及标准按下表执行。
检查项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；排架桩：
允许50极值100
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
孔深
不小于设计
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计规定
支承桩：
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03—1.1；粘度：
17—20Pa.s；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
2.1.5、清孔
采用淘渣法清孔，用淘渣筒不断淘出含钻渣较多比重较大的泥浆，同时向孔内注入较小比重的泥浆，保持孔内水头。
直至孔底沉淀厚度不得大于设计规定，即支承桩不大于5cm。
同时要满足规范要求的含砂率和泥浆比重，清孔时，注意保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，以防止塌孔。
3、钢筋笼制作及安装
钢筋加工制作在钢筋加工棚内进行，钢筋棚按业主要求进行搭设。
制作钢筋笼时，先对钢筋取样检测、除锈，经检验合格后根据设计图纸下料加工。
钢筋笼在现场分段绑扎，原则分段长度不大于12m，并符合图纸尺寸要求，笼体完整牢固。
钢筋笼主筋拟采用挤压套筒连接器接头，并将接头错开500mm以上。
根据设计图纸，在指定桩位处需埋设声测管，声测管采用钢管，内径50mm，厚度不小于2.5mm，要严格控制声测管的相对位置、管节焊接质量，并在下放前对接头处进行认真检查，以防渗漏，管底焊有小块钢板，起密封底部的作用。
为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2.0m设置一道临时十字加劲撑，加强箍设置在主筋内侧。
在主筋的外侧设耳筋，当钢筋笼长度大于15m时，其纵向间距不大于100cm，环向间距不大于50cm，并错位布置。
钢筋笼采用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置再放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
钢筋笼在下放时，对准钻孔，保持垂直，慢放人孔，人孔后不宜左右旋转，注意防止碰撞孔壁，如放入困难须查明原因，不得强行插入。
钢筋笼人孔后，对其顶端采取加固措施进行定位，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮，钢筋笼安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。
钢筋笼下放过程全程拍摄影像或照片
钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心线平面位置±20mm；骨架顶面高程±20mm；骨架地面高程±50mm.
在放置钢筋笼的过程中，需注意以下事项，防止钢筋笼位置的偏移。
1）桩基定位要准确和做好保护桩的工作
在打桩施工前，首先要进行桩基位置的定位，桩位的准确是保证桩基及钢筋笼子位置准确的前提条件，这里就涉及到工程施工中桩基的定位的问题，施工员的工作不仅要把桩基的位置找准，而且还要做好保护桩的工作，以备桩基施工钢筋定位等后期使用。
一般施工现场都要出入一些大型工程车辆，一不注意就将事先布置好的保护桩碾压破坏掉，因此在做保护桩的时候，考虑的是不仅能方便恢复桩位点，而且还要尽量避免做好的保护桩遭到破坏。
2）护筒的质量、规格要满足施工的要求
钻孔使用的护筒要圆而且制作护筒的钢板不能小于8毫米（冲击钻施工时用的护筒的钢板不能小于12毫米），护筒的直径应比桩基的直径大约200~300毫米左右即可（冲击钻施工时护筒的直径要比上述值适当大些），埋设护筒时使其中心与桩位的中心重合，（规范中规定误差不能超过50毫米，实际操作中要控制在20毫米内），因为护筒是保证钢筋笼位置准确的第一个屏障，钢筋笼子要通过护筒安装进桩基钻孔内。
另外护筒周围的回填土要尽量用不易渗水的粘土或煤矸石粉沫等回填，并要夯打结实。
防止钻孔施工时外溢的泥浆渗过护筒周围的回填土，从而使护筒的位置倾斜或者发生位置改变。
3）做到钻杆中心和桩位中心重合
埋好护筒后开始稳螺旋钻机，钻机的基础平台要平整和结实，稳钻机时最重要的是保证钻杆的中心和桩位的中心要重合，并且要保证钻机的竖直，使钻机的磨盘中心和桩位的中心重合为止（通过吊线坠检查两者误差不宜超过10毫米）；冲击钻是使其钢丝绳中心和桩位的中心重合，经校和无误后才能制备泥浆准备钻孔。
