铸造加工企业作业文件汇编.docx
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铸造加工企业作业文件汇编
铸造加工企业作业文件汇编
作业文件目录清单
文件名称
文件编号
所归属的程序文件
所归属文件编号
公司例会管理制度
质量方针管理程序
公司执委会会议管理制度
质量方针管理程序
部门负责人任职资格要求（含执委会成员）
人力资源和培训控制程序
部门管理人员任职资格要求
人力资源和培训控制程序
生产岗位各工种任职资格要求
人力资源和培训控制程序
设备安全操作规程
设备控制程序
设备操作规程－冲天炉熔炼
设备控制程序
设备操作规程－普通机床加工
设备控制程序
铸造模具周期检定标准
设备控制程序
生产工艺指导书－刹车盘铸造工艺规程
生产和服务运作控制程序
工作现场管理规定
生产和服务运作控制程序
公司内部安全管理指导书
生产和服务运作控制程序
库房管理制度
产品防护控制程序
监视和测量装置操作规程
监视和测量装置控制程序
产品检验指导书－铸造用生铁验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－铸造用焦炭验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－回炉碳素废钢验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－回炉废铁验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－铸造用锰铁验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－铸造用硅铁验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－铸造用覆盖剂验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－铸造用合脂粘结剂验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－铸造用孕育剂验收标准
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－刹车盘毛坯检验规程
过程和产品的监视和测量控制程序
产品检验指导书－刹车盘机械加工检验规程
过程和产品的监视和测量控制程序
铸造表面粗糙度标准
过程和产品的监视和测量
产品检验指导书－刹车盘铸件材质检验标准
过程和产品的监视和测量
硅、锰、磷、焦炭化学分析规程
过程和产品的监视和测量
钢铁中总碳、硫量的测定规程
过程和产品的监视和测量
质量经济责任制考核办法
过程和产品的监视和测量
委托检验协议书
过程和产品的监视和测量
统计技术应用指导书
数据和信息的收集与分析
产品标识管理指导书
产品标识和可追溯性
公司内部安全管理指导书
1目的
确保公司生产经营正常运转，保证公司财产和职工的安全。
2适用范围
适用于公司的内部安全管理。
3职责
3.1ISO9000办公室负责内部安全工作的控制和管理
3.2各相关部门配合做好企业内部安全工作。
4管理要求
4.1厂区内不得存放易燃、易爆等危险物品及其他有碍安全的其他物品，临时使用时必须放置指定地点，并有专人管理。
4.2按场区消防要求配置消防沙和消防器材。
仓库、车间、配电等场所配置灭火器。
所有消防器材应定员、定职、定责管理，并按规定期限予以检查、维护和更换。
公司及各相关部门应对全体员工经常进行消防安全学习，对重点责任人进行消防知识以及消防器材的操作技术培训。
4.3仓库、财务及厂区重点区域应配置安全报警系统，并保证系统运转灵敏有效。
4.4机动车驾驶员、电工、汽电焊操作工等按规定需持证上岗，必须按操作规程操作，对车辆设备等设施相关人员必须予以检查维护和保养保证使其达到良好的技术状况。
4.5门卫传达人员在以服务顾客，提高顾客满意度的基础上，严格物资出入门制度和人员进出制度。
对有关出入厂物资和来路不明，身份可疑的人员应认真严格检查登记，并采取积极的措施予以处理。
4.6各车间值班人员应对厂区各区域认真地进行巡逻检查，重点部位，重点巡逻，发现问题，及时处理。
4.7公司全体员工均有责任和义务积极参入突发性情况的抢险和救护，以通力合作的精神配合相关人员工作，并视责任为生命，保证公司财产和员工的安全。
进货检验控制清单
1目的
按进货材料的重要度进行分类，并在采购过程予以控制，以确保进货质量符合产品要求。
2适用范围
适用于公司进货检验重要度的分类控制。
3分类方法
A类：
