海上船舶法定建造检验规程.docx
《海上船舶法定建造检验规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《海上船舶法定建造检验规程.docx（129页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
海上船舶法定建造检验规程
海船法定建造检验技术规程
2010年4月
第1章通则
1.1目的和应用
1.1.1为有效实施《国内航行海船法定检验技术规则》（以下简称“国内海船法规”），确保新建船舶符合我国政府的有关法令、条例和满足本局有关规定和标准，促进船舶具备安全航行、防止船舶造成环境污染的技术条件，特制定本规程。
1.1.2本规程适用于所有船舶检验机构执行船长20m及以上的国内航行钢质海船的建造检验。
船舶检验机构可以根据本规程制定和应用更详细指导性文件，但不得低于本规程。
1.1.3本规程各章规定适用性取决于国内海船法规对特定船舶的具体要求，其中超出国内海船法规规定范围的检验可根据船东和/或船厂自愿申请予以实施。
1.2定义
1.2.1国内海船法规有关定义适用本规程。
1.2.2本规程有关定义如下：
（1）本局：
系指中华人民共和国海事局。
（2）规范：
系指本局接受的中国船级社颁布的适用规范。
（3）本规程：
系指《海船法定建造检验技术规程》。
（4）建造检验：
系指国内海船法规规定的新船的初次检验。
（5）验船师：
系指具有规定从业资格的并由船舶检验机构聘用的船舶检验人员。
（6）船用产品：
船舶使用的有关海上交通安全和防止水域污染的重要设备、部件和材料。
（7）建造标准：
系指中国造船质量标准（CB/T4000-2005）。
1.3建造检验过程
1.3.1船舶建造检验包括如下过程：
（1）图纸审查，确认船舶设计和布置符合签发相应法定证书的法规要求；
（2）建造中检验，确认船舶建造符合批准船舶图纸和适用的法规要求；
（3）当确认符合后，签发相应的法定证书。
1.4检验申请
1.4.1船舶建造检验应由申请获得船舶法定证书的组织或个人向船舶检验机构提出书面申请。
船舶检验机构可单独接受船舶设计单位的船舶图纸审查申请。
1.4.2船舶建造检验申请应明确船舶要素，船舶法定证书类别，以及开工和拟安放龙骨的日期。
1.4.3首次申请建造检验的船厂或首次申请新船型建造检验的船厂，船舶检验机构应对船厂进行评估（见本章1.6.3）。
1.5图纸资料和审图
1.5.1开工前，应将现行法规中规定的图纸资料随同申请书1式3份提交船舶检验机构或该机构指定的审图单位进行审查，经批准后方可施工。
1.5.2送审的图纸范围应足以表明根据这些图纸资料建造的船舶能符合国家颁布的有关法令和本局颁布的有关规定、检验技术规则及技术标准以及本局接受的中国船级社规范。
1.5.3经审查认为符合规定的图纸资料，应在其上盖“批准”章。
批准的条件和限制意见，可写在图纸资料上，也可在审查图纸的退图信函中陈述。
若在退图信函中陈述，则在图纸盖批准章旁标注“审图意见另附”的字样。
经批准的图纸资料一般退给申请方和执行检验的机构各一份，另一份由执行审图的船舶检验机构存档。
1.5.4提交审查的图纸资料，应给出规范要求所必需的尺寸和有关数据。
1.5.5已批准的图纸资料，如有船舶结构强度和设备性能的修改或补充，申请单位应将修改或补充部分重新提交审查。
1.5.6如批准的条件中要求进行实船实测时，船厂应将实测报告及时提交船舶检验机构。
1.5.7验船师在实施船舶建造检验时应使用经其所在船舶检验机构批准的图纸和相关资料。
1.5.8当船舶法定检验技术规则、规范及其修改通报的生效影响到批准的图纸资料的有效性，而船舶在此生效日期之后开工建造时，即使是批量生产的船舶，业经批准的图纸资料也应按现行规则、规范进行修改并送船舶检验机构审查批准后方可使用。
