技术标准作业指导书.docx
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技术标准作业指导书
受控状态
分发号
持有者
宁波朗迪纺织品有限公司技术标准
作业指导书
2007-7-23发布2007-7-23实施
宁波朗迪纺织品有限公司
目录
1、技术科作业指导书……………………………共1页
2、裁剪作业指导书………………………………共1页
3、小烫、机缝作业指导书………………………共1页
4、锁钉作业指导书………………………………共1页
5、整烫作业指导书………………………………共1页
6、后包装作业指导书……………………………共1页
宁波朗迪纺织品有限公司技术科作业指导书
1.此作业指导书适用于针织系列。
2.技术科由专人到公司业务部领取样衣生产通知单和客户原样，带回技术科后按品种分类，由负责各类型产品打样的打样师分类型打样，并做好来样登记和各打样师的收样记录。
3.各打样师在完全理解了样衣生产通知单上的要求后（如有不清楚的通过电话直接与公司业务部沟通），填写领料单，经技术科长核对签字后，由专人向仓库领用面辅料交给样衣组，并做好领料记录（包括初领数、实际领用数、退仓数等）。
4.由打样师编制的工艺要求单上应明确注明客户名称（只能用公司内定的代号）、合同号、款号、规格尺寸、制作工艺、效果图、特殊工艺的说明等，由打样师自审和技术主管审核批准签名并编号。
5.打样师打完样后（一般为独码），并附上工艺要求单（注明出样日期）交给样衣组做样衣。
样衣组根据样衣生产通知单上的要求裁剪相应的件数（一般一个款式出样两件，其中留样一件），
6.样衣组按照工艺要求单要求制作完样衣后（包括锁钉、后道整理、包装等），交打样师核对样衣尺寸是否与样衣生产通知单上相符，并贴上标签（此标签必须标明客户名称的代号、合同号等）。
7.在核对样衣尺寸正确后，打样师将样版交给排版师排版（排版师必须做好排版记录），并根据排版所得的单件用料数据填写出样回执，一式三份（一份交给业务科，一份交给厂部领导，另一份打样师自留）。
8.打样师将包装好的样衣署上收件人名称，送到业务部转交给客户确认，并做好收发记录。
9.如果打样师收到业务部关于头版样衣的批版意见后，根据批版意见修改生产工艺单（需重新审核）、样版，并推档。
然后将齐码的样板交给排版师再做大货生产版，将排版结果再次上报业务部。
10.修改后的样板复制一份，经过样板复核员审核正确、签字后，附上生产工艺单、样衣一件一并交给生产负责人，生产负责人必须在收发记录上签名确认，工艺要求单、样板必须留底一份。
11.大货生产完后的样衣、样板、工艺要求单技术科应及时收回，并做好回收记录。
编制：
审核：
批准：
年月日
宁波朗迪纺织品有限公司裁剪作业指导书
1.此作业指导书适用于针织系列。
2.根据生产通告单向仓管领取面、辅料，并核对品名、颜色、门幅、长度、经纬斜等各项数据，并向技术科领取工艺单和裁剪排版图。
3.根据生产通知单的数据进行摊布，其中一边要整齐，每匹布结束并做好层数记录。
4.摊布时要查看布面是否有结疵，斑渍、色差等情况，有严重影响质量的部分必须做合理裁剪处理。
经纬斜偏差较大的面料应经过拨拉、整纬后再摊料。
5.如果发现面料有大范围或整批的质量问题（包括色差），必须停止作业及时反映到车间负责人。
6.如有正反面、阴阳格、倒顺花的面料要认定方向，并以合理的方式摊布。
7.摊布层数应合理（涤纶、T/C最多350层；绒布最多250层；全棉、牛津纺、纱卡最多300层；弹力布最多330层），针织面料摊布不能超过15CM。
8.根据技术科的核定用料和排料图进行划样，并标明规格。
9.条格和花型面料应注意全身各部位之间的对条、对格、对花纹。
10.划样的线路应清楚正确，划错的线条必须注销，划完后就核对各部位样板是否正确，并管理好样板。
11.开刀直线要顺直，弧线要圆顺，刀口整齐，不合格裁片应去掉。
12.做好刀眼、袋位等关键点位的记号，开好的衣片应自查一次。
13.复核上下层裁片的正确度，拣出不合格的裁片。