在钻孔的过程，通过保护桩恢复桩位中心，在钻孔时，要经常检查、校和钻杆的中心是否与桩位中心重合。
4）壁杆与吊线坠相结合的方法来控制钢筋笼子的位置准确性
为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的中心位置，通常在安装钢筋笼之前，用长6m~8m，直径50~80mm的钢管在一端焊接上“n”型的挂钩，制作4个壁杆，均匀挂在护筒的四周后，才能开始安装钢筋笼子。
在护筒的周围均匀安装4个壁杆的目的是能使钢筋笼在壁杆的挤靠下，在钻孔内保持垂直，同时也能有效防止钢筋笼嵌入孔壁的泥里，设计上在钢筋笼周围上焊接几个长几十厘米长的“]”型的钢筋来做混凝土的保护层几乎是没有用的，经过实践检验，壁杆的作用基本上能控制住钢筋笼的位置，使其不会有产生太大的偏差，使钢筋笼子的位置基本上能满足规范规定的要求。
精确的控制还要用吊线坠来实现，在安装完钢筋笼后，通过保护桩恢复桩位的中心点，然后抽孔内的泥浆，直到漏出钢筋笼的顶面，在钢筋笼的顶端挂“十”字线，用线坠来校和钢筋笼上挂的“十”字线中心与桩位的中心是否重合，否则用大锤、钢管敲打、撬动钢筋笼的吊筋使其中心与桩位的中心重合为止。
但当钢筋笼的顶面至泥浆的上面距离较大时（例如超过2.0米时），抽泥浆的方法往往容易造成塌方，因此用吊线坠的方法就不再适用。
那么处理方法就是在钻孔之前尽量使桩基位置的标高降低，来减少桩基副孔的高度。
桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。
如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。
在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物的出现，重新进行检查。
4、混凝土灌注
根据地质资料和现场情况，桩基采用灌注水下砼的施工工艺。
灌注砼前，先检查拌和站、料场、浇灌现场的准备工作完成情况，确定各项工作就绪后方可进行桩基砼的灌注。
桩基水下砼灌注采用提升导管法。
砼导管接头为螺口式，直径φ300mm，壁厚10mm，分节长度2.5m，最下端一节长5m。
导管在使用前组装编号,并进行拼接、过球、水密、承压、接头抗拉试验，严禁用压气试压。
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，在浇筑前进行升降试验并将导管松至孔底，对孔底标高和导管长度进行校核。
水下砼采用高性能配合比设计。
水下砼的强度、抗渗性能、塌落度等应符合设计和施工规范要求。
砼灌注前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定。
灌注首批砼时，导管下口至孔底距离控制在250～400mm,且储料斗有足够砼储备量，保证拔球后导管埋入砼的深度不小于1m。
拔球灌注开始后，应连续进行。
首批砼灌注入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
灌注过程应经常用测锤探测孔内砼面的高度，及时调整导管埋深，同时指定专人填写水下砼灌注记录。
导管埋深控制在2～4m，特殊情况下不得小于1m或大于6m。
灌注水下砼应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
当砼面接近钢筋笼底部1m时，为防止钢筋笼上浮，应放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其导管底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常的灌注速度，加强灌注过程中砼顶面高度和砼灌注量的测量和记录工作，每一车砼测一次，以掌握桩基砼的灌注质量，保持导管埋深在2-6m范围内。
为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5--1.0m左右，多余部分应在接桩前凿除，桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。
在这种情况下如果出现砼顶面上升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
处于地面或桩顶以下的井口整体或刚性护筒，应在灌注砼后立即拔出。
处于地面以上能拆除的护筒部分，须待砼抗压强度达到5MPa后方可拆除。
在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池处理，不随意排放，污染环境及河流。
5、桩基检测
桩基检测根据设计要求对φ1.0m桩径以上桩经采用超声波检测。