1.5.9船厂可按批准的图纸制定施工图纸，并提供1份给现场验船师使用。
1.5.10船厂采用的焊接工艺应提交验船师审批。
焊接工艺的具体要求应符合本局接受的按中国船级社颁布的《材料与焊接规范》的规定，验船师应按批准的计划参加试验，并审查试验结果，获得认可的焊接工艺方可使用。
1.5.11验船师应按中国船级社规范的有关规定，认真审核并批准《焊接规格表》或与焊接规格有关的图纸和资料。
1.5.12建造船舶所采用的重要工艺文件和技术条件，应提交验船师审批，确保符合本局接受的中国船级社有关规范、指南的相关规定，至少包括：
（1）船体制造工艺；
（2）舵系安装工艺；
（3）密性试验图；
（4）主机及轴系安装工艺（有轴系校中计算书除外）；
（5）螺旋桨安装工艺；
（6）锅炉安装工艺；
（7）电气设备安装及电缆敷设工艺；
（8）倾斜试验大纲；
（9）系泊与航行试验大纲；
（10）起重设备试验大纲；
（11）无损检测计划。
1.6建造检验一般要求
1.6.1船厂应能为验船师履行船舶建造检验职责提供便利和安全环境，以使船舶建造检验工作顺利进行。
1.6.2船舶检验机构验船师应验证船舶按其适用的法规要求批准图纸进行建造。
执行验船师应具备能胜任所指派的任务资格，其检验活动按船舶检验机构的管理制度应得到监控。
1.6.3船舶检验机构应对船厂的造船设施、造船经验和有关工艺等技术和管理措施进行评估，以确认船厂具备能够使所造的船舶符合法规、规范和有关标准要求的专业技术和管理能力。
评估的时机和程度取决于船厂造船经验以及船舶检验机构对其船舶制造质量控制和管理能力的了解程度。
1.6.4船舶建造开工之前，船舶检验机构应与船厂就检验项目、交验制度，检验和试验方法，以及对建造过程中出现问题采取纠正措施的要求达成一致。
1.6.5船厂应按照本规程附录1《船舶建造检验项目表》的要求，结合建造船舶的实际情况，提供预期检验和试验的项目计划，提交验船师审查确认。
1.6.6要求验船师参加的检验项目，船厂质检部门应预检合格后，提前24h以书面申请（交验单）通知验船师检验。
验船师在接到申请后，应按预定的时间在船厂检查员的陪同下进行检验。
检验合格后，应在交验单上签署，以资证明。
1.6.7验船师在检验中如发现船舶结构、设备和装置与批准的图纸不符或施工中存在缺陷时，应通知船厂改正。
船厂对验船师的意见、要求和建议应尽快处理或答复。
1.6.8船舶建造检验和试验记录以及船厂质量记录应予以保存，以确保为证明船舶检验机构验船师实施规定的检验要求提供证据。
1.6.9船厂应确保验船师获得下列文件：
（1）测试设备，包括材料拉力试验机、冲击试验机、锚和锚链拉力试验机及试验用仪表等业经国家有关计量机构检定合格的有效证明；
（2）焊工资格证明，并确认焊工从事与其证书相应的焊接工作；
（3）无损检测人员资格证明，并确认无损检测人员从事与其证书的种类和等级相符的无损检测工作。
1.6.10验船师应检查船厂建立和实施的原材料及焊接材料管理制度，确保：
（1）船厂严格执行材料保管和发放制度，重要的原材料具有船舶检验机构发给的船舶产品证书，且实物钢印标志与证书相符；
（2）船体、锅炉、受压容器及管系等所用焊接材料分类存放，不会混淆使用并确认已建立焊条和焊剂使用前的烘焙制度。
1.7船用产品检验
1.7.1船用产品均应经船舶检验机构进行检验，并持有相应的证书后方可装船。
1.7.2船厂应将船用产品证书提交验船师查阅，验船师应核对实物钢印或标志。
1.7.3验船师如发现船用产品有明显缺陷，或超过规定的有效期，应要求船厂安排对产品进行拆检、修理或试验。
经检验合格后方可使用。
1.7.4船厂的铸、锻车间，如要生产船用重要铸锻件（如首尾柱、轴系、舵杆等），则应申请船舶检验机构对车间进行认可。
经认可合格取得证书后，方可从事这些铸锻件的生产。
1.8开工前检查
