HDPE>LLDPE>LDPE
耐寒性：
分子量大，耐寒性好。
MIF升高 e耐化学药性优异
f电性能：
优异的电绝缘性（>1016Ωm） 可做高频高压绝缘材料
g加工性能：
吸水率低，加工前不必干燥 分子量和支化度度熔体速率有很大的影响，分子量提高，MFI下降，分子量相同，支化程度上升，MFI上升 熔体流动LDPE>HDPE
挤出成型：
LDPE 要求慢速冷却：
HDPE要求快速冷却 UHMWPE:
力学性能优良，良好的塑性工程塑料
结晶度比HDPE低，70~80%密度比HDPE低
熔体的粘度很高
工程塑料中抗冲击强度最高
即使在低温下也可以保持韧性和很高的耐磨性
4应用：
LDPE HDPE LLDPE:
不承载复合或在使用温度不高下承载较小的负荷的塑料制品。
包装膜，管，板，电线电缆包覆层和绝缘层，容器 UHMWPE
不黏耐磨自润滑的零件。
导轨轴承密封圈等，人体内部器官 高性能纤维。
UHMWPE增强的复合材料
（2）写出PE化学交联过程及其反应式，论述PE交联后那些性能得到改变，可以应用于那些领域。
（1） 化学交联过程：
过氧化物交联
有机硅氧法
2） 影响因素：
交联剂的用量，温度，压力
（3） 交联PE的力学性能、耐热性、和耐环境应力开裂型性（甚至消失）大幅
度改善，燃烧滴落现象改变
（4） 交联PE广泛应用在电线电缆热水管热收缩膜等
（3）什么是PP的等规度，试分析影响PP球晶尺寸的因素，这些改变对性能有哪些影响。
PP等规度指等规聚合物所占重量百分比，一般指用正庚烷回流萃取，去掉无规聚合物及低分子量聚合物所剩余物所占的百分比。
A：
分子量小时，等规度增大，结晶度增大，力学性能提高。
分子量大时，等规度增大，结晶度不变，力学性能变化不大。
B：
分子量增大时，结晶度降低，抗冲性能增强，材料变软，拉伸强度、刚度下降。
等规度增大，结晶度升高分子链的规整性增大，排列紧凑，结晶性能高，拉伸强度、刚度增大，抗冲强度下降。
（4）PVC塑料的主要组成，PVC制品分为软制品与硬制品，它们在选择树脂牌号上应注意什么？
主要成分：
PVC树脂基料，稳定剂，增塑剂，填料，着色剂及改性剂等多种助剂。
组分作用：
PVC树脂基料：
形成PVC链结构。
添加剂：
改变PVC的性能及加工条件。
a稳定剂：
减少热降解和老化降解 b增塑剂：
增塑 c润滑剂：
润滑
d填料及其他添加剂：
填料的加入可以提高制品的硬度改善电性能，降低成本。
从加工性能，高分子量PVC（小牌号）得聚合温度低，获得颗粒疏松，吸收增塑剂的能力强，塑性更好，更易制作软质。
从力学性能，高分子量分子链长，分子链间的缠结点多，更具有类似橡胶的结构。
更软更韧更适合制作软质。
反之亦然。
（5）论述天然橡胶和异戊橡胶的区别。
答：
结构特点区别
天然橡胶是一种以聚异戊二烯为主要成分的不饱和天然高分子化合物。
其中还含有少量的非橡胶组分，如蛋白质、丙酮抽出物、灰分、水分等。
天然橡胶的主要成分橡胶烃是顺-1，4-聚异戊二烯橡胶。
除顺式结构外还有反式结构、一些异构化、改性的天然橡胶衍生物。
异戊橡胶由异戊二烯合成的一种橡胶,最接近天然橡胶,而耐水性,电绝缘性超过天然橡胶。
全名为顺-1，4-聚异戊二烯橡胶。
由异戊二烯制得的高顺式（顺-1，4含量为92％～97％）合成橡胶，因其结构和性能与天然橡胶近似，故又称合成天然橡胶。
但天然橡胶和异戊橡胶微观结构和力学性能还有所差别，天然橡胶的顺-1，4-结构含量较大，高达98%以上。
用齐格勒型催化剂制备的异戊橡胶，其顺式-1，4-结构含量97%；使用锂型催化剂制备的异戊橡胶的顺式含量更低，约为92%。
天然橡胶的主题规整度高，结晶性好；异戊橡胶结晶性能低于天然橡胶。
加工和使用性能区别
天然橡胶和异戊橡胶都具有良好的加工性能。
异戊橡胶是以异戊二烯单体为原料，应用有规立构催化系统，在溶液介质中聚合而成。
由于采用不同的催化体系，聚合物的分子量、分子量分布等特征有所不同。
异戊橡胶的门尼粘度、胶色、硫化速度均比较稳定。
塑炼时间短，混炼加工简便。
异戊二烯没有要向天然橡胶那样进行预塑炼，可以节省时间，并减小电力消耗。
在注压或传递模压成型过程中，异戊橡胶的流动性均优于天然橡胶，特别是顺式含量低的异戊橡胶表现出优越的流动性。
异戊橡胶是一种综合性能很好的通用合成橡胶，主要用于轮胎生产，除航空和重型轮胎外，均可代替天然橡胶。
但它的生胶强度、粘着性、加工性能以及硫化胶的抗撕裂强度、耐疲劳性等均稍低于天然橡胶，致使异戊橡胶的轮胎胚存放时易变形，造成硫化装模困难，这给其加工工艺带来一定的困难。
除此之外异戊橡胶的屈服强度、拉伸强度也均低于天然橡胶。
（6）什么是熔体流动指数，塑料的常用成型方法有哪些？
