1导流洞堵头段封堵混凝土施工技术总结葛洲坝三季度已报课件.docx

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1导流洞堵头段封堵混凝土施工技术总结葛洲坝三季度已报课件

1#导流洞堵头段封堵混凝土施工技术总结

作者：

唐明酉万勇胡浩孟凡国

单位：

中国葛洲坝集团溪洛渡施工局

摘要：

1#导流洞堵头作为尾水改建工程的关键控制项目，存在工程量大、工期紧、施工质量要求高、温控严、施工场地受限等难点。

施工中采取了布料机入仓，台阶法浇筑，预制廊道顶拱等技术措施，确保施工质量的同时，满足了施工进度要求。

一、工程概况

1#导流洞堵头封堵作为挡水堵头，是尾水改建工程一期施工的关键项目，布置在1#导流洞桩号0+603.00~0+668.00，长65m，为城门洞型的齿槽结构，最小断面为18m×20.5m（宽×高），最大断面为24m×26m（宽×高），中间设计有45m长4m×5m（宽×高）城门洞型灌浆廊道。

主要施工项目有：

底板止水槽开挖、底板插筋、铜止水修复、封头钢筋制安、封堵混凝土、顶拱回填灌浆及封堵混凝土与老结构混凝土间接缝灌浆。

封堵混凝土约27000m3，单仓最大浇筑面积为730m2，最大浇筑量3300m3。

根据节点工期要求，封堵混凝土浇筑施工需要在2012年5月31日前完成具备挡水条件，结合总体施工进度安排，计划2012年1月1日开始施工，5月31日完成。

实际开工日期为2012年2月上旬，5月24日封堵完成，历时3.5个月。

二、主要施工程序及方法

2.1施工分段分层

1#导流洞堵头段全长65m，中间布置有灌浆廊道，根据其结构特点分2段施工，上游1#导0+603.00~0+633.00段30m为第一段，下游1#导0+633.00~0+668.00段35m为第二段。

根据原设计要求，每段分层高度3m左右，但基于以下几方面原因将砼分层进行优化：

①工期紧，要尽量减少施工工序，缩短施工工期；②受空间限制，浇筑设备进场布置难，要尽量减少进出场次数，提高设备利用工效；③保证层间间歇期，确保温控效果；④结合浇筑设备的选择，以浇筑常态混凝土为主，尽量减少顶层泵送混凝土工程量。

同时建议设计将灌浆廊道高程抬高了2m，避免了廊道与填筑施工平台的干扰，后期填筑平台齐平灌浆廊道底板高程，保证常态混凝土浇筑。

优化廊道布置后，将每段分6层浇筑，灌浆廊道底板以下分为3层，分别为2.5m、4.5m、4.5m；至灌浆廊道拱角以下10cm位置分1层，高3.4m；灌浆廊道顶拱作1层，高3m；剩余部位作1层，最小高度为2.1m。

具体分段分层见下图1。

图11#导流洞堵头封堵混凝土分段分层示意图

2.2主要施工程序

前期在考虑堵头浇筑方案时，根据专家组意见，把第一段作为先施工段，起到汛期挡水作用，再进行第二段施工，但根据浇筑常态混凝土要求，需要在第一段填筑浇筑施工平台然后挖除后又在第二段施工时在进行填筑，工程量大，工期长，不利于施工组织和施工成本控制，最终优化为混凝土层块之间同时施工，交替上升，施工程序为：

下游侧第Ⅰ层→上游侧第Ⅰ、Ⅱ层→下游游侧第Ⅱ、Ⅲ层→上游侧第Ⅲ、Ⅳ层→下游侧第Ⅳ层→上游侧第Ⅴ、Ⅵ层→下游侧第Ⅴ、Ⅵ层。

在混凝土备仓的同时，进行下游施工平台和道路填筑。

主要项目施工程序为：

底板积淤清理→底板止水清理（止水素混凝土挖除）→凿毛清理→封堵混凝土施工→顶拱回填灌浆→接缝灌浆。

仓位施工顺序：

缝面处理→原预埋的铜止水修复→钢筋安装→灌浆及监测系统安装→模板安装→仓位验收→混凝土浇筑（含现铺冷却水管）→下一单元施工。

2.3主要施工方法

2.3.1上游闸门渗漏水截排处理

根据上游闸门渗漏情况，初步估计为10m3/h，为了保证堵头施工质量，在堵头段上游侧2.5m左右采用砖砌48cm（宽）*50cm（高）挡水埂，采用潜水泵（12.5m3/h）抽排到堵头段下游侧，抽排水管采用φ80mm排水钢管，打膨胀螺栓固定在顶拱上，在上游段最后一层浇筑前拆除潜水泵。