14.分包时必须核对裁片部件和数量，要进行标识，标明规格、件数等数据，并编好顺序号。
15.如果面料有条格、花型、倒顺毛等必须配套分包。
16.打衬时按生产通知单的要求、规格、数量操作。
17.如果要划衬的，划线必须清晰、不走样，并按面料的规格、件数配套发衬。
18.根据技术科的原样板复制相应数量的小部件样板分发给车间负责人。
编制：
审核：
批准：
年月日
宁波朗迪纺织品有限公司小烫、机缝作业指导书
J/TL-C-03-04.2-02
1.此作业指导书适用于针织系列。
2.根据不同的面料在烫斗上选择相应的刻度整烫门襟。
3.商标、尺码、洗涤说明等标志位置准确、整齐、牢固，符合工艺单的要求，残疵、烫黄、字迹错误的商标不能做进。
4.订袋止口平服，封口牢固，左右大小相等，内缝不露出；条料对齐，格料对格，花型面料对花型，如果格子有大小，以门襟一边为主。
5.合肩处应加衬本料直纹条、纱带或用四线、五线包缝机缝制。
6.上罗纹时必须松紧均匀，一件衣服中尺寸必须一致。
7.凡四线、五线包缝机合缝，袖口边处必须用套结或平缝封口加固。
8.各部位缝纫线路顺直，松紧适宜、整齐、牢固，双明线宽窄一致。
9.领子平整对称，圆领圈圆顺，袖笼圆顺，吃势均匀，各对称部位基本一致。
10.平缝机的针迹缝到边口处，沿边包缝合缝处，都必须打回针。
11.上完领后领圈拉紧不起皱，三眼刀要对准，起落手回针打牢。
12.下摆双针线迹不能有断线、接线头，头尾线迹相连不超过2cm。
13.叉盖止口必须均匀，左右尺寸一致。
编制：
审核：
批准：
年月日
宁波朗迪纺织品有限公司锁钉作业指导书
此作业指导适用于针织系列。
锁眼
1.按工艺单要求选用合适颜色的锁眼线。
2.门襟眼子、眼挡距离和眼子只数按照工艺单规定。
3.锁眼的眼子不偏斜，针脚整齐，套结牢固，无脱线、多余线头、跳针等毛病。
4.在锁眼过程中如果发现面料疵点或缝纫不良的衣片，应挑出并交给组长处理。
点位
1.点位进出按纽子进出规定，点子不露出纽处，门里襟长短相等，格子面料对准格子，点位遇有格子大小时，以折出部位对齐，深颜色面料可用彩色铅笔。
2.在点位过程中如果发现面料疵点、锁眼错误或缝纫不良的衣片，应挑出并交给组长处理。
订扣
1.订钮必须按工艺单要求的颗数、颜色、大小进行订钮。
2.钮扣应订在点位的位置上。
3.每粒纽孔内6～8根线，线迹牢固不脱结，无多余线头。
4.在订钮过程中如果发现面料疵点、锁眼错误、点眼位置不正确或缝纫不良的衣片，应挑出并交给组长处理。
剪线头
将整件衣服中多余的线头（包括缝纫、锁眼、订扣等各道工序操作不良产生的多余线头）剪干净。
注：
如工艺单有特殊要求的，经车间负责人确认后严格按照工艺单要求执行。
编制：
审核：
批准：
年月日
宁波朗迪纺织口有限公司整汤作业指导书
此作业指导书通用于针织系列。
吸线头
双手拿住两边领角放入吸线头机器，左右翻动领面。
将多余的线头吸离衣服表面。
整烫
1.左右翻领一致、对称、折叠端正。
2.整汤左右翻领一致、对称、折叠端正。
3.整烫必须平挺、整洁、无烫黄、无极光。
4.门襟平直，里襟不露出，止口切线均匀。
5.领子居中，左右两肩高低相等（肩口对正商标居中），钮子不变形、不变色、内外整洁平挺，领型饱满，领圈周围无皱折。
6.在整烫过程中如果发现面料疵点、锁钉错误、缝纫不良或有多余线头的衣片，应挑出并交给组长处理。
注：
如工艺单有特殊要求的，经车间负责人确认后严格按照工艺单要求执行。
编制：
审核：
批准：
年月日
]
宁波朗迪纺织品有限公司后包装作业指导书
此作业指导书适用于针织服装系列。
包装
1.包装辅料按照工艺单规定向组长领取并核对使用，做到每件不错漏。
2.注意产品外表整洁，有线头的必须重新修净，装袋前看清尺码。
3.在包装过程中如果发现面料疵点、锁订错误、整烫不良、缝纫不良或有多余线头的衣片，应挑出并交给组长处理。
装箱
1.每次分批包装下来的数量品种认真加以复查，做到正确无误。
2.每箱装箱尺寸色泽搭配，严格按照生产要求，不混进其他杂物。