生产过程中直接构成产品质量特性值或对产品的形成有直接影响的物资。
包括：
生铁、锰铁、硅铁、回炉碳素废钢、回炉废铁、焦炭；
B类：
生产过程中产品形成的辅助材料，包括：
铸造用覆盖剂、铸造用合脂粘结剂、铸造用孕育剂等；
C类：
生产过程中与产品形成无直接关系的一般物资。
包括：
五金标准件、设备的备品配件等。
4控制方法
按《进货材料验收方法和验收标准》执行。
铸造表面粗造度标准
1目的
规定铸造表面粗造度质量标准，确保铸造质量达到规定的要求。
2适用范围
本标准规定了砂型铸造，金属型铸造，低压铸造，压力铸造和熔模铸造等铸造工艺方法生产的各种铸造金属及合金铸件的表面粗糙度，适用于公司产品的铸造表面粗造度的检查。
3引用标准
本标准参照采用国家标准GB6060.1-85《表面粗糙度比较样块铸造表面》。
4制订的依据
4.1本标准中的铸造表面粗糙度取决于铸件的铸造工艺方法等多种因素。
在设计定型或签定合同前，对铸件表面粗糙度提出要求时一般应商定下述内容：
B.铸件数量和批量；
b.采用的铸造金属及合金种类；
b.采用的铸造设备及工装；
d.铸造工艺方法
4.2被测表面特征铸造表面只应具有粗糙度表面特征，不含有粗糙度特征以外的其它表面特征（尽管这些特征不能是实际铸件表面所允许存在的），如波纹度，缺陷等。
5测试方法
采用GB6061.1-85中规定的表面粗糙度比较样块进行对比评定，通过视觉评定铸造表面粗糙度。
6分类及粗糙度参数值应符合表1的规定：
（见表1）
表1分类及粗糙度参考值
铸造类型
砂型类
金属型类
合金种类
钢
铁
铜
铝
镁
锌
铜
铝
镁
锌
铸造方
粗法
糙度
参数公
称值um
砂
型铸造
壳型铸造
熔模铸造
砂型铸造
壳形铸造
砂型铸造
砂型铸造
砂型铸造
砂型铸造
金属型铸造
压力铸造
金属型铸造
压力铸造
压力铸造
压力铸造
RB
0.2
X
X
X
X
0.4
X
X
X
X
X
X
0.8
X
X
X
X
X
X
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1.6
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
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3.2
X
X
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X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
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6.3
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X
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X
X
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X
X
X
X
X
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12.5
X
X
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25
X
X
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50
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100
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RZ
800
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1600
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注：
XX为采取特殊措施方能达到的粗糙度。
**表示可以达到的粗糙度。
***表示机器造型可以达到的粗糙度。
设备安全操作规程
1目的
规定设备安全操作规程，确保设备和人身安全
2适用范围
适用于公司设备的安全操作管理
3管理要求
3.1总则
3.1.1“安全生产人人有责”，要严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。
3.1.2设备操作前，应检查设备或工作场地，排除故障隐患；确保安全防护、信号连锁装置齐全、灵敏、可靠；设备应定人定岗操作。