1.8.1开工前，验船师应对船厂开工建造及其检验的有关准备情况进行检查和确认，如：
建造船舶的准备工作计划、施工/焊接工艺、焊工/无损检测人员资质、船用产品持证要求清单、焊接规格表、无损检测图、密性试验图、检验/试验项目表、有关材料（钢板、焊接材料等）、建造公差标准、分包方情况（适用时）以及开工前必需的图纸文件等技术资料等等。
对于个别不影响开工的项目，验船师可酌情在相应建造阶段之前予以检查和确认。
1.9申诉
1.9.1在建造检验过程中出现的技术上的争议，有关方应及时向验船师所在的船舶检验机构提出书面申诉，由上一级船舶检验机构调查处理。
有关方如对其处理意见仍有异议，则可以书面连同详细背景材料报本局研究裁决。
第2章原材料及铸锻件的检验
2.1原材料检验
2.1.1检查船用产品证书与材料的一致性，并核对实物钢印、标识及批号或炉号。
2.1.2如在加工、安装或检验过程中，发现有影响材料性能的缺陷，即使具有质量合格证件，也不得使用。
2.2材料缺陷修补
2.2.1轻微的表面缺陷可以用机械方法去除，在适当的条件下，也可采用焊接方法修补，修补范围和焊接工艺，应征得验船师同意。
2.2.2船体结构用钢、船体高强度结构用钢、焊接结构高强度淬火回火钢和机械结构用钢，其表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后任何部位的厚度应不小于规范要求公称厚度，修整后表面应光洁平顺。
此类修整应在验船师在场时进行。
必要时，验船师可要求采用适当的无损检测手段，验证被修整区域的缺陷得到全部消除。
2.2.3对不能按2.2.2规定处理的表面缺陷，在征得验船师同意后，可采用铲削或打磨后焊补方法予以修整，但应符合下列规定：
（1）对修补区域应进行适当的无损检测，以验证缺陷得到消除；
（2）焊工应具有相应的资格证书，并采用认可的焊条，按认可的焊接工艺进行焊补。
焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进行无损检测，以证明焊补质量是合格的；
（3）应在焊补和打磨后进行正火或其他适当的热处理。
2.2.4对锅炉与受压容器用钢、低温韧性钢和奥氏体不锈钢，其表面缺陷按2.2.2或2.2.3的规定进行修整或焊补后应进行适当的焊后热处理，必要时，可要求对修补区域进行无损检测。
2.2.5钢管表面的缺陷，可采用适当的方法修整，修整后管壁厚度不小于所规定的最小厚度，表面应光滑。
当采用焊补修复钢管表面的小缺陷时，应将焊补工艺，包括预热和焊后热处理等资料提交认可。
修补区域均应进行磁粉检测。
奥氏体钢管在完成焊补、热处理和打磨后，应进行着色检测。
2.2.6铝合金材料局部表面缺陷，在征得验船师的同意后，可采用机加工或研磨的方法去除，一般不应采用焊补修理。
任何修整部位的深度不应超出厚度的允许负偏差，且不应对材料产生任何不利的影响。
所有的修整均应在验船师在场的情况下进行。
2.3铸锻件检验
2.3.1检查重要的铸锻件的船用产品证书，并核对实物钢印、标识及批号或炉号。
2.3.2对需加工的重要铸、锻件，应由验船师在场进行钢印转移。
加工完毕应标识完工标志FM，船舶检验机构代号、验船师姓名的拼音首字母及检验年月日等。
2.4铸锻件缺陷修补
2.4.1铸钢件缺陷的修补
（1）铸钢件如有影响验收的缺陷，应采用下列方法之一予以去除：
①机加工；
②批凿；
③打磨；
④气割或碳弧气刨。
（2）铸钢件缺陷剔除后，应进行无损检测以证实缺陷已被完全消除。
如剔除缺陷所产生的线槽或凹坑，对铸钢件的使用无不良影响，可将其打磨成光滑的圆弧表面，但应经验船师检查和验收。
（3）采用气割或碳弧气刨铲除重要缺陷时，应按铸钢件的尺寸、性能、缺陷和性质，进行必要的预热。
（4）凡拟采用焊补方法对铸钢件的缺陷进行修补时，应将所探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊补工艺，提交船舶检验机构认可。