熔体流动指数MIF：
在规定的温度压力下，式样熔体每10min通过标准出料抹空的总重量。
单位g/min。
MIF大小与分子量成反比。
成型方法：
挤出成型，注射成型，吹塑成型，压制成型。
（7）氯丁橡胶、丁腈橡胶结构与性能间的关系。
氯丁橡胶：
A、结晶性橡胶——纯胶强度高，交联纯胶的强度略高于交联纯NR。
弹性低、动态内耗大、耐寒性差。
B、含有大量—Cl取代基团——阻燃性、耐烷烃油好、黏和强度高、但电绝缘性差（极性橡胶）。
C、C－Cl和C＝C的共扼——耐热性、耐候性和耐O3性优异，但低于IIR和EPDM。
丁腈橡胶：
（8）热塑性酚醛树脂、热固性酚醛树脂的合成条件，合成反应及固化反应。
（9）写出双酚A型环氧树脂的合成反应？
（10）常用的环氧树脂固化剂有哪几类，举例说明固化反应。
多元胺类固化剂、有机酸酐类固化剂、合成树脂固化剂、催化型固化剂等
（11）天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶性能上各有哪些优缺点？
试从结构上加以分析。
性能上的优缺点
a.天然橡胶
优点：
①由分子结构可以看出，双键相邻的c-c键容易内旋转，分子链上的的侧甲基数量少，NR非极性分子间作用力低，所以其Tg约为-72oC，从而导致天然橡胶分子链在常温下呈无定型状态、分子链柔性好，具有很好的弹性。
②具有优良的力学性能。
天然橡胶分子量很大，可在外力作用下拉伸结晶，是一种结晶性橡胶，具有自补强性，NR纯胶硫化后强度可达25MPa；用炭黑增强后可达35MPa且撕裂强度也很高，最高可达98kN/m。
③由于极性小，侧基无大基团，分子链高柔顺性所以滞后损失小，生热低，具有良好的耐疲劳性能，耐磨性优异。
由于侧链堆砌紧密所以具有很好的气密性和耐水性。
④为非极性橡胶所以具有很好的电绝缘性。
⑤分子量分布为双峰分布，所以具有良好的加工性能。
缺点：
①由于分子主链上含有大量的双键，所以耐臭氧老化和耐热老化性能差。
②天然橡胶为非极性橡胶，耐油性差，与烃类油相容性高。
等。
b.丁苯橡胶：
是丁二烯和苯乙烯的共聚物。
其分子式为：
优点：
①主链上双键含量及反应活性比天然橡胶低，所以耐热氧老化性、耐臭氧性能、耐磨性（高温，长时间）优于NR。
SBR的使用上限温度比NR高10-20oC。
但硫化速度较NR慢（因SBR的双键浓度较低和苯环的体积位阻效应），不易发生焦烧和过硫。
②分子结构中含有苯环和侧乙烯基的存在使大分子柔顺性较差，使其耐热性、刚度均提高。
③随着苯乙烯含量的增加，硫化胶的定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和耐磨性都有所增加，而抗压缩永久变形能力和抗屈挠龟裂性能降低。
④为非极性二稀类橡胶，所以具有很好的电绝缘性。
缺点：
①存在大量的分子侧基（苯乙烯、乙烯基），分子链较僵硬，弹性和耐寒性较差。
内耗大，动态生热和滚动阻力高于天然胶
②非结晶性橡胶，不具备自增强性，纯硫化橡胶的强度只有2-3MPa.必须使用增强填料补强，耐撕裂性能和耐屈挠疲劳强度也比天然胶差。
③非极性，耐油性差
④加工性能比NR稍差，尤其是S-SBR包辊性差，自粘互粘性差。
c.顺丁橡胶：
顺1,4结构达到96％～98％的丁二烯橡胶。
优点：
分子链结构规整，分子链高度柔顺，所以具有高弹性、耐寒性好、耐动态疲劳、动态内耗生热低，耐磨性能优异，摩擦系数低等优点
缺点：
①分子间作用力低；虽可拉伸结晶但结晶度很低（不能产生自增强效应），拉伸强度和撕裂强度均比NR和SBR低。
②抗湿滑性差③主链上存在大量的不饱和双键，所以耐臭氧老化和耐热老化性能差。
④耐烃类油性能差—非极性橡胶，与NR和SBR类似。
⑤加工性能不好—使用开炼机时包辊性差、自粘和互粘性差。
生胶在常温下会因自重而发生流动（冷流）现象—储存时要注意。
载重轮胎和轿车轮胎中主要应用的橡胶品种：
丁苯橡胶
（12）二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶、丁基橡胶的主要性能特点是什么？
答：
二元乙丙橡胶的主要性能特点：
具有优异的耐老化性能，突出的耐侯性和耐臭氧性能：
优于IIR和CR，高耐热性，耐化学腐蚀性能好：
长期与极性溶剂和酸碱接触，性能变化小。
弹性和耐低温性能好：
仅次于NR和BR。
电绝缘性能好；耐水性、耐热水、耐水蒸汽性优良。
密度低，是所有橡胶中最低，还具有高填充性，可大量填充油和填充剂。
但其硫化速度慢，不能用硫磺硫化。
加工性能不好，自粘和互粘性能差。
耐烷烃油性差、易燃、气密性不好。
三元乙丙橡胶主要性能特点：