2.3.2底板止水槽开挖清理

根据设计图纸，原导流洞堵头段底板设计为齿槽结构，齿槽内回填了C20素混凝土，封堵前需要进行拆除，再进行底板补强固结灌浆。

考虑到拆除和灌浆工期长，且爆破开挖对原导流洞堵头已经施工的帷幕灌浆有影响，经对回填混凝土取芯检查，强度50Mpa左右，超出封堵混凝土标号。

为此，建议设计取消了原齿槽结构回填混凝土整体拆除和底板补强固结灌浆，结合面增加插筋处理。

在取消底板素混凝土整体拆除后，为达到止水止浆效果，堵头段预埋的4道止水止浆铜片要求凿出，修复完善，在底板上开挖宽约1m的止水槽。

采用手风钻造孔，液压劈裂器破损，电动风镐配合清除。

开挖过程中在靠近铜止水时采用风镐挖除。

拆除施工前，先用电动风镐在中间掏槽，形成临空面，再沿拆除轮廓线按20cm×20cm放出孔位，采用手风钻按孔位标志钻孔，孔深至铜止水上端口埋深。

从靠近自由面的钻孔开始，将液压劈裂器的楔块组部分插入钻孔中，开动液压劈裂器，中间楔块在液压力的作用下向前移动并将两个反向楔块撑开，钻孔与自由面之间的结构体内便产生碎胀裂纹，将混凝土的结构从内部进行破坏，使拆除部分与保留体分离。

混凝土体破碎后，采用风镐剥离混凝土块。

2.3.3缝面处理

根据设计要求，原堵头段结构混凝土表面需要进行深度凿毛，底板凿毛3cm以上，边墙及顶拱以微露小石且不小于2cm为准，采用风镐或者钎子凿毛。

后续层间及段间施工缝缝面，水平施工缝采用冲毛机冲毛，垂直施工缝采用风镐或者钎子冲毛，清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，以露出粗砂粒为准，并保持清洁、湿润。

2.3.4插筋钻孔、灌浆

底板锚筋参数为Φ28L=4.5m，外露1.0m，施工采用YT~28手风钻造Φ45mm孔，NJ~600型搅拌机制浆，麦斯特注浆机注浆。

底板锚筋采用“先注浆、后插杆”的方法施工，其施工程序为：

施工准备→钻孔→孔道清洗→孔道注浆→锚筋制作及安装。

注浆采用M20水泥砂浆，强度等级为PO.42.5的普通硅酸盐水泥。

砂浆骨料选用中细砂，最大粒径不大于2.5mm。

在注浆前，采用压风力或压力水将插筋孔彻底清洗干净。

将注浆管插至距孔底50~100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，浆液注满后立即插筋。

2.3.5模板施工

堵头段封头采用普通钢模板，边角采用木模板补缝，上游段最后一层上游封头由于无法拆除，采用木模板。

灌浆廊道边墙采用普通钢模板，为了确保施工工期和廊道顶拱施工质量，顶拱采用预制混凝土。

（1）普通模板施工

普通钢模板以P6015、P1015组合钢模板拼装，横向和竖向均采用Φ48双钢管作围檩，竖向70cm一道，横向75cm布置一道，采用内拉内撑固定，Φ12拉条加固。

为了满足封头模板加固要求，在每仓距离端头1.5m、3.0m和4.0m位置各埋设一排拉条插筋,为Φ25螺纹钢，间距75cm布置一根，长0.8m，埋入混凝土0.5m，外露0.3m，与水平面成斜角布置。

Φ12圆钢拉条与预埋的拉条插筋焊接牢固。

模板要求表面光洁，不变形。

模板安装完毕，先嵌缝，刮灰防止漏浆，然后刷脱模剂，保证砼浇筑光洁、平顺。

封堵上下游模板施工排架，参数均为1.8×1.8×1.8m，上游施工排架随着上升间隔3.6m与拉条箍拉一道，下游施工排架搭设在填筑平台上，浇筑完成后拆除，在平台调主完成后再搭设。