并应满足下列要求：
①焊补应按照认可的工艺，由具有资格证书的焊工进行，并应避免气象条件的不良影响。
2铸钢件缺陷的焊补应采用经认可的低氢型焊接材料，其焊缝的熔敷金属应具有不低于铸钢件母材的力学性能。
焊补之前，应进行焊接工艺认可，以证明所采用的焊接工艺能保证预期的焊接性能。
③合金钢铸钢件在焊补前均应进行适当的预热。
碳钢和碳锰钢铸钢件根据材料性能、缺陷的大小和位置进行预热。
重大缺陷，则在焊补前，应对铸钢件进行细化晶粒处理。
④铸钢件焊补完毕后，应进行热处理，以消除热应力。
焊补面积小且机加工又进行到最后阶段的铸钢件，可采用局部热处理来消除应力。
⑤在焊补并进行热处理后，焊补处及其邻近的母材应打磨光滑，并根据原来缺陷的数量、大小和部位的草图，用适当的无损检测作进一步的复查，以确保缺陷全部消除。
2.4.2铸铁件缺陷的修补
（1）铸铁件表面的轻微缺陷，可采用适当的方法予以清除。
（2）除经船舶检验机构同意，并事先提交焊补的详细资料外，铸铁件表面缺陷一般不允许焊补。
（3）不承受内压力的铸铁件，其局部疏松，经验船师同意后，可采用适当的塑性填充物进行填充。
（4）铸铁缺陷不允许焊补，瑕疵不能用填充物填充。
2.4.3锻钢件缺陷的修补
（1）锻钢件表面的轻微缺陷可用批凿或修磨的方法去除，并用磁粉检测或着色检测以证实该缺陷已被完全清除。
（2）锻钢件表面缺陷一般不允许用焊补方法修整。
第3章船体装配及焊接检验
3.1分段检验
3.1.1船体分段建造应按批准的图纸以及焊接规格表进行。
3.1.2分段建造完毕后，船厂应清除焊渣及脏物，并经船厂质检部门预检，在确认所提交验船师检验的分段结构完整，构件尺寸、焊接规格、焊接表面质量以及所使用的材料等均符合图纸及有关技术文件之后，才能提交验船师检验。
3.1.3验船师检验分段至少应确认如下方面：
（1）分段构件的材料等级、尺寸及焊接材料均应符合批准的设计图纸；
（2）分段加工精度和焊接表面质量符合认可的技术条件和技术标准；
（3）开孔光顺，分段各构件的焊接局部变形应修正；
（4）分段焊装用临时构件应去除，焊脚磨光；
（5）有关审图意见已在相应分段建造中落实。
3.1.4分段经检验合格后，才能上船台进行合拢装配。
3.2船台装配检验
3.2.1船东或船厂应通知验船师证实船舶安放龙骨或处于相应建造阶段的日期。
在船厂有书面要求时，验船师可出具证明书。
就本规程而言，“处于相应建造阶段”是指在这样的阶段：
（1）可以辨认出该船舶建造已经开始；
（2）该船已经装配量至少为50t，或为全部结构材料估算重量的1％。
取较小者。
3.2.2船体各分段及构件的装配应符合技术文件和工艺规程及批准的图纸。
3.2.3船体大合拢的对接焊缝定位装配，应提交验船师检查，合格后才允许施焊。
分段间对接焊缝的装配间隙、坡口、边缘高低差以及内部构架的连接等，应符合船舶检验机构接受的技术文件规定。
3.2.4如果检验发现焊接工艺、焊接规格、焊接材料、焊接环境或焊接质量等不符合要求时，验船师有权要求停止焊接，船厂应采取适当措施予以纠正，经验船师验证后才允许其继续施焊。
3.2.5船体大合拢对接焊缝外表质量应予以仔细检查，确认其完整性、连续性、无裂纹、咬边、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷。
3.2.6检查舭龙骨的结构、尺寸及焊接质量。
3.2.7水下部分构件的焊接或安装检查。
3.3焊缝无损检测
3.3.1焊缝质量可采用射线、超声波或其他适当的方法进行检测。
检测的评定标准应经船舶检验机构同意。
3.3.2船体焊缝无损检测的数量和位置，根据实际情况由船厂、船东和验船师商定。
下列主要构件部位的焊缝应作重点检查：