3.2.3凡运转的设备，不准跨越、横跨运转部位传递物件，不准触及运转部位；不准手拉、嘴吹铁屑；不准站在旋转工件或可能暴裂飞出物件，碎屑部位的正前方进行操作、调整、检查、清扫设备；装卸、测量工件或需要拆卸防护罩时，要先停电关车；不准无罩或敞开防护罩开车；不准超限使用设备机具，工作完毕或中途停电，应切断电源，才能离岗。
3.1.4新安装设备、新作业场所及经过大修或改造后的设施，需经安全验收后方准进行生产作业。
3.2机床工
3.2.1加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。
严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作设备。
3.2.2检查设备上的防护装置是否完好和关闭。
保险、联锁、信号装置必须灵敏可靠，否则不准开动。
3.2.3工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。
3.2.4开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点
附近不准有人站立。
机床开动后，操作者要站立在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。
3.2.5机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。
严禁隔着机床运转、传动部分传递或拿取工具等物品。
3.2.6调整机床行程、限位、装夹拆卸工件刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。
3.2.7机床导轨面上、工作台上不得放工具或其它物品。
3.2.8不准用手直接清楚切屑，应采用专门工具清理。
3.2.9发现设备出现异常情况，应立即停车检查。
3.2.10不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离去必须停车，并切断电源。
3.2.11正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。
3.2.12工作完毕，应将各类手柄扳回到SLS工作位置，并切断电源和及时清理工作场地切屑、油污。
3.3电工作业一般规定
3.3.1电气作业人员必须经专业安全技术培训考试合格，发给许可证后，持“证”上岗、操作。
徒工和其他非持证电工，必须在持证电工的监护和指导下才准进行操作。
3.3.2电工应掌握电气安全知识，了解岗位责任区域的电气设备性能，熟悉触电急救方法和事故紧急处理措施。
3.3.3电工上岗、操作必须穿合格的绝缘鞋，必要时应戴安全帽及其它防护用品，所用绝缘用具、仪表、安全装置和工具经检查完好、可靠。
禁止使用破损、失效的用具，对不同电压等级、工作环境、工作对象，要选用参数相匹配的用具。
3.3.4在供配电设备和线路上作业，必须设人监护，监护人不得从事操作或做与监护无关的事情。
3.3.5任何电气设备、线路未经本人验电以前，一律视为有电，不准触及。
需接触操作时应切断该处的电源，经验电合格才能接触工作。
3.3.6供配电回路停送电必须凭手续齐全的工作票和操作票进行，禁止约时停电切断，方能操作，手工合（拉）刀闸应一次推（拉）足，处理事故需要拉开带负荷的动力配电箱闸刀开关时，应采取绝缘工具，戴绝缘手套和防护眼镜等，防止电弧烧伤和触电的措施。
3.3.7未经电气技术负责人许可和批准改造电气设施的结构之前，电工不得改变电气设施的原有接线方式和结构。
3.3.8各种电气接线的接头要保证导通，接触面积不低于导线截面积。
应尽可能采用紧固的压接或用工具扎接，不应用手扭接，线头不应突出，接头不得松动，防止带电体碰触屏护引起事故。
3.3.9使用电动工具应遵守有关电动工具安全操作规程，使用行灯必须有隔离变压器供电的安全电压电源。
3.3.10工作结束，应认真把电气设备使用方面问题接班人员认真交待清楚，必要时，将有关事宜载入交接班记录。
冲天炉熔炼设备操作规程
1目的
规范冲天炉熔炼的生产过程，确保提供温度和成分都符合要求的铁水，防止和消除熔炼过程中可能出现的各种故障。
2适用范围
适用于公司冲天炉铸造铁水的熔炼。
3工艺规定
3.1备料
3.1.1焦碳、生铁、铁合金、石灰石等材料的成分，性能及其它质量指标必须经技检部检验合格后使用。
3.1.2金属料的最大尺寸不得超过加料口附近炉径的三分之一。
3.1.3废钢、回炉铁锈蚀严重的必须处理方可投炉。