3.箱子表面的唛头字迹清晰无误，按照客户要求粘贴。
4.纸箱内外要保持干燥整洁，箱外除规定刷字外，不可有其它字迹。
5.经打好包的产品堆放要整齐。
6.包装过程中如果发现面料疵点、锁钉错误、整烫不良、缝纫不良或有多余线头的衣片，应挑出并交给组长处理。
注：
如工艺单有特殊要求的，经车间负责人确认后严格按照工艺单要求执行。
编制：
审核：
批准：
年月日
受控状态
分发号
持有者
宁波朗迪纺织品有限公司技术标准
针织面料质量检验规程
2007-5-7实施
宁波朗迪纺织品有限公司
为统一公司质量检验依据，规范检验行为，特制订本检验规程。
本规程依据中华人民共和国国家标准GB/T8878-1997；GB/T3920-1997；GB/T3921-1997；GB/T3922-1997；GB/T8629-1988；纺织行业标准FZ/T72001-1992和公司实际情况而制订。
本检验规程：
编制：
审核：
批准：
二00七年五月七日
针织面料质量检验规程
1.主要内容与适用范围
本规程规定了针织网眼和针织汗布成品面料的技术要求、试验方法及检验规则。
本规程适用于针织网眼面料或针织汗布面料的织造、染整的委托加工后的交货验收。
2.引用标准
GB/T3920-97纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度
GB/T3921-97纺织品色牢度试验耐洗色牢度
GB/T3922-97纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度
GB/T8878-97棉针织内衣
GB/T8629-88纺织品试验时采用的家庭洗涤及干燥程序
FZ/T72001-92涤纶针织面料
3.技术要求
1.技术要求分为内在质量和外观质量两个方面。
内在质量包括平方米重量、顶破强力、缩水率、染色牢度等项指标，外观质量包括有效幅宽、局部性疵点和散布性疵点。
2.技术要求说明：
本规程的内在质量和外观质量的技术要求，以国家标准一等品及以上标准制订。
外观质量的技术要求
1.有效幅宽公差规定见表1
2.外观疵点按其对服用性能的影响程度与出现状态不同，分局部性疵点和散布性疵点二种；局部性疵点予以结辫标识。
3.局部性疵点、按其规定范围结辫（见表三），每匹（约40米左右）允许有结辫10个（即平均4米允许有结辫1个）。
局部性疵点结辫标志，可在面料边上扣上白蜡线或夹上竹夹子。
4.散布性疵点：
分布面广，难以量计的疵点为散布性疵点。
一等品不允许有各种散布性疵点。
5.测量外观疵点长度（横路除外），以最大长度计量。
内在质量的技术要求
内在质量的评定是以批为单位，根据试验结果按规定的公差评定。
1平方米重量：
负公差不大于-7%；正公差不大于+1%；
2顶破强力：
A）80-110克/平方米不低于133牛
2.1.1.1B）110克以上/平方米不低于222牛
3缩水率不大于3%
4染色牢度要求见表2
4.试验、检验方法
平方米重量试验
1.工具：
圆刀划样器（直径11.2CM）、软木垫板。
2.试样块数：
遍及全幅，按幅宽取试样5至10块。
3.试样操作：
直接在天平上称重，精确到0.01克。
4.按式
（1）计算：
平方米重量（克）=[试样重量（克）/试样块数）]×100
（1）
耐洗色牢度的简易试验法
1.用水清洗三块10CM*10CM试样；
2.将试样放入到300毫升预热到95°C±2°C的澄清皂液中处理30分钟，并绞拌均匀后捞出试样，试验后皂液①待检：
（皂液可用普通合格洗衣粉代替，皂液与水的比例为1：
50）
3.用2同样的配方与方法，试验前述捞出的三块试样，处理30分钟并搅拌均匀捞出试样，试验后皂液②待检。
4.如皂液①液体混浊或皂液②褪色较重者，应判为耐洗色牢度不合格；皂液①液体不混浊和皂液②褪色很轻都为耐洗色牢度合格。
5.如一次试验数量不能满足采样数量时，可重复上述试验过程。
5.检验规则
外观质量检验条件
1.检验产品外观疵点时均以正面为主（纬编包括反面漏针和严重毛针二项）。