（1）船中部0.6L范围内强力甲板、舷顶列板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝，以及平板龙骨对接缝和舷顶板焊缝；
（2）强力甲板的舱口角隅焊缝；
（3）船中部0.6L范围内纵向骨架和纵向舱壁扶强材的焊缝；
（4）机舱内底板与机座焊接接缝；
（5）其它各层甲板、平台板、内底板与纵、横舱壁的焊缝
3.3.3船中部0.6L范围内强力甲板和外板的射线拍片数量n，一般可按下式计算：
式中：
i——船中0.6L范围内纵、横向对接焊缝交叉处的总数；
WT——船中0.6L范围内横向对接焊缝的总长,m；WL——船中0.6L范围内分段合拢的纵向对接焊缝的总长,m。
射线检测的布片密度应按钢材的材料级别从高到低递减。
纵向对接焊缝交叉处的布片方向应平行于横向对接焊缝。
3.3.4船底、舷侧和甲板纵向构件的焊接缝，船中0.4L范围内每10个接头检查1个，船中0.4L范围外每20个接头检查1个。
3.3.5化学品船除上述3.3.2～3.3.3的规定外，尚应对下列部位进行无损检测：
（1）液货舱舱壁板上所有交叉焊；
（2）液货舱周界焊缝应进行裂纹探测；
（3）当舷侧和船底纵骨以及纵舱壁水平扶强材在横舱壁处中断时，横舱壁连接的焊缝应进行裂纹探测。
（4）当纵向构件和纵舱壁水平扶强材连续地通过横舱壁，必要时，进行裂纹探测。
（5）当横向构件连续地穿过液货舱纵舱壁时，该构件与周界连接焊缝应进行裂纹探测。
3.3.6当无损检测发现焊缝存在的缺陷，并认为该缺陷有可能延伸时，则应在其延伸方向（一端或两端）增加检测的范围，直至达到邻近合格的焊缝为止。
3.3.7无损检测的位置和结果应记入报告，并应提交验船师认可。
3.4双层底舱、首尖舱、尾尖舱和其他液舱完整性检验
3.4.1上述各舱在结构、舾装和所有附件焊接工作完毕后，且在密性试验前应提交验船师作完整性检验。
在检验中要确认：
（1）结构、舾装和附件焊接全部完成，进行焊缝检查，不合格的焊缝应返修并符合要求，工艺临时性开孔均已封妥；
（2）各舱的人孔盖、舱内钢质梯子、舱口围板、水密舱口盖以及舱内密性构件上的附件、管子法兰等已经安装完毕，空气管及测深管等已装妥，舱内管路的支架均已焊牢，且管路业已紧固；
（3）试验部位的焊缝未涂油漆、水泥或其他涂料。
对于暴露在大气中容易受到侵蚀的部位，允许涂上一层薄的不影响密性试验的底漆。
3.5船体密性试验
3.5.1船体密性试验应按规范的规定进行。
根据不同的部位分别采用压水、充气、冲水试验。
也可接受其他等效试验方法。
3.5.2密性试验应在焊缝区域未涂保护涂层或未敷设隔热材料前进行。
试验时，若外界气温低于0℃，则应采取适当的防冻措施。
3.5.3结构试验（压水试验），通常在规定的最大试验压力下保持时间应不少于10min，如压水试验发现结构薄弱或严重缺陷或渗漏时，则验船师可要求对所有液舱作压水试验。
3.5.4渗漏试验（气密试验），将空气压力升到0.02MPa，并保持该压力约1小时以达到稳定状态后，再降至不小于0.015MPa试验压力，在焊缝处涂上一层肥皂液作渗漏检验。
3.5.5所有船舶的试验要求见表3.5.5的规定。
所有船舶的试验要求表3.5.5
序号
试验的结构
试验型式
结构试验压力
备注
1
双层底液舱，
结构试验①
取下列之大者：
（1）至溢流管顶的水压头；
（2）至限界线的水压头
至少从液舱边界一侧进行试验
2
两舷侧液舱
结构试验①
取下列之大者：
（1）至溢流管顶的水压头；
（2）至液舱最高点以上2.4m的水压头
至少从液舱边界一侧进行试验
3
液舱舱壁
深舱舱壁
结构试验①
取下列之大者：
②
（1）至溢流管顶的水压头；
（2）至液舱最高点以上2.4m的水压头；
（3）安全阀的设定压力，如设有
至少从液舱边界一侧进行试验
燃油舱
结构试验
4
散货船用于压载的货舱
结构试验①
取下列之大者：
（1）至溢流管顶的水压头；