3.1.4各类炉料分类堆放，不得混杂，未经处理的弹壳，废枪支等危险物不得混入，防止橡胶、塑料等有害杂物的投炉。
3.1.5各类炉料保持干燥、洁净，防止附着泥砂。
3.1.6铁合金的粒度为20—80mm，如受潮应烘干后使用。
3.1.7孕育剂干净无水分，粒度为5—10mm。
3.2铸造工艺配方
为确保刹车盘的铸造材质，满足GB/T9439—1988、JB/T7945—1955中关于HT250之规定，针对客户要求，结合本公司生产实际特制定冲天炉配方（冲天炉分配方B、配方B）：
冲天炉熔炼配方B：
采用固定的张店14#原料铁
材料名称
原料生铁
回炉
废钢
锰铁
锡铁
配比含量
30%—33%
28%—32%
35%—37%
1%—1.3%
0.8%—1.1%
冲天炉熔炼配方B：
材料名称
回炉
废钢
锰铁
锡铁
配比含量
80%—85%
12%—16%
0.6%—0.8%
0.2%—0.4%
3.3修炉与烘炉：
3.3.1修炉须在大炉冷却后进行，必要时可鼓风吹冷，但不得用水浇冷。
3.3.2冲天炉修炉时，先铲除炉壁表面的残渣挂铁，小于半块或破碎松动的耐火砖换成新砖，清理时避免水平或过重敲击，耐火砖的接触面要涂满耐火泥，贴合紧密，砖缝要小于2mm，上下砖缝必须错开，然后刷上泥浆水，覆上修炉材料，并用锤敲打结实，修炉材料由40—50%耐火泥和60—50%石英砂及适量的水泥混制而成，炉膛尺寸，风口大小，形状、斜度、位置应符合工艺要求。
3.3.3修前炉使用老煤粉与耐火泥的混合料，炉壁必须结构紧实，尺寸正确，表面光滑。
3.3.4炉壁与炉底交界处应修出半径为40—60mm的园角，并向出铁口方向
倾斜5°—6°。
3.3.5过桥保持平直并与观察孔在同一直线上。
3.3.6炉壁和过桥修毕后，合上炉底门，先放一层废干砂，再放一层旧型砂并打结实，其厚度约200—300mm，必须保证开炉时不漏铁水，打炉时易于松塌，且尺寸合乎要求。
3.3.7出铁口、出渣口内部必须修成喇叭后，出锪口处炉壁厚度为30—60mm，直径为20—45mm，出渣口处炉壁厚度为40—60mm，直径30—60mm。
3.3.8前炉、过桥、出铁槽修好后要刷一层涂料（粘土10%，石墨粉90%，水分适量）。
3.3.9修炉完毕后，可在底炉和前炉装入木柴引火烘炉，前炉必须烘透，同时，预热出铁槽，以保证铁水的温度。
3.3.10炉底、前炉盖注意坚固。
3.4点火与加底焦：
3.4.1烘炉后，加木柴，引火点着，并敞开风口盖作自然通风。
3.4.2待木柴烧旺后，由加料口往炉内加入三分之一的底焦量，待其燃烧后，再加入约一半左右的底焦量，然后鼓小风5—10分钟。
3.4.3测量底焦高度，再加底焦至规定的高度。
3.5装料：
3.5.1底焦加完后，加入石灰石，防止底焦烧结或过桥堵塞，然后封闭冲天炉工作门，关上风口盖鼓小风3—5分钟，再敞开风口自然通风，开始装料。
3.5.2装料人员按照炉料的规定配比，（见配料通知单），先加废钢，然后加新生铁，回炉铁与铁合金，加入一批金属料后，再加层焦和石灰石，有时还可加入少量萤石、石灰石，重量约占层焦重量的30%，为确保熔炼效果，炉料应干燥，洁净且尺寸合乎要求。
3.6开风熔炼：
3.6.1装料完毕后，焖炉即预热炉料。
3.6.2开风时，仍敞开一部分风口，然后全部关闭，以免一氧化碳积聚而发生爆炸事故。
3.6.3调整风机，使风量接近或达到最惠风量。
3.6.4熔炼过程中，料位应保持规定高度，最低不得比规定料位低两批料。
3.6.5熔炼过程中因故停风时，应立即打开两个以上的观察孔，并及时通知生产部。
复风时，要先送风后关闭观察孔。
3.6.6及时出除渣，不得使前炉存渣过多。
3.7炉前控制：
3.7.1严格控制风压，风量，底焦高度。
3.7.2及时测定铁水温度，浇注铁水温度不低于1380℃并记录有关数据。
3.7.3孕育剂按规定用量在水包中以孕育处理铁水。
3.8停风与打炉：
3.8.1停风前，先加4批压炉铁。
3.8.2前炉铁水够用时即可停风，停风时，先打开部分风口，然后关风。
3.8.3打炉前先打开观察孔，除净炉内铁水和炉渣，清理周围场地，不得有积水。
3.8.4打炉前应立即将打落的炽热焦碳与铁料用水熄灭。
刹车盘铸造工艺规程
1目的
规范刹车盘铸造生产过程，确保铸造产品符合质量要求。
2适用范围
适用于公司刹车盘铸造生产过程。
3生产工艺规程
3.1刹车盘铸造工艺流程：
芯砂配制及制芯烘干对芯沾灰溶化
型砂配制及造型下芯合箱浇注落砂
粗检清理精检入库
3.2芯砂配制及制芯烘干
3.2.1制芯设备与方法：
芯子采用合脂油砂，手工制芯，金属芯盒。
3.2.2刹车盘主要砂芯示意图：
见图4。
3.2.3制芯：
3.2.3.1车间按有关手续到模具库领用合格的芯盒，用完后应清洗干净及时送回。