每层满铺竹跳板做施工平台，设0.8m宽爬梯，采用标准踏步。

（2）廊道顶拱预制混凝土施工

灌浆廊道顶拱预制混凝土厚15cm，为便于加工、运输及吊装，每块预制长度定为1.5m，布置四个Φ16圆钢吊点。

预制廊道采用全断面配筋，下层钢筋螺纹钢Φ16@20，上层钢筋圆钢Φ10@30，预制廊道内及两端头钢筋保护层为2.5cm，预制廊道外钢筋保护层为10cm，即廊道侧墙和顶拱钢筋由设计图要求的10cm调整为25cm。

预制廊道采用P1015钢模板，立模前涂刷好脱模剂，拐角位置木模补缝，采用Φ22圆弧钢筋作内围檩，Φ48钢管作外围檩及三角支撑，内层模板拼装完成后需挂腻子。

在堵头段下游侧预制，采用C20一级配混凝土浇筑。

外侧面模应在砼强度能保证构件不变形，棱角完整，方可拆除，一般在6~9小时后拆除，应及时用钢刷刷毛，并把残渣清除。

模板拆除后,应及时采取洒水养护，养护时间不少于28天，在养护期间，必须使混凝土表面保持湿润状态。

预制构件移位时的混凝土强度不得低于设计强度的75%。

预制构件移位、堆存和装运时，采取钢管锁口支撑固定，防止预制构件出现裂缝或损坏边角。

达到100%强度后拖运到仓位后采用16t吊车配合安装。

安装完成后需要进行勾缝处理，防止漏浆。

在安装下游段30m廊道顶拱时，受空间限制，不能采用吊车安装的部分，采用型钢托架固定，装载机运输进位安装。

考虑到运输和吊装过程中可能存在破损，按设计量增加5%的破损进行预制。

为了防止预制廊道顶拱与埋管引出的干扰，所有埋管均从边墙引出，对于廊道顶拱布置的回填灌浆质量检查导向管，根据导向管实际埋设位置，在预制顶拱上作标示，后期打孔。

2.3.6预埋件施工

埋件主要有永久监测仪器埋件、埋管、止水等。

（1）永久监测仪器安装

永久监测仪器和电缆的安装，应按照设计图纸要求进行。

仪器安装于规定位置后，经检验合格，方可埋入混凝土中。

埋设时，应将仪器周围的砼中粒径大于6cm的骨料剔除，并用人工仔细将周围砼捣实。

混凝土下料时，应避开仪器、电缆50cm以上，在仪器四周均匀下料。

备仓施工过程中应避免模板、钢筋及其它杂物压住或砸断、砸伤电缆。

（2）止水埋设

1#导堵头段原结构混凝土预埋有4道止水止浆铜片，外露面用钢板进行保护，需要揭掉保护钢板，恢复铜片，清理干净，并对破损部位进行修复，满足设计要求。

另外在1#导0+633.00处（上下游分段施工缝位置）灌浆廊道周围设置了一道铜止水和一道651型橡胶止水，分别离廊道50cm和70cm布置。

铜止水接头采用搭接双边氧焊连接，搭接长度2cm。

止水铜片的凹槽部位安装前采用沥青麻丝将其填实，安装时，按设计要求的位置将其架设在预定位置上，保证凹槽部位与缝位置一致，骑缝布置，凹槽应朝向承受外水压力的方向，止水片上不能有褶皱，保持其设计几何形状尺寸不变。

651型橡胶止水带采用专用胶水粘贴连接，确保接头满足设计要求。

安装时应定位准确，并用Φ12钢筋固定牢固并保护好。

2.3.7混凝土浇筑

（1）设备的选择与配置

根据封堵设计技术要求，中下部采用常态混凝土，顶部采用泵送混凝土，因此除顶层采用混凝土泵机外，其余均采用常态料浇筑设备。

经过对现场施工空间、施工支洞特性以及仓位施工强度的分析，选定了TB110G型伸缩式皮带输送车（以下称布料机）浇筑，其水平布料范围可达31.25m，30º布料范围可达26.82m，喂料臂长11.6m，最大理论设计输送能力可达275m3/h。

