版ISO9000家具制造行业文件样板.docx

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版ISO9000家具制造行业文件样板

家具制造行业

文件样本

1、产品最终检验控制程序

2、过程检验和试验控制程序

3、合格供方评定程序

4、机器设备保养程序

5、检验与试验状态控制程序

6、客户沟通及服务控制程序

7、品质记录控制程序

8、设计开发控制程序

9、样板审批、发放、验证程序

10、质量手册

11、座垫科制程管制程序

12、售后服务程序

产品最终检验控制程序

1．目的

确保本公司产品质量符合客户要求，提供产品质量保证。

2．适用范围

适用于本公司生产和各种成品检查。

3．定义

终检员——产品最终检验及质量控制的人员。

4．职责

4．1各生产车间主管

4．1．1保证本程序完整、持续、有效地实施。

4．1．2对不合格品提出处理方案。

4．2终检员

4．2．l对完成了生产全过程的所有产品进行抽查或全检。

4．2．2依据事实针对检验结果做客观正确的判定，并如实填写《成品检验报告》，交相关生产车间主管。

4．2．3对所在成品应做好各种标识，已检的成品要在包装箱上签名（盖章）。

5．程序

5．1从事成品检验的人员应按《培训管理程序》的要求进行相应的培训，合格后方可上岗操作；同时，检验过程中所使用的计量仪器应按《计量仪器控制程序》的要求准合格。

5．2成品检验，应在所有的工序质量检验都已完成且合格后进行。

5．3车间成品检验

5．3．l所有完成加工过程的产品部件，在安装、包装前，车间终检员要对其进行全面的检查验收。

5．3．2严格监督生产员工按质量标准及要求进行作业，不允许不合格品流人包装工序。

5．3．3依据本公司制定的产品检验标准，检验合格并在核定栏内盖印章或签名才能送成品库。

5．3．4检查内容

A．所有生产车间完工工件．在安装前．安装工序终检员按《安装质检工作指示》的要求，按批号对每种规格工件进行检查，并将结果记录于《工序质检记录表》内，合格后按《试装检查工作指示》对拆装出厂的家具（如实木台、胶板台等），每批每种起码要试装1件（一般情况下应每件都要进行一次试装），合格后将结果记录于《成品检验报告》中交相关生产车间主管审核，并检查按要求安装的五金配件是否合格，才可往包装工序移交。

整装产品按《安装质检工作指示》全面检查，板面完好无损，喷油符合质量要求，内外结构严密紧凑，边角、隐微处质量符合要求，并将结果记录于《工序质检记录表》内，方可转人包装。

B．若发现不合格品，按《不合格品的控制程序》处理。

若整批不合格，则由各相关车间主管按《纠正预防措施控制程序》开《纠正预防报告》交生产工序进行分析改善。

C．进人包装级的工件，包括整装、散装件、五金配件等，由包装终检员按照《包装检查工作指示》全部检查合格后，方可进行包装作业，包装终检员每天均须向各相关生产车间主管提交《工序质检记录表》。

D．不合格品返修件必须经终检员检验合格后，记录于《工序质检记录表》中，方可包装。

E．包装时要详细查对工件配套情况；单包工件数量。

五金件数量等，严格按照《包装顺序表》准确无误地包装。

F．没有进行试装的五金件（包括安装所需要的紧固件，如螺钉等）由包装终检员到原材料库按出货总量的10％进行抽检，内容包括小包装的数量、规格、质量等是否符合要求，随行五金件的包装是否加外包装，未加外包装的是否有多层软包装袋，并将结工序质检记录表单中。

5．3．5成品检查内容还须包括产品及包装品外观检查，包装检查。

5．3．6成品外包装包括：

合格标识、批号、型号、操作者工号、质检员姓名或号码及唛头。

5．4成品仓出货前检查

5．4．1经车间终检员检验合格送往成品库的成品，成品库终检员要按每批号的不同产品型号进行抽查，整装件每批抽查4件以上，拆装件每批2件以上，填写《成品检验报告》前，必须有销售人员现场查验，发现问题时．加抽l～2件．仍有问题时．提交《成品检验姐告》送厂长／五金部经理／制造部经理，并视情对该批号入库产品全检。

