金龙大道跨线桥施工组织设计.docx
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金龙大道跨线桥施工组织设计
金龙大道跨线桥施工组织设计
第一节编制依据
1、与业主签订的工程承包合同；
2、广河高速公路工程有关文件；
3、设计图纸、工程地质勘察报告；
4、国家、省、市地区的相关法令法规及规定；
5、本工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；
6、现场施工实际情况；
7、现有的机械配备现状、施工技术力量；
8、以往类似工程的施工经验；
第二节工程概况
金龙大道跨线桥以35°角斜跨金龙大道（S244线），为三跨钢筋混凝土预应力等截面连续箱梁，桥长127m，桥跨组合为35+50+35m，中心桩号K129+925.227，全桥位于R=2200m圆曲线上。
上部结构按支架整体浇筑设计，采用单箱三室，梁高2.4m，腹板厚0.55m，顶底板厚0.22m，悬臂长2.0m，端横梁厚1.6m，中横梁厚3.5m。
下部结构采用圆柱式桥墩，柱径2.5m，下配3.6m高承台及桩径2.0m的桩基。
桥台采用肋板式桥台，桥台肋厚1.0m，承台厚1.5m，下配桩径为1.2m的桩基础。
主要工程量有：
2.0m桩径灌注桩8根；
1.2m桩径灌注桩24根；
3.6m厚承台4个；
1.5m厚承台4个；
1.0m厚肋板12个；
台帽4个；
耳、背墙4个。
现浇钢筋砼连续箱梁127m，C50砼3347.6m3。
第三节技术指标
1、设计荷载：
公路一Ⅰ级；
2、桥梁宽度：
与路基同宽，桥梁整体式断面全宽34.5m，按上下行分幅设置，桥面宽度2×16.75m，两幅间隔1.0m；
3、设计洪水频率：
特大桥：
1/300；其余桥涵：
1/100。
4、地震动峰值加速度：
0.05g。
第四节施工人员、机械
1、已进场的主要施工人员
序号
人员类别
单位
数量
进场日期
1
管理人员
个
3
2009.3.25
2
技术员
个
3
2009.3.25
3
施工员
个
3
2009.3.25
4
安全员
个
1
2009.3.25
5
钢筋工
个
20
2009.3.25
6
木工
个
6
2009.3.25
7
砼浇筑工
个
15
2009.3.25
8
电焊工
个
2
2009.3.25
9
普工
个
10
2009.3.25
10
质检员
个
2
2009.3.25
11
资料员
个
2
2009.3.25
2、已进场的主要施工设备
序号
机型名称
规格型号
单位
数量
进场日期
状态
1
砼搅拌机
1500
台
1
2008.11.10
良好
2
罐车
8m3
台
8
2009.3.25
良好
3
铲车
ZL50
台
2
2008.11.10
良好
4
挖机
1m3
台
4
2008.11.10
良好
5
桩机
C30
台
3
2009.3.25
良好
6
电焊机
BX1-400
台
2
2009.3.25
良好
7
对焊机
100型
台
1
2009.3.25
良好
8
钢筋折弯机
WJ-40
台
1
2009.3.25
良好
9
切割机
GQ40
台
2
2009.3.25
良好
10
泥浆泵
台
5
2009.3.25
良好
11
振捣棒
￠5cm
个
8
2009.3.25
良好
12
自卸车
8T
辆
5
2009.2.20
良好
13
汽车吊
25t
辆
1
2009.25
良好
14
钢筋调直机
TQ4-14
台
1
2009.3.25
良好
15
张拉千斤顶
YCW
台
2
2009.3.25
良好
16
发电机
200GF，200KW
台
2
2009.3.25
良好
第五节施工方案
一、下部结构：
1、基础：
基础共有φ1.2m和φ2.0m钻孔桩，共32根。
根据地质情况，桩基施工时拟使用CZ-30型冲击钻进行钻孔作业,每根桩平均成桩按3～5天计划。
安排3台钻机施工,按照施工顺序统一调配，全部钻孔桩计划2个半月时间完成。
2、承台：
共有8个承台，模板采用定制的2套大型组合钢模板，人工配合挖机进行基坑开挖，罐车、溜槽浇砼。
全部承台计划2个月时间完成。
3、墩台身：
墩柱模板采用整体拼装式钢模板，螺栓联结,脚手架围护作业，并配置25T吊车1台，桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。
全部墩台身计划2个月时间完成。
4、台帽：
台帽施工是在台后先填土，填土到台帽设计标高-15cm后进行整平，再浇筑15cm厚C20垫层做底模，支立模板浇筑台帽混凝土。
所有的墩台身及台帽混凝土均采用混凝土泵输送和浇筑。
计划1个半月时间完成。
二、上部结构
1、现浇箱梁：
上部结构箱梁采用左右分幅支架法施工，在横跨金龙大道部分采用在金龙大道混凝土路面浇筑70×70×30cmC20混凝土底座，￠650×12mm钢管立柱，Ⅰ56b工字钢纵梁，Ⅰ16工字钢横梁，10×10cm方木做分配梁，满足车辆通行。
金龙大道以外部分采用￠48×3.5mm钢管搭满堂支架施工，具体见《金龙大道跨线桥支架施工计算书》。
混凝土浇筑采用分四段8台泵车同时浇筑至顶板下10cm处。
计划施工时间2个月。
2、桥面系：
设一个班组分幅施工，混凝土罐车运砼，人工摊铺振捣、抹光，计划1个月时间完成。
