教训中心钢构施工设计组织.docx
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教训中心钢构施工设计组织
工程量清单的确认
承诺书
我方的投标报价依据你院提供的工程量清单进行编制，对招标方提供的工程量清单中的所有内容（项和量）没有做任何改动，特此承诺。
投标单位名称：
（盖章）中铁十八局集团建筑安装工程有限公司
法定代表人：
（签字或盖章）
天津X合资汽车有限公司教育中心项目
教育中心钢结构工程
施
工
组
织
设
计
招标单位：
机械工业第九设计研究院
施工单位：
中铁十八局集团建筑安装工程有限公司
日期：
2006年8月2日
施工组织设计
第一章概况
一、工程概况
二、编制依据
第二章主要施工方法
一、钢结构工程
二、钢网架工程
第三章工程质量保证措施
一、施工准备质量管理
二、施工过程的质量管理
三、施工质量动态管理
第四章冬雨季施工
一、雨季施工
二、冬季施工
第五章安全生产保证措施
附：
拟投入主要施工机具设备表
劳动力计划表
施工现场平面图
进度计划表
第一章概况
一、工程概况
本工程位于天津经济技术开发区第九大街与泰丰路交口、丰田二厂西南角，主入口设在西侧泰丰路上，与厂区2号门毗邻，建筑物沿第九大街布置长129.54m，宽46.30m，占地面积5883.59㎡，建筑面积10201.46㎡。
建筑层数为二层（多功能厅部分为一层），建筑物总高度为13.80m。
二、编制依据
1.1天津X合资汽车有限公司教育中心钢结构工程招标文件（技术分册）。
1.2《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）
1.3《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82—91）。
1.4《钢结构焊接规程》（JGJ81—91）
1.5《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
1.5《钢制压力容器焊接工艺》JB4708-92
第二章主要施工方法
一、钢结构工程
1、作业现场的准备
1.1为了保证施工的正常运行，不致在施工过程中因某些未定因素影响工期和工程质量，施工前应认真检查有可能影响工程进度的因素。
下述几点施工前应认真检查并作好现场记录：
1.1.1是否具备钢结构及板材施工的条件，作业场地是否平整、干净、有无障碍物等。
1.1.2是否具备原材料及结构配件的存储空间。
1）作业道路
现场入口及作业区域内道路是否方便吊车及载货车的通行。
2）水路及电路
作业现场的供水及供电系统是否已落实，该系统不仅包括作业现场的用水用电系统，也包括了生活区域的供水及供电。
3）影响作业的障碍物
地上的、地下的、空中的等影响作业的障碍物，如土建脚手架、地面钢筋、模板、空中电缆桥架等所有可能影响作业的因素是否已排除。
4）基础与预埋螺栓
这是作业之前必须检查的一项最为重要的内容，因为无论何种外形尺寸及结构类型的建筑物，为了保证其结构的耐久性，减少工程维修费用，必须有坚固的基础作为后盾。
准确的基础尺寸，基础标高及定位轴线是结构安装之前必不可少的工作。
1.2施工设备的准备
下述设备及工具是钢结构安装及板材施工必须的基本设备,在工程施工之前应准备充分。
主要施工机械设备见前表。
2、作业现场的材料管理
为了保证作业现场的材料的安全，钢构及板材的所有产品均经过认真检查，装卸须轻拿轻放，材料力求成箱包装以便吊车或叉车的装卸。
操作时应小心仔细以避免对材料的任何损伤。
2.1材料堆放
现场材料的堆放以不使材料受到损伤和避免二次搬运为原则，具体堆放时视场地的大小和作业现场条件而定。
材料堆放时与地面之间用木方垫起来，每批材料之间要加木方以方便搬运和减少损伤。
材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天用彩条布覆盖以避免遭雨淋。
3、钢结构施工工艺
3.1钢结构加工前的生产准备
3.1.1审查图纸
检查图纸的设计深度是否能满足施工要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；对图纸进行工艺审核，审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
3.1.2对料
根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定的损耗，提出材料预算计划。
根据材料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质和型号，如有必要，进行材料代换的工作。
3.1.3编制工艺规程
根据执行的标准编写成品技术要求；为保证成品达到规定的标准而制定如下措施：
关键零件的精度要求、检查方法和检查工具、主要构件的工艺流程、工序质量标准、为保证构件达到工艺质量要求的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）；采用的加工设备、工艺装备。
严格按照《钢结构施工质量验收规范》（GB50205—2001）的要求组织施工。
主要允许偏差如下：
钢柱：
序号
项目
标准
1
对中
±5.0mm
2
柱高
±5.0mm
3
基础标高
+3.0mm，-5.0mm
4
挠曲矢高
f≤H/1000且≤15.0mm