5．5对超过储存期的成品，出货前成品终检员要分产品型号和类别各抽查一套，如发现有问题时，要开包全检。

5．6检验记录：

所有的成品检验都应有相应的检验报告，并按《质量记录控制程序》的要求予以妥善保管、控制。

6．参考文件

6．1《试装检查工作指示》

6．2《包装检查工作指示》

6．3《成品仓终检工作指示》

6．4《安装质检工作指示》

6．5《不合格品处理控制程序》

6．6《纠正预防控制程序》

6．7《培训管理程序》

6．8《计量仪器控制程序》

6．9《质量记录控制程序》

7．记录和表格

7．1《成品检验报告》

7．2《工序质检记录表》

7．3《纠正预防报告》

过程检验和试验控制程序

1．目的

在生产过程中，对每道工序加工的零部件、半成品，按产品图样、工艺文件规定的技术要求进行检验，以保证不合格零部件、半成品不流入下道工序。

2．适用范围

本程序适用于本公司产品制造中工序检验工作，也适用于外协生产的工序检验工作。

3．职责

3．1研发部制定各工序检验质量标准，编写工艺文件，绘制产品图样。

3．2品管部负责生产过程产品的检验和试验，并做检验记录。

3．3生产部指导、督促操作工作好自检工作。

4．工作程序、方法

4．1各工序操作工根据图纸、作业指导书等工艺文件规定的技术要求进行加工。

4．2自检

操作工加工完零件后，应按图纸、工艺文件的技术要求进行自我检验。

车间主任、班组长负责指导、督促操作工作好自检工作。

4．3首检

质检人员对木工加工的由设备的定位装置和模具决定其质量的零部件进行首检试验（电锯工序由操作工自检后，将结果记录与《工序流转单》上），以避免批量返工或不合格。

首检检验合格后，可继续加工；如首检检验不合格，应返工或重新加工首件，只只检验合格后才可加工其余零部件。

首检检验的结果应记录与《首件检验记录表》。

4．4巡检

质检人员应按照施工图及其他相关检验标准进行巡回检查。

巡检合格的可以继续操作。

发现不合格时，质检员应与操作工一起分析原因、制定措施，以便迅速调整，防止不合格品的再次发生。

4．5终检

4．5．1操作工将完工的零部件整齐码放在机床或工作台旁的指定区域，并及时通知质检员报检。

4．5．2质检员接到报验后，即按照各工序检验质量标准进行终检，在《质量检验日报表》和工序流转单上记录终检结果，并按（检验和试验状态控制程序）的规定对检验后的产品进行标识，合格转入下道工序，不合格品则按《不合格品控制程序》的规定处理。

必要时采取纠正和预防措施。

4．6试装

4．6．l当木工车间加工完成后，由装配工序操作工和质检员对经过检验合格的零件进行试装检查。

试装结果记录在《试装记录表》上。

试装合格才能转入油漆车间。

如试装不合格，则应找出原因，及时返工纠正。

不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4．6．2当油漆车间加工完成后，由车间包装组进行试装检查，试装结果记录在《试装记录》上。

试装合格才能转人包装工序。

加试装不合格，则应找出原因，及时返工纠正。

不合格品则按《不合格品控制程序》处理。

4．7过程检验和试验状态的标识

过程检验后的货品应由质检员按《产品标识和可追溯性控制程序》、《检验和试验状态控制程序》的规定予以标识。

4．8例外放行

4．8．l例外放行条件

A．例外放行公限于批准的堆部件。

B．仍可进行追加检验和试验的军部件，并可解决任何不合格现象。

C．对例外放行的不合格品进行处置时，不会对相邻、相关或装配部件的质量产生不良影响。

4．8．2因生产急需来不及检验的工序产品，若符合例外放行条件，由质检员填写《例外放行审批报告》，经品管部主任签字或厂长签字后，可予放行。

4．8．3质检员对例外放行的工序产品按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定附上“例外放行”的标识，同时在地过程检验记录表上记录。