与之配套的采用自卸车运输，3m高钢平台作为卸料平台，8m3转换料斗喂料。

但考虑到现场施工空间限制，布料机挪位时，与之配套的设备均需吊装挪位并加固，耗费时间长，影响混凝土浇筑，加之商品拌合楼配合比准备不充分，缺少C20W15F200三级配配合比。

最终选择了混凝土搅拌车供料，布料机入仓的方式。

（2）浇筑施工平台填筑

为满足设备的布置和仓位浇筑的要求，在堵头下游侧填筑了施工平台和斜坡道。

施工平台的尺寸结合布料机尺寸、搅拌车卸料错车等要求，并要满足左右移动的需要。

填筑宽度为整个导流洞断面（18m宽），上下游方向长50m，随仓位上升逐层加高，最大高度齐平灌浆廊道底板高程。

上平台斜坡道按不大于13%坡比填筑，长度为100m。

渣料采用改建段开挖的小石渣料，面层铺20cm级配碎石。

具体填筑见下图2。

图21#导流洞堵头施工平台填筑示意图

（3）混凝土浇筑

堵头段封堵混凝土为C20W15F200，第一层~第五层采用常态二级配混凝土，坍落度取9~11cm，混凝土搅拌车运输，布料机入仓；第六层采用泵送混凝土，坍落度取14~16cm，3台泵机浇筑入仓。

采用台阶法浇筑，每坯层下料厚度为50cm，人工持Φ80和Φ100振捣器振捣，振捣密实后，再进行第2坯层浇筑，每层捣实时振捣器必须插入下层5cm，以防止出现明显的分层界面。

模板边宜采用Φ80振捣器振捣，且距模板的垂直距离不宜小于振捣器有效半径的1/2。

为了减少混凝土表面的气泡，第一层混凝土振捣完毕后，在覆盖第二层混凝土之前进行复振，但应避免过振。

为了确保最后一层浇筑质量，在仓位最高点埋设泵管浇筑自密实料，泵管口距离顶拱结构线0.2m高布置，同时距离顶拱线0.05m预埋两根Φ76钢管作为排气管，排气管开始返混凝土时停止浇筑。

2.3.8混凝土温控

（1）温控设计标准

根据设计要求，导流洞堵头段温控标准如下：

①导流洞堵头接缝灌浆温度取18℃。

②导流洞堵头允许最高温度不高于31℃。

（2）温控技术措施

为了满足设计温控要求，采用低热水泥，出机口温度不高于14℃，浇筑温度不高于18℃，并在仓内布设冷却水管，通水冷却降温，并在混凝土终凝后采取流水养护。

同时为了准确掌握仓内温升情况，按不大于300m2的埋设测点要求，在每个仓位埋设不少于3支铜电阻温度计（在有永久监测温度计仓位，除设计3支外，需增加2支温度计）。

冷却水管采用Φ32mmHDPE管，按照仓位情况，蛇型布置，采取现铺方式，标准间距1.2m，对于厚度小于2m的仓位在中间位置布置一层，厚度大于2m~3.5m布置两层，对于大于3.5m的仓位均布三层。

为了方便后期接缝灌浆时的二次通水，所有冷却水管进出水口均采用DN25黑铁管集中引至灌浆廊道边墙引出，进行编号，集中供排水。

由于设计要求通水水温低于自然水温，采用制冷水，水源为生产用水。

制冷机组的选择按满足二期同时通水考虑，选择120m3/h的制冷机组。

采取个性化通水，根据每仓混凝土内部检测温度的降温速率，并结合整体降温幅度，及时调整对应仓位冷却水管的通水流量，降温速率≦0.3℃/天的仓位，将通水流量减小到15L/min左右，反之加大到30L/min左右，每24h应调换进出水方向；同时在整个通水过程中首先集中对上游段进行冷却通水，加大上游面冷却水管的流量，通水流量调整到30-35L/min，待上游面的混凝土内部温度达到设计要求后，减小上游面冷却通水流量，集中进行下游面冷却通水；通水过程中，至少4h检测一次冷却水进出口温度、流量、混凝土内部温度、外界气温和仓内气温等，作好详细的冷却通水温度记录，并上报质量保障部备查。