应将其正面放在垂直线成15°～45°角的验布机台面上，在北向或日光灯下检验，验布机内和上面的罩中分别安装4只40W和2只40W日光灯。
2.验布机车速：
16～18米/分。
3.如检验光线影响外观疵点的程度而发生争议时，以白昼正常北光下检验为准。
色差的检验规则
1.检验员必须备有每种需要验收颜色的样板面料，样板面料的尺寸必须足够大，应该不小于10CM*10CM，（如遇特殊情况，不能获得足够大的样板面料时，可用确认后的第一批大货中剪取样板面料）。
2.受检的每一色、每一缸必须与样板面料比较对色，色差较大的必须通知业务部门，要求重新确认。
3.缸差大的缸号必须标注特别标记。
4.同匹内色差（色花）较大的，必须通知业务部门，要求重新确认。
5．要重新确认的面料，都必须经过填单签名手续。
检验规定
1.外观质量检验必须全数检验。
2.内在质量检验按交货批号，分品种、色别进行检验，每次随机采样不少于三块；
3.测验平方米重量抽样时，漂白色、麻灰色等轻漂工艺的品种必须采样测试。
4.试验耐洗色牢度抽样时，红色、蓝色、黑色的品种必须采样测试。
5.内在质量是面料加工方的保证条件，必要时向面料加工方索取内在质量试验结果的报告。
6.内在质量检验受试验条件限制，可只作平方米重量和耐洗色牢度简易试验二项试验，如试验发现质量问题时，可向面料加工方交涉，如遇争议可按本规程要求采样，送有关部门进行测试鉴定。
试验结果的处理
1.顶破强力、平方米重量，按全部试样平均计算，不符技术要求时，分品种、色别作退货处理。
2.缩水率、染色牢度经抽验发现问题时，应重新在该批产品中再抽验相同数量，进行复验，并以全部试样的平均值作为复验结果，一次为准。
平均值合格者，应作全部全格处理，平均值低于标准公差规定时，则分品种、色别全部作退货处理（染色牢度以一半及以上的试样符合为合格）。
6.检验报告
检验报告应包括以下内容；
1、阐明检验是按本规程规定的方法进行的；
2、被检验产品的名称、规格、等级、受检单位名称；
3、受检产品的数量、检验结果及判定；
4、受检日期、检验人员签名；
5、现场检验应说明的问题。
表1单位CM
品等
项目
优、一等品
有效幅宽
120以下
120~160
160以上
公差
-1.5
-2
-3
表2级
项目
耐洗
耐汗渍
耐摩擦
原样变色
白布沾色
原样变色
白布沾色
干摩擦
湿摩擦
优等品
4
3
4
3
4
3
一等品
3～4
3
3～4
3
3
2～3
评等方法
优等品：
符合标准。
一等品：
允许两项低半级。
二等品：
允许三项低半级或二项低一级。
表3
类别
疵点名称
局部性疵点结辫规定
局部性疵点结辫数
局部性疵点程度及结辫范围
优等品
一等品
二等品
织
造
疵
点
拼丝、丝拉紧、直条丝、色泽条、稀密路、油针、花针、毛针
1
轻微直向1～50CM
明显1～50CM
停车痕
1
轻微直向15CM
明显直向15CM
钩丝、擦毛
1
1～20CM
节疤、修疤
1
0．3～10CM
修疤
1
直向1～50CM
错花纹
1
不允许
明显直向100CM，严重直向50CM
漏针、缺丝、纬编断丝、经编断丝、纬编坏针
1
12CM（纬编漏针、经编漏针25CM）
破洞
1
直径3CM
横路
1
轻微直向50CM
明显直向15CM
染
整
疵
点
色花
1
轻微50CM
明显50CM
横向色差
4级
4级
纵向色差
4级
3～4级
色渍、油渍、土污渍
1
浅中色：
轻微0.5CM～20CM,明显0.2～10CM;深色:
明显0.5～20CM,严重0.2～10CM
浅中色:
明显10～15CM;深色:
严重10～15CM
摺印、极光印
1
直向100CM
允许
定型色档
1
轻微直向15CM
明显直向15CM
纬斜
1
条格4%直向100CM
条格5%直向100CM
1
素色5%直向100CM
素色6%直向100CM
脱边、坏边、双边、卷边、荷叶边
1
直向6～20CM
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