三元乙丙橡胶虽引入了不饱和基团，单双键位于侧链上，故三元乙丙橡胶既保持了二元乙丙橡胶的各种优良特性，又实现了用硫磺硫化的目的。
丁基橡胶的主要性能特点：
属于结晶非极性橡胶。
耐热性高可长期在120oC使用，耐气候性优良，耐臭氧性优良、耐透气性和耐透水性优异，内摩擦大，内耗高适合用于阻尼减震材料，自粘性和互粘性差，与其它通用橡胶相容性低。
（13）什么是热塑性弹性体？
常用的热塑性弹性体有哪几类？
答：
热塑性弹性体是一种兼有塑料和橡胶特性，在常温下显示橡胶高弹性，高温下又能塑化成型的高分子材料。
优点：
由于TPE既具有传统橡胶的性质，又不需要硫化，其制品在加工过程中，边角余料和废品可重复利用，故具有节省资源、能源、劳力和生产效率高的特点。
缺陷：
与传统的硫化胶相比，存在着弹性较差，压缩永久形变较大，热稳定性较差以及密度较高、价格昂贵等缺点。
常用的热塑性弹性体按生产方法的不同可分为两类;一类是通过聚合方法得到的嵌段共聚物，代表性品种为SBS。
第二类是由弹性体与塑料在一定条件下通过机械共混方法制备的共聚物，具有代表性的品种为乙丙橡胶与聚丙烯共混物-热塑性乙丙橡胶。
（14）何谓再生胶？
再生胶的应用有何意义？
再生胶的再生机理是什么？
定义：
是指以橡胶制品生产中已硫化的边角废料为原料加工成的、有一定可塑度、能重新使用的橡胶。
被人们简称为再生胶。
利用废旧的和磨损的橡胶制品以及生产中的废料经过处理再生而得的橡胶。
应用意义：
我国橡胶资源匮乏，近70%需要进口。
当年，我国发展再生胶的初衷就是为了弥补橡胶资源的不足。
依据我国橡胶资源现状，以3吨再生胶替代1吨天然胶的现实仍将延续。
新中国成立以来，废橡胶利用行业回收利用废橡胶1600多万吨，累计为社会创造产值300多亿元，节约橡胶500多万吨。
应该说，再生胶和硫化胶粉在解决“黑色污染”和发展橡胶工业的循环经济中功不可没。
其次，从再生胶的作用看，再生胶是橡胶工业的主要原料之一，不仅具有良好的工艺性能，而且有较好的物理机械性能，可以根据橡胶烃和其合成胶成分的恢复含量分别替代部分天然胶和合成胶。
我国目前已可以根据废橡胶的橡胶烃和不同的合成胶成分，分别生产出轮胎再生胶、胶鞋再生胶、杂品再生胶、浅色再生胶、彩色再生胶、无臭味再生胶、乳胶再生胶、丁基再生胶、丁腈再生胶和三元乙丙再生胶等，用于替代不同类型的橡胶满足橡胶工业的需要。
根据国情，再生胶目前仍是我国废橡胶利用的的总要途径，因此再生胶的应用具有重要意义。
再生机理：
再生胶的再生过程是废胶在增塑剂（软化剂和活化剂）、氧、热和机械剪切的综合作用下使硫化橡胶的部分分子链和交联点断裂的过程。
软化剂起膨胀和增塑作用，常用的有煤焦油、松焦油、石油系软化剂、裂化渣油。
活化剂能缩短再生时间，减少软化剂用量。
常用的活化剂为芳香族硫醇及其锌盐和芳香族二硫化物。
再生胶生产过程包括粉碎、再生（脱硫）和精炼3个工序。
（15）PS、PC各有哪些主要性能？
PS、PC制品为何都容易产生应力开裂？
PS、PC都属于非结晶性聚合物。
他们在加工时分子链取向，取向后不易恢复，使其分子链刚硬，冷却成型后易残余很大的内应力，容易引起应力开裂。
易开裂的原因：
都为非结晶性聚合物，他们在加工时分子链取向，取向后不易恢复。
其分子链刚硬。
冷却成型后易残余很大的内应力。
容易引起应力开裂 。
（两种聚合物中都有刚性很大的苯环结构，在加工时容易产生内应力，没有被消除的内应力使制品发生很大的苯环结构，在加工时容易产生内应力，在没有消除内应力使制品发生应力开裂现象，表现为：
变性，银纹、强度低，易破坏。
） PE
加工过程中热骤变在晶态非晶态的相边缘产生内应力。
此外在外界环境作用下降低表面能。
（16）UHMW－PE的性能与加工性。
1、高耐磨性：
在目前所有的工程塑料中UHMW-PE的耐磨性能最好，最引人注目。
分子量越高材料就越耐磨，甚至超过许多金属材料（如碳钢、不锈钢、青铜等）。
例如UHMW-PE管，在强腐蚀和高磨损条件下使用寿命是钢管的4-6倍，而且提高输送效率20％。
充分展现了 "节能、环保、经济、高效"的优越性。
2、耐腐蚀性：
在碱液中不受腐蚀，在75％的浓硫酸、20％的硝酸中性能稳定，它对海水、液体洗涤剂也很稳定。
3、极低的摩擦系数：
静摩擦系数为0.07，自润滑性良好，是一种理想的轴承、轴套、滑块、衬里材料。
选用UHMW-PE作为设备的摩擦部件，除可提高耐磨寿命外，还可收到节能效果。
4、抗冲击性：
抗冲击性居塑料之首，无论是外力强冲击，还是内部压力波动，都难以使其开裂。
其冲击强度是尼龙66的10倍，聚氯乙烯的20倍，聚四氟乙烯的8倍；特别是在低温环境，其冲击强度反而达到最高值，其柔韧性能为输送系统提供了极为安全可靠的保障。