4．8．4质检员应对例外放行的工序产品作追加检验。

如经检验和试验表明确为不合格品时，应由质检员立即通知生产部门，收回该批放行的工序产品，追回检验结果记录在过程检验记录中，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4．9过程检验和试验记录的管理，执行《品质记录控制程序》。

5．相关人支持性文件

5．1《不合格品控制程序》

5．2《检验和试验状态控制程序》

5．3《产品标识和可追溯性控制程序》

5．4《木工制作质量验收标准》

5．5餐椅质量验收标准》

5．6《磨砂加工质量标准》

5．7《贴纸加工质量标准》

5．8《拉边质量标准》

6．质量记录

6．l《质量检验日报表》

6．2《试装记录表》

6．3《例外放行审批报告》

6．4《首件检查记录表》

合格供方评定程序

1．目的

对分承包方进行评定考核，以确保分承包方能长期稳定提供质量上乘、价格合理的原辅材料及服务。

2．适用范围

本程序用于对本公司提供原辅材料、服务的分承包方的评定与选定。

3．职责

3．1研发部进行原辅材料采购质量标准的制订。

品管部负责对分承包方提供的产品进行全面测试，并已出具检测报告。

3．2物控部建立分承包方档案，收集、整理分承包方资料，对承包方进行评定。

3．3厂长对分承包方产品质量、供货能力、服务水平等因素进行评定。

4．工作程序与方法

4．1制造商类分承包方的评定

4．1．l分承包方初选

4．1．1．1物控部根据本公司所用原辅材料情况结合市场供方信息，初步选择几家信誉卓着的生产厂家作候选分承包方。

4．1、1．2物控部向候选分承包方发出《分承包方调查表》，并请分承包方提供样品及价目表。

4．1．1．3品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》。

4．1．2分承包方的调查

物控部对候选分承包方进行实地调查、听取介绍等方式了解分承包方的经营理念、质量管理、技术水平、供货能力等情况，根据调查结果填写《分承包方调查表》。

4．1．3试用跟踪检测

4．1．3．1物控部联系分承包方，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装k做好“试用”标识；

4．1．3．2品管部对“试用”样品进行现场跟踪测试，测试结果填入《进料检验报告》，具体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》。

4．l．3．3品管部根据原辅材料采购质量标准对样品进行检测，并出具《进料检验报告》。

4．1．4分承包方的调查

物控部对候选分承包方进行实地调查、听取介绍等方式了解分承包方的经营理念、质量管理、技术水平、供货能力等清况，根据调查结果填写《分承包方调查表》。

4．1．4．l物控部联系分承包方，提供少量样品作检测与生产试用，并在样品包装上做好“试用”标识。

4．1．4．2品管部对“试用”样品进行现场跟踪测试，测试结果填入《进料检验报告》，具体操作参照《进货检验和试验控制程序》、《过程检验和试验控制程序》、《质量记录控制程序》。