3.2.3.2油砂混制时，严格按比例混制（芯砂与合脂油按100:
3比例混制）。
使用过程中出现争议时，取样送实验室测试其强度和透气性。
3.2.3.3打芯时，芯盒的筋片不得有刮砂、粘砂现象。
3.2.3.4刹车盘砂芯上的字要清晰完整，刮出面要用工具刮了压光。
3.2.3.5砂芯应尽量轻轻在专用工作台上均匀敲出或磕出芯盒。
3.1.3.6芯头用Φ8mm气孔锥扎透。
（芯盒带有透气锥的除外）
3.1.3.7检验砂芯，大平面度不得大于0.3mm，厚度尺寸不小于芯盒磨损极限尺寸。
3.1.4砂芯质量要求：
尺寸准确、形状完整、紧实光洁、无有松动、气眼要畅、砂芯不得有掉砂、粘砂、裂纹的现象。
3.1.5烘干（烤芯）
3.1.5.1严格控制芯窑温度和时间。
（芯窑温度和时间的控制温度见下图）
T（℃）T（℃）
250保温250保温
200200
150升温降温150升温降温
100100
5050
t小时（t小时）
芯室温度6小时8小时
3.1.5.2烘芯最高温度为210℃~240℃。
3.2对芯粘灰（采用组合芯时，涉及该项内容）
3.2.1当粘合小芯时，该砂芯没留有研磨量，所以只能用手工在平板上稍微研磨，粘合剂为糊精。
3.2.2两小芯必须对正，不允许偏差，对缝需抹平，粘合后刷涂料。
3.2.3刷涂后必须晾干后方可使用。
3.2.4涂料配比:
黑铅粉97%，膨润3%，两料混合后，用水调匀即可，涂料存放期为夏不超过两昼夜，冬不超过三昼夜，每两周要彻底清理一次。
3.3型砂配制，砂型制造。
3.3.1型砂配制。
3.3.1.1刹车盘造型用砂分：
面砂、背砂（石英面砂、煤粉面砂）。
3.3.1.2面砂的配比:
石英面砂按石英砂:
陶土=5:
1；煤粉面砂按石英砂:
陶土：
煤粉=5:
1:
（1~3），混制要保证其粒度的大小及强度大小。
3.3.1.3背砂混合，要注意配比比例，按石英砂:
陶土=2:
3。
3.3.1.4型砂水分控制在4%~6%之间。
3.3.1.5面砂、背砂要经送砂机落松后方可使用，使用过程中出现争议时，取样送实验室测试强度、透气性及水分。
3.3.2砂型制造。
3.3.2.1工作前操作者检查各工装、模样是否有破损、松动、变形等现象，如有应及时修复。
新投放模具要研箱，防止上、下模具出现错移。
3.3.2.2紧实后的砂型表面硬度均匀，硬度数值为75—90。
3.3.2.3上砂型应使用≤ф3的气眼针，扎出气孔若干，不得扎透型腔。
3.3.2.4型腔内几何形状应清晰，不允许有裂纹、活砂、浮砂、缺材等现象。
3.3.2.5造型地面要平整，附土要松硬度均匀。
3.3.2.6造型时下箱下面尽量填满捣平以防止型腔变形。
3.3.2.7浇注系统必须压光，不允许有浮砂。
3.4下箱扣箱，熔化浇注，落砂。
3.4.1下芯
3.4.1.1下芯前应将型腔清理干净。
3.4.1.2下芯应修芯。
达到1.4规定要求。
3.4.1.3下芯时应平稳、准确，以防碰掉型砂。
3.4.1.4不得下热芯，不得下过烧芯和烘干不足的砂芯。
3.4.2合箱
3.4.2.1合箱前应浇注系统清理干净。
3.4.2.2合箱后浇口冒，脱箱造型埋箱时注意砂型不能移动。
3.4.2.3合箱后放置压箱铁或在箱把处加紧固夹。
3.4.3溶化
3.4.3.1刹车盘材质为美国标准的G3000，其化学成分按：
化学成份
C
Si
Mn
S≤
P≤
C当量
2.9~3.4
2.3~1.9
0.6~0.9
0.15
0.15
3.9~4.15
3.4.3.2刹车盘材质的机械性能符合
机械性能
抗拉强度N/mm2
硬度HB
207N/mm2
187~241
3.4.4浇注
3.4.4.1浇注时，要采用高温出炉，低温浇注。
3.4.4.2浇注时，要控制铁水流量，千万不可断流。
3.4.4.3浇注前要先除脏。
3.4.5落砂
3.4.5.1落砂前先将箱上及地面上的铁片，铁豆进行打扫收集。
3.4.5.2浇注后需冷却10分钟以上方可落砂。
3.4.5.3落砂后应将砂箱有序放置。
3.5粗检，清理。
3.5.1粗检
将有明显铸造缺陷的铸件剔除如：
浇不足，冷隔，缩松等。
3.5.2清理
合理去掉浇冒口、飞边后，进行抛丸。
3.6质量检查、交库。
3.6.1浸防锈水进行防锈处理。
刹车盘铸造工艺简图
1234
1.浇口2.上箱3.下箱4.冒口
单片刹车盘铸造工艺简图
1234
1.浇口2.上箱3.砂芯4.下箱
双片刹车盘铸造工艺简图
图二
1.浇口2.上箱3.4.砂芯5.下箱
整体式刹车盘铸造工艺简图（分整体和组合芯两种）
图三
双面刹车盘砂芯图四
…
……
…
………
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