5、抗老化性：
性能稳定，抗老化性好，地面、地下埋没均可，50年不老化。
按ASTM方法测定（负荷4.6㎏/cm2），热变形温度为85℃，使用温度可达90℃，特殊情况下，允许在更高的温度下使用。
UHMW-PE是一种韧性极好的材料，它的耐低温性能也非常优异，在-269℃低温下，仍具有一定的延展性，而没有脆裂迹象。
但线膨胀系数较大，导热性很差，所以在设计制品时，要给予充分注意。
6、电性能：
体积电阻大，击穿电压达50KV/mm，介电常数为2.3。
在较宽的温度及频率范围内，适宜用作电气工程的结构材料。
7、卫生无毒：
UHMW-PE无味、无毒、无臭，本身无腐蚀性，具有生理惰性和生理适应性。
美国食品与药品管理局（FDA）和美国农业部（USDA）允许它用于与食品和药品接触的场合。
超高分子量聚乙烯板的生产加工：
由于超高分子量聚乙烯的分子链呈缠绕状、粘度极高、几乎没有流动性，所以加工难度很大。
用一般的加工设备加工产品很难成型。
目前超高分子量聚乙烯板材的加工大都采用烧结模压法，也有采用柱塞挤出法但产量很低。
采用模压法生产超高分子量聚乙烯板材时一般采用如下生产工艺：
1.原材料的选用
原材料的优劣决定了板材产品的品质。
选用分子量300万以上优质的原材料加以科学的配方，合理的工艺才能得到优质的产品。
2.配料
首先检验原材料的各项性能指标（核对产品检验报告），按确定的配方比例加入各种添加剂放入高速混料机，在一定的压力、温度下混合好予配料，充分排出原料中的水分。
如果板材的颜色有要求的话，还得根据颜色的要求添加相应的颜料。
3.加压塑化
将混合好的原材料装入模具中加一定的压力排出原料中的空气，加高温使模具中的无料塑化成透明糊状体，保持一定的温度和压力使之充分塑化。
4.成型
经过充分塑化后，逐渐将温度降低，同时加高压。
温度越低所加的压力就越大，直到达到工艺的要求。
5.脱模整形
板材从模具中取出后经过人工整形后入库待运。
（17）简述橡胶制品的加工工艺过程。
一、基本工艺流程
橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。
以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：
塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。
通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
二、原材料准备
1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。
2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。
3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。
生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。
如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。
粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质,配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量
三、塑炼
生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。
为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。
将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。
机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。
热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。
四、混炼
为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。
混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。
混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。