3、防撞护栏：
防撞护栏模板选用5mm厚A3钢板加工而成的定型模板，2m一段，并配有1m的短节模板，内测护栏和外侧护栏模板各20m，一次可浇筑护栏20m。
计划施工时间2个月。
第六节施工工期安排
钻孔桩施工：
开工时间为2009年4月15日，完工时间为2009年6月30日
承台施工：
开工时间为2009年5月15日，完工时间为2009年7月15日
墩身、桥台施工：
开工时间为2009年6月15日，完工时间为2009年7月30日
现浇箱梁施工：
开工时间为2009年8月10日，完工时间为2009年10月15日
防撞墙及护栏施工：
开工时间2009年9月20日，完工时间为2009年11月20日
桥面系施工：
开工时间为2009年8月20日，完工时间为2009年10月31日
第七节各分项工程的施工方法和施工工艺
一、施工准备
⑴测量放样
对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设桥中线桩及临时水准点，每个桥头各设一个临时水准点，并定期校核复测。
根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标，利用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。
对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行换手复核制度。
⑵砼配合比及材料试验
由工地试验室按设计和规范要求进行配合比试验，及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核，保证工程按计划进行。
⑶保证既有道路交通措施
本桥跨越既有S244省道，施工时，采取在施工区域与既有道路相交地段设置醒目标志牌（夜晚设指示灯），并设一名专职安全员负责交通疏导，以减少施工干扰，同时确保交通畅通。
二、钢筋工程
钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。
钢筋工程施工工艺流程如下：
材料试验→技术交底→钢筋下料→钢筋加工→钢筋绑扎→检查。
施工工艺要求如下：
⑴钢筋的检查
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。
试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：
拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。
⑵钢筋下料焊接
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。
钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。
钢筋接头焊接方法与要求如下：
焊接接头采用电弧焊。
所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。
焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。
热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：
钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。
电弧焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。
采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：
焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。
用于电弧焊的焊条，I级钢筋用T421型，Ⅱ级钢筋用T502、T506型。
⑶钢筋的绑扎、安装
钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。
为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.7～1m。
钻孔桩钢筋笼可采用在主筋上每2.0m沿圆周四等分焊钢筋做垫块的办法。
钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。
三、混凝土工程
混凝土基本施工工艺流程：
原材料检验→施工配合比调整→混凝土拌合→混凝土运输、浇注→制试件→混凝土养生→强度报告。
工艺方法要求如下：
⑴原材料检查
施工前，应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。
⑵施工配合比确定
设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。
施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。
⑶砼的拌和
本标段设置一个有自动计量装置的混凝土拌和站。
拌和站设置在显村附近，并和不远的14标进行沟通，箱梁浇筑时可利用他们的拌合站联合供应混凝土。