4．1．5分承包方的选定

4．1．5．l厂长组织物控部依据《分承包方调查表》、《进料检验报告》填写《合格分承包方评定表》确定合格分承包方，并将其纳入《合格分承包方名单》。

4．2对供销方、市场经销商类分承包方的评定。

4．2．l通过实地考察，听取介绍等方式了解基本情况并索取授权证明文件。

4．2．2填写《分承包方调查表》。

4．2．3在购买地点进行进货检验。

必要时经过试用与检验由品管部填写《进料检验报告》并注明“样品试用”。

4．2．4经过两次试用没有质量问题时根据《分承包方调查表》、《进料检验报告》。

填写《分承包方评定表》与上述材料一并交厂长审批，合格后纳入《合格分承包方名单》。

4．2．5由物控部进行质量跟踪，出现质量问题时，以书面形式抽其反馈并联络退换，对经过三次反馈，没有改进的分承包方，取消其合格分承包方资格。

4．3服务分承包方评定

4．3．1服务类分承包方包括核准、运输、外部文件更新及检验和试验分承包方。

4．3．2对于服务类分承包方首先应调查下述内容，并将调查结果填写分承包方调查评定表：

A．服务范围、资格及其资质证明文件；

B．服务价格；

C．准时提供服务的能力；

D．服务设施；

E．对待客户的态度等。

4．3．3对于服务类分承包方提供的服务，经过一次试用后，由采购部门填写《分承包方调查解定表》，经厂长审批后，确定为合格分承包方，并纳入《合格分承包方名单》。

4．4合格分承包方档案的建立

物控部保留分承包方历次供货和提供服务的验证记录，并填入《历次供应质量记录表》中。

对每一选定的分承包档案资料按照《质量记录》进行管理。

4．5合格分承包方的复评

4．5．1每年对分承包方历次供货情况进行评定，评定内容包括质量适应性（材料质量状况）、造价（价格合理性）、适量（交货数量的准确性）、适时（交货的及时性）的评定考核。

4、5．2调阅《分承包方档案》，统计分承包方在考核期内总交货全额、质量优劣、退货金额、交货比率、发生延误时间的比率、发生数量差错的比率进行评定考核，其评定准则为《合格分承包方评价标准》。