混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。
根据配方的不同?
混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?
提供选择。
五、成型
在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?
称之为成型。
成型的方法有
1.压延成型
适用于制造简单的片状、板状制品。
它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。
有些橡胶制品?
如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶?
?
涂胶工序一般也在压延机上完成。
纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?
和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。
浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。
2.压出成型
用于较为复杂的橡胶制品?
象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。
它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。
压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。
3.模压成型
也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?
借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
六、硫化
把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化它是将一定量的硫化剂如硫磺、硫化促进剂等加入到由生胶制成的半成品中在硫化罐中进行在规定的温度下加热、保温使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶。
由于交联键主要是由硫磺组成所以称为“硫化”。
随着合成橡胶的迅速发展现在硫化剂的品种很多除硫磺外还有有机多硫化物、过氧化物、金属氧化物等。
因此凡是能使线状结构的塑性橡胶转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”。
硫化后的弹性橡胶叫硫化橡胶又叫软橡胶俗称“橡胶”。
硫化是橡胶加工的一个最为重要的工艺过程各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能。
未经硫化的橡胶在使用上是没有什么使用价值的,但欠硫硫化程度不够?
硫化时间不够未能达到最佳状态和过硫硫化时间超过、性能显著下降都使橡胶性能下降。
所以生产过程中一定要严格控制硫化时间?
以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。
七、辅助措施
为了达到使用性能还应在生产工艺中增加辅助措施
1.增加强度——配用硬质碳黑掺用酚醛树脂
2.增加耐磨性——配用硬质碳黑
3.气密性要求高——少用挥发性高的组分
4.增加耐热性——采用新的硫化工艺
5.增加耐寒性——通过生胶的解枝镶嵌?
降低结晶倾向?
使用耐低温的增塑剂
6.增加耐燃性——不用易燃助剂、少用软化剂、使用阻燃剂如三氧化锑
7.增加耐氧性、耐臭氧性——采用对二胺类防护剂
8.提高电绝缘性——配用高结构填充剂或金属粉配用抗静电剂
9.提高磁性——采用锶铁氧粉铝镍铁粉铁钡粉等作填充剂
10.提高耐水性——采用氧化铅或树脂硫化体系配用吸水性较低的填充剂如硫酸钡、陶土
11.提高耐油性——充分交联、少用增塑剂
12.提高耐酸碱度——多用填充剂
13.提高高真空性——配用挥发性小的添加剂
14.降低硬度——大量填充软化剂。
八、橡胶制品硫化的有关问题
1.橡胶制品硫化时产生哪些有毒气体?
橡胶的硫化过程中采用烘箱半封闭式硫化有的橡胶会有微量的有毒气体排出能闻到很重的橡胶味。
比如一氧化硫、二氧化硫、三氧化硫、硫化氢气体虽剧毒的东西基本上没有但对人体肯定有害有的产品硫化会产生致癌的东西或者本身硫化前的橡胶就有致癌成分最好少接触为好。
橡胶硫化所采用的有
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