5
垂直度
△≤H/1000且≤25.0mm
钢梁：
序号
项目
标准
01
梁两端顶面高差
L/1000且≤10mm
02
主梁与梁面高差
±2.0mm
03
跨中垂直度
h/500
04
挠曲（侧向）
L/1000且≤10.0mm
3.1.4其他工艺准备工作
从施工图中摘出零件,编制工艺流程表；根据来料尺寸和用料要求，统筹安装合理配料，确定拼接位置；根据工艺要求准备必要的工艺装备（胎具、夹具等）；确定各工序的质量要求和精度要求，并绘制加工卡片；确定焊接收缩量和加工余量。
3.1.5生产场地的布置
我方由专业化生产车间进行安装阶段前的集中施工，符合生产场地布置及设备布置的原则。
3.1.6安排生产计划
根据产品的特点、工程量的大小、安装施工进度，按整个工程划分成工号（单元），以便分批投料，配套加工，生产出成品。
根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和机具平衡计划。
对薄弱环节的设备，要按其工作量具体安排其进度和班次，以免影响整个工程的进度。
3.2钢结构生产的组织方式和零件加工
3.2.1生产组织方式
采用专业化分工的大流水作业生产方式，采用这种方式使得各工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业，有助于提高生产效率和产品质量。
3.2.2零件加工
1）放样：
核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：
1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
2）号料：
检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号。
要根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
号料公差如下表：
号料允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
号料时，根据材料厚度和切割方法加出适当切割余量，见下表：
切割余量表：
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
气割下料
≤10
1—2
10—20
2.5
20—40
3.0
≥40
4.0
3）下料:
下料的方法有气割、机切、冲模落料和锯切割和机切的允许偏差分别见下表：
气割的允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
零件平面度
0.05厚度,且不大于2.0
4）平直：
对钢材弯曲部分使用型钢矫正机进行矫正，特别是H型钢，要把翼缘对腹板的垂直度偏差控制在允许值以内。
5）边缘加工：
吊车梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面，加工质量要求如下表：
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000，且不大于±2.0mm
相邻两边夹角
±6’
加工面垂直度
0.025t，且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50
边缘加工允许偏差（mm）：
焊接坡口，用碳弧气刨枪清根，局部用砂轮机清除。
6）制孔：
用钻床、手提式电钻按以下偏差要求制孔。
精制螺栓孔径允许偏差（mm）：
项次
螺栓公称直径
螺孔直径
螺栓公称直径
允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
1
10-18
0
-0.18
+0.15
0
2
20-30
0
-0.21
+0.21
0
3
33-50
0
-0.25
+0.25
0
普通螺栓孔允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不大于2.0
3.3工厂拼接和连接
把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，安装成构件或其部件，然后连接成为整体。
拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽施焊时，必须先予以施焊，经检验合格方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，亦需按工艺评定分别先后拼装和施焊。
布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩及齐头加工的余量。
为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具做出的首件必须经过严格检验，方可大批量进行装配工作。
拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写名图号、构件号和见数，以便查找。
实腹H字形钢梁（柱）的拼装：
3.3.1腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙；
3.3.2翼缘板进行反变形，装配时保持a1=a2。
翼缘板与腹板的中心偏移≤2。