4．5．3评定后填写《分承包方复评表》，报厂长审批。

4．5．4不符合标准的列为观察分承包方，限期改进以观后效或取消其分承包方资格。

4．5．5根据复评结果修订《合格分承包方名单》。

4．6对体系运行前已稳定供货达一年以上的分承包方的评审。

4．6．1首先根据前述方法分类调查，并填写《一年以上分承包方资格确认表》，由物技部主管复核，厂长审批以确认其资格。

5．相关／支持性文件

5．l《采购控制程序》

5．2《进货检验和试验控制程序》

5．3《过程检验和试验控制程序》

5．4《原辅材料采购质量标准》

5．5《合格分承包方名单》

5．6《质量记录控制程序》

5．7《分承包方档案》

5．8《合格分承包方评价标准》

6质量记录

6．1《进料检验报告》

6．2《分承包方调查表》

6．3《分承包方评定表》

6．4《服务类分承包方调查／评定表》

6．5《一年以上分承包方资格确认表》

6．6《历次供应质量记录表》

6．7《分承包方复评表》

机器设备保养程序

1．目的

确保机器设备功能符合要求，并经常保持正常状态，以确保生产理智持续。

2．适用范围

本公司所有生产设备及搬运设备维护与保养均适用。

3．职责

工务科及相关单位。

4．定义

无

5．程序

5．1零件或设备的购买

5．1．1生产线需增购或以旧换新零件时，由工务科主管，或由单位主管按《物料科采购管理程序》的规定提出请购。

5．1．2新购入的设备如厂后，应由使用单位实际安装试车，确认为符合使用需求时，判定合格予以验收；如却认为不符合使用需求时，由采购员通知供应商来厂整修或予以退货。

5．1．3验收合格的设备，由使用单位编号，登录到《机器设备一览表》，并建立《机器设备履历表》，以记录机器设备的使用、维修状态。

5．1．4公司的机器设备以表单形式编号识别，方法如下：

流水号

部门识别码

例：

（在二厂使用时）A001＝＝＝》为：

二厂制一课铁制管工序的001号设备。

5．1．5部门识别码规定如下：

（一厂）A：

制管，B：

节成型，C：

焊接前关，D：

焊接后关，

E：

烤漆，F：

制三处桥线，G：

塑胶科胶粒，H：

塑胶科成品

I：

制三处小帽部，J：

坐垫科，K：

组装楼上，L：

组装楼下，

M：

包装科，N：

工务组，P：

电工组，Q：

模房组，W：

品管课，

Z：

总务课。

（二厂）制一课A：

铁制管，B：

铝制管，C：

铁成型，D：

锡成型，

E：

焊接前开，F：

焊接后关，G：

熔接前关，

H：

熔接后关；

制二课I：

烤漆；制三课J：

平车部；制四课K：

板带区，

L：

组装区，M：

包装区；制五课O：

秘书椅针车加工区，P：

秘书椅成品加工区；Q：

物料科，R：

品管科，

S：

总务课，T：

工务课，U：

电工，V：

开发课，

W：

业务保。

5．2日常点检

5．2．1生产设备由单位主管指定机修人员依照《机器保养检查记录表》之点检项目，每日、每周查检，机修人员发现机器设备异常时应及时予以维修。

日常点检表点检项目由工务课建立，现场单位主管应不定期查核各机器之点检结果，以确保机器之正常造转。

5．3各单位现场操作人员之职责

5．3．1依照各机器设备之操作保养规定使用机器设备。

5．3．2每日或每项工作前之检查

5．3．2．l将机台内尘埃、污物擦拭干净。

5．3．2．2不必要之物品工具不得置放于机器上，机台必须保持整洁。

5．3．2．3检查各部门机器是否有足够的润滑。

5．3．3工作中应注意事项

5．3．3．l不得超越机器设备性能范围。

5．3．3．2因故障而停机时，必须将电源或气压切悼，以确保人员安全。

5．3．3．3注意运转情况，有无异常声音、振动、松动等情况。

5．3．3．4油路系统是否畅通、有无阻塞现象。

5．3．3．5注意产品之良劣，以决定是否停机。

5．3．3．6发现不良情形立即向主管报告。

5．3．4工作后应注意事项

5．3．4．l擦拭机器，清洁机器周围地面。

5．3．4．2检查机器各部位是否正常。

5．3．4．3工具及附件应保持干净，并置于固定位置。

5．4定期保养

5．4．1厂内发电机、空气压缩机、吊车设备、消防设备应由工务保按时间规定呈报主管进行定期保养，并记录于《机器保养检查记录表》（堆高机由总务保呈报）。

5．4．2定期保养由工务保维修人员或委托厂外专业技师执行。

5．4．3各单位机修人员职责

5．4．3．1机器之故障整修、拆换零组件、定期换油等。

5．4．3．2其他有关操作人员请示支援之事项。

5．5机器设备维修保养之异常处理

5．5．l机器设备发生故障或异常时，应由维修人员进行修复，并将维修内容记录于《机器设备履历表》内。

5．5．2若厂内无法修复时，须向工务科主管报告，并填写《联络单》，经核准后送外修复或请厂外专业技师到厂修复，修复后由厂内维修人员予以验收并记录于《机器设备展历表》表。

5．5．3若机器故障无法修复时，由主管填写《报告申请单》呈总（副总）经理核准后，予以报废。

5．6机器设备若闲置无使用时，需拉到工务课维修或在现场维修。

5．7有关机器设备维护保养记录，依品质记录管理程序之规定予以保存。

5．8机器设备操作手册与机器保养检查记录表需置放于设备上面。

5．9机器设备一览表由各单位制定并由各单位主管保存，全厂则由工务课存档。

6．相关文件

6．1《物料课采购管理程序》

6．2《品质记录管理程序》

6．3《不合格品管制程序》

6．4《生管作业管理程序》

6．5《各部门之机器操作说明书》

7．表单

7．1《机器设备一览表》

7．2《机械设备展历表》

7．3《报废申请单》

7．4《机器保养检查记录表》

检验与测试状态控制程序

1．目的

确保只有经过检验的合格品，才能进人下道工序或交付客户。

2．运用范围

本程序适用于公司内所有物料、半成品、成品检测状态标识控制过程。

3．职责

3．1厂长、制造部经理、五金部经理确保完整、持续有效地实施本程序。

3．2质检人员负责对各类物料、半成品、成品的检验和测试状态进行标识。

4．程序

4．1本公司检测状态标识，包括三种检测状态：

A．待检状态；

B．正检测状态；

C．已检测状态：

已检测状态（包含合格和不合格）公司对正在检测状态，待检状态标识，已检合格状态标识内容，必须明确品名、规格、数量、日期，质检员（苦相关标识已明确时，可适当省略）。

4．2工序半成品检验不合格时，立即交由责任人返修，需返修的工序半成品由检验人员贴上返修标识，并记录于《工序质检记录表》中，不能立即返修的，由质量科开《返工卡》于以标识，并记录于《工序质检记录表》中。