拌和上料程序为：
砂→石→水泥→水，拌和时间应满足设计及规范要求。
在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。
⑷砼的运输
砼采用8m3砼搅拌运输车运输，砼出料后在30分钟内运至施工现场的混凝土输送泵。
⑸砼浇筑
钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注，其它工程混凝土采用砼输送泵进行输送。
砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序，其分层浇筑厚度应符合规范要求。
砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。
砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。
砼浇筑过程中，随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。
在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。
同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，供监理工程师随时检查。
⑹砼的振捣
砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。
当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入砼内，并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。
插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
在模板内不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免造成砼离析。
砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。
砼捣实后1.5～24小时之内不得受到振动。
⑺砼养生
砼浇筑完成后，及时对砼进行养生，养生期不少于14天。
砼养生专人负责，用土工布覆盖、洒水对台身、台帽养生；用塑料膜包扎墩身表面，并在墩顶洒水对墩身混凝土养生。
四、模板、支架工程
为确保工程质量，采用定制大块钢模板，承台、桥台采用大块组合钢模板，墩柱采用圆形对扣式整体钢模板，个别细部、小构件用加工成定型的模板。
模板安排在特定生产加工厂定做，采用角钢加劲，并配合适当的方木、钢材做支撑联结件，模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。
安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。
工程中使用碗扣式支架和脚手架，支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。
五、桩基础工程
（1）钻孔灌注桩施工
1、修筑钻孔桩平台
本桥位处比较平坦，可采用填土放出桩基孔位，钻机平台的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、结合钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他机具设施布置等情况确定。
平整场地，清除杂物，夯打密实，防止钻机产生不均匀沉陷。
确保平台能支承钻孔机械、护筒加压、钻孔操作、吊放钢筋笼以及灌注水下砼时可能产生的重量：
并有足够的刚度，保持稳定。
2.制作和埋设护筒
护筒是钻孔灌注桩施工的重要内容之一，有固定桩位、锥头导向、隔离地面水并保证泥浆在孔内高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌的作用。
在施工过程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔、偏位等事故，造成不必要的损失。
护筒看起来简单，其实它的作用万万不可轻视，将护筒的制作和埋设作为钻孔灌注桩施工中的重点项目来抓。
（1）护筒的材料制作：
本桥桩位在旱地，钻孔灌注桩钻孔作业时，一律采用钢护筒，每节护筒的高度，一般1.5M-3M，视具体情况确定。
两节或多节护筒相接时，采用电焊加密水性材料连接,确保护筒有足够的刚度并不漏水。
（2）护筒埋设
护筒的埋设采取挖埋法。
将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位，并在内外护筒间填粘土捣实使护筒底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。
3、制备泥浆
泥浆具有排除钻渣，稳固孔壁和冷却钻具的作用。
制备泥浆的粘土，选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，但尽量就地取材。
经野外鉴定，具有下列特征的土，可符合上述要求，作为调剂浆的原料。
（1）自然风干后，用手不易掰开捍碎；