（2）至舱口顶以上0.9m的水压头
5
用作液舱的首尾尖舱
结构试验
取下列之大者：
（1）至溢流管顶的水压头；
（2）至舱顶最高点以上2.4m的水压头
尾尖舱试验应在尾轴管安装后进行
5
不用作液舱的首尖舱
按《国内航行海船法定检验技术规则第2-1章规定灌水或冲水
不用作液舱的尾尖舱
渗漏试验
6
隔离舱
结构试验③
取下列之大者：
（1）溢流管顶的水压头；
（2）至舱顶最高点以上2.4m的水压头
7
水密舱壁
按《国内航行海船法定检验技术规则第2-1章灌水或冲水④
8
干舷甲板或舱壁甲板以下的水密门
按《国内航行海船法定检验技术规则第2-1章规定在制造厂水压试验；装船后密性检查。
9
双板舵舵叶（包括桨舵的导流管）
渗漏试验
10
远离深舱的轴隧
冲水试验
11
船壳上的门
冲水试验
12
散货船液舱的水密舱口盖
结构试验
取下列之大者：
（1）至舱盖顶以上2.4m的水压头
（2）安全阀的设定压力，如设有
至少每第2个（每隔1个）舱口盖应作试验
兼用船液舱的水密舱口盖
结构试验
取下列之大者：
（1）至舱盖顶以上2.4m的水压头
（2）安全阀的设定压力，如设有
至少每第2个（每隔1个）舱口盖应作试验
13
风雨密舱口盖和关闭装置
冲水试验
14
位于防撞舱壁后的锚链舱
结构试验
水压头至舱顶
15
独立式液舱
结构试验
至溢流管顶的水压头，但不小于0.9m
16
压载管道
结构试验
压载泵的最大压力
注：
①如每种类型液舱至少有1个舱进行过结构试验且认为合格，则可接受予渗漏试验或液压气动压试验来替代结构试验。
一般来说，同一船厂相继建造的同系列船舶不需要重做结构试验。
而这种放宽不适用于液货船的货舱边界和干湿货交替装载的兼装船的货舱边界，以及用于分隔货物或污染物液舱的边界。
如结构试验发现薄弱而用渗漏试验无法发现其严重缺陷，则应所有液舱应进行结构试验。
②当适用时，液舱的最高点应量到甲板，不包括舱口。
对装液体货的货舱或有大舱盖的压载货舱，液舱的最高点应量到舱口的顶部。
③经考虑所采用的建造技术和焊接工艺后，船舶检验机构可以接受渗漏试验或液压气动压试验。
④如冲水试验可能会损坏已安装的舾装件（机械、电缆、配电板、绝热层等）时，船舶检验机构可同意采用对所有大合拢横焊和对接焊缝进行仔细目视检查来代替冲水试验。
若目视检查有困难或不很好地进行检查处，可要求诸如着色渗透、超声波等探测或等效试验加以支持。
3.5.6如试验中发现的缺陷严重或范围较大，修补后应用同样方法复试。
如缺陷轻微且范围较小，经验船师同意，修复后可用其他方法复试。
3.6下水前检查
3.6.1确认船体主结构水密性完整，焊缝质量合格，外形正确，船体主尺度经测量均在建造标准范围内。
3.6.2查明舵叶可靠地固定在零位上，螺旋桨固定可靠，不能转动；船体所有水线以下的开口关闭设备均已可靠关闭，船底塞均已装妥，海底阀已关紧。
3.6.3检查载重线和水尺及其他标志的勘划情况，位置偏差在相关标准规定的范围之内。
3.6.4确认锌板、阴极防腐装置及海底阀格栅等安装无误。
第4章锚泊及系泊设备检验
4.1锚及锚链
4.1.1查阅锚及锚链包括附件的船用产品证书，并核对钢印。
4.1.2检查锚的类型、数量和重量，以及锚链及附件的直径和长度，并确认与批准的图纸相符。
4.1.3查明锚链的内端系固在船体结构上，并能在锚链舱外部易于到达的地方迅速解脱。
4.1.4注意锚与锚链相连的末端卸扣的安装方向应正确，以利锚杆移动至锚链筒内。
锚链“D”卸扣的头朝船外，锚链“D”卸扣的开口横销朝船内，锚链“D”卸扣与锚卸扣的开口横销的朝向相反。
此外锚链“D”卸扣的横销两端应采用锥形销固定，且锥形销还应锁紧。
4.2锚机及止链器的安装
4.2.1在装船前，查阅锚机的船用产品证书，并核对钢印。
4.2.2检查锚机和止链器的固定及其底座下甲板和构架的加强情况。
4.2.3检查止链器工作可靠性
升级会员 