如果出现超标情况及时进行汇报，四方拟定处理方案。

1#导流洞堵头段共计浇筑12个仓位，埋设冷却水管52组，铜电阻温度计30支。

制冷机组供水温度在13.6℃～15.2℃之间，冷去水管出水水温在17.7℃~24.7℃之间，单组水管平均流量在27L/min左右。

混凝土内部最高温度控制在25.2-33℃之间，通过4个月左右通水降温，内部温度降到18℃左右，典型温度变化曲线见下图3。

于8月10日和8月15日分别对上、下游段混凝土进行闷温，闷温过程中每天坚持检测混凝土内部温度，最终闷温结果平均温度为19℃左右，基本满足接缝灌浆要求。

图31#导流洞堵头温控监测典型温度变化曲线图

冷却水管在完成接缝灌浆冷却通水后，进行回填灌浆施工。

回填时，为尽快使浓浆充填管道，开灌时应保持出浆管畅通，用0.5：

1的水泥浓浆赶水，待出浆比重达到0.5：

1时，先扎死回浆管，然后采用纯压式封堵，压力0.3MPa，直至不进浆时，扎紧进浆管，结束灌浆。

屏浆24h后，割除外露管口。

（3）温控管理措施

为了保证1#导堵头温控实施效果，确保封堵混凝土施工质量，制定了1#导流洞温控质量保证措施，并专门成立了温控工作小组，负责现场施工措施的落实检查，温控过程的控制，温控数据的记录、总结和上报。

并定期与监理、设计、业主召开温控总结会，每周统计分析各项温控数据，建立温控周报，及时上报监理、业主等单位。

2.3.9灌浆施工

1#导流洞堵头段灌浆项目为回填灌浆、接缝灌浆。

回填灌浆采用预埋管路法，接缝灌浆采用预埋管路及出浆盒的方法。

回填预埋灌浆管路埋设方法为：

先钻孔深入原混凝土内10cm，钻孔孔径不小20mm，采用冲击电钻或手风钻进行；然后埋设灌浆管路，主管采用Ф40mm钢管、支管采用Ф20mm钢管；支管深入孔内5cm，主管与支管之间采用焊接方式进行连接固定；灌浆管路固定方法为利用混凝土浇筑时的临时钢管排架，采用16钢筋进行固定；预埋灌浆管路在两端头处布设环管，采用Ф40钢管将各排主管连接，增强管路畅通性；预埋灌浆管路引入灌浆廊道，管口出露20～30cm，最终形成3进、3回的灌浆管路。

接缝灌浆管路埋设方法为：

为提高灌浆管路通畅性，保证灌浆质量，增设了一组备用进、回浆管，将原设计接缝灌浆管路一进、一回、一排，调整为两进、两回、两排，同时将原设计的垂直升浆管改为水平支管；排气管采用DN40钢管，进、回浆管、水平支管及升浆管均采用DN32钢管，出浆盒支管采用DN25钢管；出浆盒紧贴原衬砌混凝土安装，并采用水泥砂浆将出浆盒周边封闭，为防止浇筑混凝土及后续回填灌浆时管路堵塞。

回填灌浆前，对回填灌浆管路与接缝灌浆管路进行检查，对存在与接缝灌浆管路串通时，在回填灌浆前，先对接缝灌浆管路进行通水处理，将接缝灌浆管路内用水充填密实，然后将各管口关闭，减少回填灌浆施工时水泥浆液流入接缝灌浆管路的机率，以保证接缝灌浆管路的通畅性。

由于接缝灌浆设计压力较大（2MPa），为保证在大压力下灌前压水及灌浆过程中灌浆管口的正常开关，接缝灌浆施工前，所有灌浆管口均安装有Φ25mm闸阀。

各灌区灌浆顺序如下：

上游左、右边墙灌区→下游左、右边墙灌区→施工缝灌区→上游左、右顶拱灌区→下游左、右顶拱灌区。

为保证接缝灌浆施工的连续性，每个灌区开灌前，首先对灌浆设备组织拆洗和检修，并根据灌前通水情况储备足够的灌浆材料（水泥），设备状况欠佳或水泥储备不足的情况下严禁开灌。