（2）干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
（3）用刀切开时，切面光滑，颜色较深；
（4）水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1毫米的细长条，用手揉捻，感觉砂粒不多。
浸水后能大量膨胀；
（5）胶体率不低于95%；
（6）含砂率不大于4%；
（7）制浆能力不低于2.5L/kg。
粘土可选塑性指数大于25。
小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆。
泥浆的循环和净化系统，可设置制浆池、贮浆池、沉淀池，并用泥浆槽连接。
4、钻孔施工：
（1）钻孔灌注桩施工顺序：
准备工作→埋设护筒→钻孔→清孔→插入钢筋笼→灌注水下砼→养生→凿除桩头多余高度。
（2）钻孔作业：
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。
根据地质资料，每墩绘制钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便对每个钻孔的不同土层选用适当的钻头、调整钻进速度和合适的泥浆。
钻机就位后，认真调平对中，架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
在钻进过程中经常检查，如稍有倾斜或位移，应及时纠正，使成孔后的铅直度不超过1/100。
在钻孔方法上，我们将采用冲孔法进行钻孔，或正循环开孔，进入一定深度后，改换反循环钻进。
在钻孔过程中严格控制和保持孔内水头稳定，高出地下水位或施工水位2M以上，以增加0.2kg/cm2以上的静水压力，保护孔壁稳固。
这样，可以降低护壁泥浆比重，减少泥浆消耗，并能提高钻孔进层速度。
成孔注意事项：
①开钻时应低档慢速，缓慢加快；
②易塌方的地层，适当加大泥浆比重和提高水头。
并经常检查孔内水位和泥浆比重。
③冲孔程中，起落钻头不宜过猛或骤然变速，防止撞孔，为保证成孔的垂直度，钢丝绳不能全部放松任钻头自由转动，应始终保持20～30%的拉力。
④不同土层采用不同的钻速，钻压和泥浆比重，根据本地区地质情况宜采用1.3左右。
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa°s）
含砂率（％）
胶体率（％）
失水率（ml／30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
正循环
一般地层
易坍地层
1.05～1.20
1.20～1.45
16～22
19～28
≤4
≤4
≥96
≥96
≤25
≤15
≤2
≤2
1.0～2.25
3～5
8～10
8～10
反循环
一般地层
易坍地层
卵石土
1.02～1.06
1.06～1.10
1.10～1.15
16～20
18～28
20～35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤3
≤3
≤3
1～2.5
1～2.5
1～2.5
8～10
8～10
8～10
推钻
冲抓
一般地层
1.10～1.20
18～24
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～11
冲击
易坍地层
1.20～1.40
22～30
≤4
≥95
≤20
≤3
3～5
8～11
⑤冲孔程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动。
⑥起锤之后，对孔径孔深进行检查。
孔底锅形部分不计入孔深，合格之后进行清孔。
主要采用换浆法清孔，用新鲜的泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，以确保孔内沉定小于容许范围，不允许以加深孔深的办法代替清孔。
5、清孔
为保证钻孔桩质量和提高支承能力，在灌注桩体砼之前，对已钻成的桩孔必须进行清孔。
当钻孔终孔后，立即进行清孔。
在清孔过程中，保持孔内水头，使静水压力不变，保护孔壁稳固。
清孔采用二种方法：
抽浆法和换浆法。
当用反循环钻机时，可采用抽浆法清孔，当用正循环钻机时，可采用换浆法。
但清孔后的泥浆性能指标及孔底沉淀物厚度符合“规范”规定。
6、插放钢筋笼
清孔完毕，经测孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行插放钢筋笼。
钢筋笼的尺寸、制作、焊接质量要满足设计图纸和“技术规范”要求。
钢筋笼要牢固，保证搬运，插放过程不变形。
插放钢筋笼时仔细进行对中，保证桩壁砼保护层准确及钢筋顶面标高符合设计要求。
7、安装导管
导管采用直径30cm的卡口式导管，此种导管拼装、拆卸都极为方便，但使用前应做好密水试验,防止浇注混凝土时管道破漏造成不测；吊放时，使导管位于孔位中心处，做到轴线顺直，使下口距孔底0.25～0.4m。
8、检测沉定厚度，如不符合设计要求，即利用导管进行二次清孔。
9、灌注水下混凝土
在灌注过程中，用罐车运送混凝土至现场，首次灌注，确保导管下口砼埋深在不少于1M以上。
砼的初存量按下式计算：
V=1/2AL+K（1.0+d1+d2）S；