翼缘板装腹板面的主焊缝部位50mm以内先行清除污，锈等杂质。
3.3.3点焊距离≤200mm，双面点焊并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。
3.3.4根据设计规范规定，实腹工字型钢梁跨度超过24m时才起拱，小于24m时，为防止下挠最好先焊下翼缘的主缝和横缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。
3.3.5对于磨光顶紧的端部加劲角刚，最好在加工时翼缘与角钢夹在一起同时加工使之等长。
3.3.6用自动施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板的大小视板厚和焊缝高度而异，一般宽度为60—100mm,长度为80—100mm。
3.4成品矫正、钻孔和检验
使用翼缘矫平机、油压机、压力机进行矫正。
构件端部的铣平在端面铣床上进行。
成品钻孔的方法和公差要求同零件钻孔。
安装节点构造复杂的构件，根据合同协议应在工厂进行节点试装或整体试装。
构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并打磨平整。
对临时支撑、夹具应予割除。
3.5表面处理、涂装、堆放和装运
对构件进行抛丸（或喷砂）除锈，选用干燥石英砂，粒径为1.5～4.0mm，风压为0.4～0.6N/mm2，加工处理后钢材表面呈现灰白色为宜。
3.5.1防腐涂装
1）涂装必须在焊接质量检验合格后方可进行，涂装前应将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。
2）涂装材料应按设计要求，不得随意改换品种，涂装时工作温度在5-35○C之间，相对温度应符合规定，构件表面结露时不宜作业，涂装后4小时内严防雨淋。
3）安装焊缝30-50mm宽的范围均不应涂刷。
3.5.2堆放
成品验收后，在装运或包装以前堆放在成品仓库。
成品堆放应防止失散和变行。
堆放时注意以下事项：
1）堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
2）侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。
3）大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
4）同一工程的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。
3.5.3钢结构装运
1）钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。
2）细长的构件可打捆发运，一般用小槽钢在外侧用长螺栓夹紧，其空隙处填以木条。
3）有孔的板形零件，可穿长螺栓，或用铁丝打捆。
4）较小零件应装箱，已涂底漆又无特殊要求者不另作防水包装，否则应考虑防水措施。
5）包装和捆扎应注意密实、紧凑，以减少运输时失散、变形。
6）包装工作应在涂层干燥后进行，注意保护构件涂层不
受损伤。
包装应符合运输的有关规定。
7）填写包装清单、核实数量。
8）公路运输装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过2m。
3.6钢结构吊装
3.6.1构件组装
1）如有必要，须搭设组装平台、拼装平台和组装膜架，应平整牢固，以保证构件的组装精度。
2）必须根据施工图、工艺和质量标准并结合构件特点，提出相应的组装措施。
3）应考虑构件组装的预变行措施和焊接收缩量。
4）凡需要拼接的材料，应先拼接并矫正后再组装。
5）根据结构形式、焊接方法，确定合理的组装顺序。
6）对加工的零件、部件应检查其规格、数量、质量，所有零件必须矫正；
7）接触面及沿焊缝30-50mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干净。
3.6.2构件安装
1）构件吊装要采取必要的防护措施，并通过计算选择好吊点。
2）钢梁吊装设相应的拖拉支撑点，防止吊装时钢梁在所需要的位置摇晃。
3）吊装用具应保证牢固可靠，方可进行使用。
4）定位螺栓在焊接完毕后再一次进行紧固。
5）安装允许偏差执行GB50205-2001标准规定。
6）所有建筑物的结构安装都应加临时支撑及揽风绳，临时加固的程度视建筑物的大小及当地的气候条件而定。
7）在钢梁吊装以前应用临时支撑加固以增加整体刚度，避免在吊装过程中钢梁变形过大等所有可能影响钢梁质量的因素出现。
8）提开钢梁放在柱子上，用同样方法使梁的标高与定位轴线和柱子的中心一致。
在所有的螺栓安装并紧固可靠后起重机才可以脱钩。
9）用揽风绳在建筑物的长度方向把钢梁临时固定，临时揽风绳的数量及位置结构的具体尺寸而定。
10）用上述同样的工艺，安装第二榀梁。
11）将第二榀梁放在第二组柱子上。
12）安装和紧固梁和柱子之间的螺栓，至少四分之一的钢结构檩条安装之前，起重机不得脱钩，否则钢梁将有可能发生侧面变形甚至倒塌。
13）安装梁间永久的杆与支撑，螺栓连接或焊接板支撑钢结构部件。
14）在进一步安装前，本榀所安装的钢结构应效验垂直度和定位轴线的位置，通过调查保证所安装的钢结构垂直、方正。
15）当第一榀所有钢构符合垂直度要求后，最终紧固所有预埋螺栓、梁与柱子连接螺栓，检查所安装的钢结构，保证待安装螺栓无遗漏、无松动。