4．3具体标识方法如下表：

类

别

物料产品类

检测状态

标识方法

标识人

备

注

来

料

五金、化工、玻璃

待检

待检区（牌）

原料仓

已检

合格证、让步接收、退货

来料检察员

板材

待检

待检区（牌）

原料仓

已检

合格证、让步接收、退货

来料检查员

纸箱等包装材料、辅料

待检

待检区（牌）

原料仓

已检

合格证、让步接收、退货

原料仓

工序半成品

各车间生产线工件

未检

《工序流转卡》无工序质检员签名

操作者

已检合格

《工序流转卡》有工序质检员签名

工序质检员

不合格

《返工卡》

《返修标签》红色

领班

成

品

整装成品

待检

原《工序流转卡》

无

已检合格

终检员在《工序流转卡》签名

终检

签名试装合格

不合格

挂不合格牌

终检

散装成品

试装前

《工序流转卡》

无

试装后

试装后终检员在《工序流转卡》签名

终检员

终检抽检合格

抽检合格后，在《工序流转卡》签名

终检员

不合格

《返工卡》、《返工标签》

终检员

4．4各生产车间应保护好检验与测试状态标识，不得人为破坏，若标识遗失，应马上补上。

产品检验与测试状态标识不明的产品，应安排重新检验。

4．5检验和测试状态标识不全或遗失或不明的产品，不得在车间内流转，更不能入库或出货。

4．6检验与测试状态标识由检验人员负责使用，其他人员不得动用。

5．相关文件

5．1《来料检查作业程序》

5．2《工序质量控制程序》

5．3《产品最终检验控制程序》

5．4《产品标识和追溯管理程序》

6．记录表格

6．1《工序质检记录表》

6．2《返工卡》

6．3《工件流转卡》

6．4《返修标签》

客户沟通及服务控制程序

1．目的

加强与客户沟通，了解客户要求，向客户提供满意的服务。

2．适用范围

本程序适用于对客户要求的了解，及客户对本公司产品的服务等投诉的处理。

3．定义

客户投诉：

因为公司提供之产品存在整体质量问题，或部件损坏、短少，或本公司所提供的服务不佳，而导致客户不满意所反馈的所有信息。

4．职责

4．1总经理：

负责对客户补货、退货投诉的处理进行审批及结果的确认。

4．2市场部经理；保证本程序完整、持续、有效地实施。

4．3市场部：

负责与客户沟通并完整记录客户投诉，并按程序的要求使客户投诉能达成双方确认的结果。

5．程序

5．l与客户的沟通

5．1．1总经理市场部经理或其代理人通过各种方式（电话、传真、会议、面谈、展销等等）与客户进行沟通，了解客户的要求。

5．1．2当客户就产品事项进行咨询时，业务人员及其他相关人员应认真、热情、周到地为客户服务，不得以任何理由拖延、拒绝。

5、1．3为更好地在产品营销前期与客户进行沟通，市场部应准备好有关资料（如产品介绍、公司简介、产品服务等等），以便客户取阅。

5．1．4当有客户来访时，业务人员应热诚接待，周到服务，并充分了解客户来访的原因及有关要求，尽量予以满足。

5．1．5在订单洽谈阶段及产品的营销过程中，若发现客户有变更的要求，应及时与客户沟通，将要求变更的情况弄清楚，并通知相关部门或人员。

5．l．6在沟通过程中发现有重要的信息。

应在《客户沟通记录表》中及时记录。

5．l．7在沟通过程中形成订单或合同，则应按《产品要求评审控制程序》的