式中：
V---砼初存量（m3）；
L---灌注用导管的总长度（M）；
A---导管的断面积（m2）；
K---超灌系数，取1.2～1.30；
d1---导管下端至沉渣面距离（m）；
d2---沉渣厚度（m）；
S---设计桩径（或实行钻孔直径）（m2）。
当砼数量备足后，及时剪球封底。
灌注应连续进行，不得间断。
10、提升导管：
导管埋深不宜大于6m且不允许小于2M。
导管埋深较大时，应及时拆卸。
在灌注水下砼末期，导管上口高出桩顶不小于4~6m；
11、泥浆处理：
浇注过程中，孔内溢出的弃渣引流至泥浆池内，经处理再利用，钻渣按工程师指令运到弃渣地点。
终桩标高：
按设计及施工规范要求，一般砼顶面比设计桩顶标高高出0.5-1.0m。
凿除桩头工作待浇筑承台时挖好基坑后进行。
六、承台、立柱、肋板及台帽施工
1、承台施工：
承台的质量检验标准
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
混凝土强度（MPa）
符合设计要求
平面尺寸
±30
轴线偏位
15
顶面高程
±20
施工工序为：
基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、基底垫层、钢筋绑扎、立模、浇筑砼、拆模养护、基坑回填。
由于承台埋置深度较大，在地质较差地段，基坑开挖时，对坑壁要做适当支护，采用钢板和木板配合打入型钢排桩支撑，防止基坑坍塌。
地质为砂岩需要放炮开挖的基坑，利用人工风枪打眼放炮，并做好防护。
接近基底标高时，人工进行基坑整修，清理松散石块、凿出新鲜岩面；倾斜岩层，将岩层基本凿平，表面刷洗干净之后立即进行施工，避免基岩暴露过久。
基坑开挖完毕，用风镐凿除桩头，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身，距桩头顶面20cm范围内的桩头采用人工凿除，以确保桩头质量，最后将桩头冲洗干净。
桩头凿除后，先复核桩位，检测合格后，进行立模；模板采用整体钢模板，砼水平分层浇筑，插入式震动器震捣；钢筋采用钢筋场集中加工，运至现场绑扎，接头按照规范要求错开；浇注完成后，立即采用土工布覆盖养生。
基坑回填在砼养护期过后进行，承台两侧均匀回填、夯实。
如坑内有积水，要在排水清淤后再回填。
因承台混凝土的数量较大，施工时要采取一些措施避免水泥水化热的影响，如降低水灰比，采用“双掺”工艺，减少水泥用量；用水化热低的矿碴水泥，用冷水冲粗骨料，布置降温循环水管及利用夜间施工等措施。
2、立柱、肋板台施工：
本大桥立柱为圆型，为保证砼的外观质量，拟采用定型钢模，一次立模浇筑。
（1）模板：
模板面板用6mm钢板制作，外配以纵横钢肋，模板之间用Ф22螺栓连接，模板表面进行处理，加强维护，支模前涂刷一层脱模剂，模板接缝嵌填橡胶条，防止漏浆，保证拆模后砼表面光滑平整，颜色均匀一无缺陷。
（2）立柱钢筋按图纸尺寸现场绑孔成型，坚向钢筋接头采用电焊连接。
（3）砼浇筑采用砼输送泵输送，导管送砼入模，以插入式振捣器振实。
3、台帽施工
施工顺序：
台后填土浇垫层→模板安装→钢筋安装→浇筑砼→养生→拆模。
（1）肋板施工结束后，等混凝土强度达到要求后，进行台后填土，台后填土按设计要求分层进行填筑并碾压，层厚控制在15cn，压实度96%。
填筑高度到台帽底设计标高-15cm后停止，并进行人工整平，浇筑15cm厚C15混凝土垫层做底模。
（2）混凝土底模强度满足要求后，现场绑扎台帽钢筋，垫设砼垫块，安装侧模。
（3）砼浇筑采用吊车配合混凝土斗，送砼入模，插入式振捣器振捣。
砼初凝后上覆土工布养护。
（4）台背填筑：
桥台填土按设计施工图要求填料分层夯实，应严格控制填筑速率。
在填筑的同时，应对桥台进行竖向及水平位移观测。
七、上部结构：
（一）现浇箱梁
1、支架：
现浇箱梁支架采用满堂支架，通车道支架采用工字钢加钢管搭设方案，即在S244线砼路面上筑砼底座,在上面置设￠650钢管,其上纵向设置Ⅰ56b工字钢纵梁，纵梁上横向放Ⅰ16工字钢横梁，,上面再排10×10方木,间距为30cm,再在上面钉竹胶板底模。
在公路上设双向临时车道。
立柱外径为56cm,壁厚为12mm,用卷板机滚圆而成,内装水密砂,柱顶端50cm用C15砼封口,其上再焊厚1cm钢板压盖,柱下端置于砼底座上并用法兰连接。
支架采用满布式碗扣支架，支架钢管采用Φ48*3.5型，施工时左右幅桥分幅进行。
支架搭设要求竖杆每根竖直，立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。
满堂碗扣支架搭设完毕后，测量放样，确定每根顶托的高度（每根顶托的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），保证整个支架的高度一致并满足设计要求。
由于现浇箱梁在施工过程中荷载较大，因此在搭设支架前应对地基进行处理，首先把施工区域内地淤泥、杂物及泥浆地中的泥浆清理干净，填筑30cm厚碎石土并压实，压实度按90%控制，在浇筑一层15cm厚C15混凝土垫层。
然后才能对箱梁支架基础进行放样，确定其平面位置，横桥向铺20*20cm方木条做为支架的底托。
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