施工现场配备充足的设备易损配件以及高压灌浆管等材料，以便对灌浆过程中设备故障或灌浆管堵塞、爆管等突发情况及时处理，尽早恢复灌浆。

三、主要施工技术总结

1#导流洞堵头封堵作为尾水改建工程一期施工的关键项目，存在工程量大、工期紧、施工质量要求高、温控严、施工场地受限等难点。

通过认真研究，在施工中采取填筑浇筑平台，用TB110G型布料机入仓，台阶法浇筑，预制廊道顶拱等关键技术措施，确保了施工质量的同时，施工工期由5个月缩减到3.5个月。

（1）优化设计方案

经多方论证，建议设计取消了原齿槽回填混凝土整体拆除和与之对应的底板补强固结灌浆，节约了施工工期约1个月。

同时将灌浆廊道高程抬高了2m，解除了廊道对浇筑施工平台填筑的制约，满足了中下部采用常态混凝土浇筑的设计要求。

并对原设计的灌浆方式进行了优化，将廊道段打孔灌浆调整为埋设管路法，优化管路引出方式，增加备用管路，在保证施工质量的同时，简化了现场施工。

（2）合理选择TB110G型布料机

1#导流洞堵头封堵混凝土工程量大，浇筑强度高。

通过对原地下厂房梭式布料机、胎带机和TB110G型布料机的比选，最总选择了TB110G型布料机，其水平布料范围可达31.25m，30º布料范围可达26.82m，喂料臂长11.6m，最大理论设计输送能力可达275m3/h。

在实际施工中，采用混凝土搅拌车喂料，最大浇筑强度约50m3/h左右，但其性能稳定，完全适用于有空间制约的洞室大体积混凝土浇筑。

（3）填筑浇筑平台，释放作业空间

通过设计浇筑平台，满足上、下游两段交替上升施工场地要求，释放作业空间，上、下游浇筑及备仓同时施工，加快了施工进度。

施工平台填筑宽度为整个导流洞断面（18m宽），上下游方向长50m，随仓位上升逐层加高，最大高度为11.5m。

上平台斜坡道按不大于13%坡比填筑，长度为100m。

（4）采用预制廊道顶拱工艺

为了确保施工工期和廊道顶拱施工质量，采用预制廊道顶拱施工。

预制顶拱提前预制，采用吊车和装载机配合安装，节约了施工工期，且与其它作业不干扰。

（5）采取通制冷水进行温控

1#导流洞堵头段共计浇筑12个仓位，埋设冷却水管52组，铜电阻温度计30支。

采用移动式制冷机供应冷却水，做到个性化通水，有效避免了最高温升，基本满足设计温控要求。

四、施工中的问题及建议

（1）1#导流洞堵头封堵砼虽然采取了强有力的温控措施，但温控成果仍然不是特别理想，底部五层监测到最高温度约33°，顶层自密实砼最高温度约38°，而且降温过程漫长，初步分析主要原因如下：

①由于工期紧张，混凝土上升速度过快，层间没有足够的间歇期，导致下部温度迟迟降不下，第一仓通水时长达3个月后内部温度还保持在28.5°左右。

建议在后续施工中更深入的进行低热混凝土的特性试验和研究，更好的指导温控。

②冷却水管采用HDPE塑料管，其导热性能不是特别良好，建议在后续工程中采用黑铁管之类材料。

③洞室环境温度高，影响混凝土温控效果。

④受拌合楼制约，制冷混凝土温度为14℃，影响混凝土温控。

建议在条件允许的情况下，制冷混凝土温度控制到7℃，更有利于混凝土温控。

⑤受设备制约，主体混凝土采用混凝土搅拌车运输，实际浇筑坍落度为11cm左右，水化热增大，不利于温控。

建议在条件允许的情况下，采用常态三级配混凝土，坍落度取5~7cm，自卸车运输。

（2）对于设计提出的“一期冷却通水最高温度峰值过后最大日降温速率≦0.5℃/天，二期通水冷却最大日降温速率≦0.3℃/天”要求，对于导流洞堵头段这种工期十分紧张的部位，要求过于严格，现场执行的可行性较低。

建议在后续施工中作更深入的研究，最大日降温速率提高到≦1℃/天。

（3）1#导堵头前期预埋铜止水冲刷破损严重，而且割除保护钢板时，极易造成止水破损，修复工作量大。

在第一仓浇筑时就因为铜止水的修复问题，大约耽误了3天时间。

建议在设计方面优化导流洞堵头段止水的预埋保护方式，采取反扣槽钢保护。

工程施工图片

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