φ1.2m、1.5m桩径挖孔桩应预埋3根声侧管。
桩基在安装钢筋笼时，应同时安装检测管。
检测管采用内径φ50mm的热扎无缝钢管，钢管间采用螺纹联接，检测管上端高出桩头0.5m以上，并加盖，防止检测管堵塞。
检测管尽量靠近钢筋笼外壁布置，安装时下端必须封闭，防止砂浆进入探测管而影响检测效果。
当砼灌注结束并经养护14天后，委托检测单位进行桩基无破损检测，桩基经检测合格后进行承台及系梁的施工。
五、施工注意事项
钻孔桩完全在地下施工，出现问题不易处理，同时影响桩的质量的因素较多，需在各工序严格把关，以保证桩基质量，预防质量事故。
主要在以下方面加以注意：
认真复核测量桩位，并在护筒就位、钻机钻进过程中随时检查。
桩的钻孔和开钻，只有在距该桩的中心距离5m内的其它任何桩的混凝土浇注24小时后才能进行。
钻孔过程中和灌注过程中，认真做好钻孔桩施工全过程的完整记录，并保证分班连续作业。
不能用加深孔底深度的方法代替清孔。
灌注砼前必须导管做水密试验和接头抗拉试验，防止导管漏气、漏水造成导管进水导致断桩和导管脱节等现象。
配制混凝土的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。
外加剂必须严格把关，材料出厂报告、材料试验报告、砼配比试验报告等取得监理工程师批复后，该材料方可被投入使用。
为保证混凝土灌注的顺利进行，避免卡管或混凝土离析现象发生，必须保证混凝土具有良好的和易性，控制混凝土的坍落度在18—22cm范围。
在钻孔过程中，密切注视地层变化，遇砂、卵石层时，加大泥浆比重，减小冲程、减缓钻进速度。
钻进过程中，经常检查钻具及其连接件，防止因机械或人为事故，使钻具掉落水中。
混凝土终浇面应高于设计桩顶50—100cm，以保证桩头质量。
每车混凝土均应检测坍落度，和易性不良的混凝土坚决不用。
六、灌注桩常见故障处理
1、封口失败
拔出导管，检查导管接口是否严密牢固以及有无孔洞，重拼导管；清除孔底混凝土；重新计算首批混凝土量，确保无误，再次灌注。
2、导管气堵
适当上提导管，减少埋深，下料时偏向一方，迫使气流溢出。
3、导管进水
主要原因：
首批混凝土储量不够或导管底口距孔底间距过大，不能将导管底口下封住，使水从导管底口进入；导管接头不严，橡皮垫被高压气囊挤开，水进入；导管提升过猛，控制错误，使导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。
处理方法：
将导管提出，重新计算首批混凝土量或调整导管底口高度；生新拼装导管，检查水密性；进行清孔重新下导管，重新灌注。
4、卡管
主要是由于初灌时隔水栓卡管或坍落度过小，流动性差，夹有大骨料，混凝土离析或导管漏水引起。
灌注过程中加强对导管检查和对混凝土的各项指标检查；保证导管底口距孔底高度一般为40cm。
发生卡管后可用吊车适当提升导管，上下抖动，注意不能拔脱导管。
同时可以辅助用铁锺敲击或混凝土振动棒振动。
5、埋管
主要原因是导管埋入混凝土过深，使导管内外混凝土已初凝、与混凝土产生的摩擦力过大，或提管过猛将导管拨断。
预防方法是及时拆导管，控制导管埋深不得超过6m；混凝土内加缓凝剂；保证连续灌注，中途停顿时间过长时每隔半小时小幅度上下提动导管；提升导管不可过猛。
七、质量保证措施
1.开工前，由总工程师和工程部组织对质检员和施工人员进行技术交底，明确各项技术要求、质量标准及各道工序质量控制的关键点和要点。
2.加强质量宣传教育，提高质量意识，创造一个“质量在我心中，质量在我手中”的氛围。
3.坚持监理程序，服从监理监督；
4.每道工序实行“三检制”，即工序完工后，质检员先进行自检，合格后报监理组验收，监理组检查合格后，再由监理组报请业主验收，每道工序经检查合格后方可进行下道工序施工。
5.对进场材料分类挂牌标识，未经检验或不合格材料一律不准投入使用。
砂石材料存放场地进行硬化处理，钢材存放场地下垫上盖。
6.实行质量责任制，每一道工序、每一个施工人员都有明确的质量责任，并制定相应的奖罚措施每月兑现。
八、进度保证措施
为确保本工期在预定的期限内完工，特采取如下措施：
1.组织精干、高效有经验的施工指挥领导班子。
2.编制严密的施工组织设计及工程进度计划，优化施工技术方案，按网络技术进行施工管理，紧紧抓住关键工序和关键路线。
3.做好材料、机械、设备队伍的各项保障工作，它们是完成工期的物质保证。
同时狠抓施工管理，做到文明、科学、安全施工，这是保证工期的软件措施。
4.根据施工总进度计划及施工控制点，分解制定月施工进度计划、旬施工进度计划、日计划，以日进度保旬进度，以旬进度保月进度。
一旦发现滞后现象，及时、果断地采取弥补
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