16）用上述同样的方法继续后续钢柱、钢梁、钢檩条等钢结构元件的安装。
17）随着安装的进展，同样增长揽风绳等临时支撑以保证结构安装的安全。
18）随着每一榀刚架的安装，用同样的方法矫正钢柱的垂直度，安装及紧固所有预埋螺栓、屋面檩条边檩、各种支撑的螺栓等。
19）待钢结构框架全部完工后，根据施工图纸可以进行山墙的施工检查所安装钢结构保证所有的高强螺栓连接到无遗漏且按要求紧固式焊接。
20）最终检查，矫正钢结构的垂直度、水平度。
21）检查所有结构连接件，保证所有螺栓，尤其是高强螺栓按要求紧固连接。
二、钢网架工程
1、安装程序控制
本工程采用的施工顺序应能保证网架拼装的精度，减少积累误差即为先行按轴线拼装完网架，并调整轴线基准，即以此为基准，向对边拼装其他部分杆件，具体安装顺序详见网架设计安装图：
上弦安装图、腹杆安装图、下弦安装图。
本工程网架安装程序控制如下：
1.1网架结构各部位接点、杆件连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。
1.2对照出厂合格证与设计图纸或设计变更通知检查。
1.3现场清点验收时发现部件或杆件变形必须先行校正或报废增补。
1.4球节点及杆件掺砂、污垢，应清理干净，即可安装。
1.5建设方提供的柱顶面标高，基准轴线位置，必须符合合同规定设计要求及国家现行有关标准规范。
1.6网架安装前，必须对提供的标高及基准轴线位置数据进行复测。
其对土建项目复查验收内容为：
1.6.1复查土建弹出的周边柱顶支撑的轴线有无偏差，若有偏差应及时调整纠正。
1.6.2：
对各预埋件的抄平应满足设计规范要求。
1.7对单立柱顶高差，可用水平仪作腰线检测，安装时便于随时检查调整。
1.8网架在拼装初始单元时应即使检查调整基准轴线位置，标高及垂直偏差。
若出现偏差应及时采用千斤顶、挡块及垫铁纠正。
支座中心偏移纵向、横向不大于30mm，支座中心高及相邻高度纵向、横向高差不大于15mm。
1.9网架施工时搭设支撑支架时，支架上支撑点的位置应加垫木且应设在下弦节点处，支架应注意其支撑稳定性，以确保安全可靠。
但网架拼装时不得强制变形。
2.0网架安装形成钢结单元，应及时检测小拼单元及网架单元长度允许偏差。
以安装第一榀开始检验，每一榀检验一个单锥体是否符合设计要求。
具体检测如下：
a、弦杆、腹杆长度±2mm;
b、上下弦对角线±3mm;
c、每个单锥体高度±2mm;
d、网架整体纵向、横向长度允许偏差不大于30mm。
2,1杆件不允许存在超过规定的弯曲。
2.2.已安装网架零部件表面清洁、完整、不损伤、不凹陷、不错装、对号准确，发现错误及时更正。
2.3网架安装时高强螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙，拧紧应用扳手分初拧、终拧。
拧紧顺序先压后拉，防止压杆顶死，螺栓漏紧。
2.3.1.检查高强螺栓是否拧紧可检查顶丝是否入深槽或采用敲击杆件声响检查等。
2.3.2.发现螺栓漏紧，应立即停止安装，逐个检查。
2.3.3.高强螺栓终拧后，顶紧面应大于80%，用0.3mm塞尺检验。
应用油腻子将多余的螺孔封口及将所有接缝处填嵌严密。
2.4在拆除时临时支撑过程中，应防止个别支撑点集中受力，可分区分阶段按比例下降或每步不大于10mm的等步拆除。
拆除支承点是网架安装的重要工序，必须高度重视，拆除前必须作好下列各项工作：
2.4.1.网架支点各下弦节点的标高已检查合格；
2.4.2.高强螺栓终拧的紧固工作检查合格；
2.4.3.网架安装完毕后应及时进行检查并通知质量员和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。
2.5.檩条安装：
2.5.1.檩条安装前，应对檩条支撑点进行测量和整平，底的点应适当垫高，檩条间高差应严格控制在±5mm范围内。
2.5.2.由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行电焊，电焊前应再次对固定点位置进行测量，确保间距位置正确，直线度不大于6mm，高差不大于5mm，电焊质量应满足规定要求。
2.5.3.檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。
第三章质量保证措施及质量保证
在工程开工前，由总工程师会同技术部、质检部和材料供应部共同制定创优规划，明确工程创优目标，建立岗位责任制，责任到人，谁出问题谁负责。
一、工程质量方针和目标：
1、质量方针：
完美的设计，严格管理，优质的材料，精心的安装，完善的服务，卓越的产品。
2、质量目标：
工程合格率100%。
用户满意率100%。
3资料的保证：
原材料进场后，向业主、监理等部门提供质保书，合格证等原始资料，工程竣工资料
二、保证工程质量的措施
因为组成网架的配件和安装方法将决定一个网架工程的整体质量的优劣，因此，我们一定严格网架配件的生产，规范网架安装的方法，从而得以保证网架安装后的工程质量，具体作法如下：
1、网架杆件采用高频电焊钢管，材料为Q235。
我们严格按照国家标准《钢结构设计规范》GBJ/7-88规定采用，网架杆件的截面根据承载力和稳定性计算与验算确定，并严格控制管件的下料长度和焊接长度，使其公差在±1mm之内，焊接缝达到国家规定的二级焊缝的要求。
由于本网架跨度大，每根杆件所受的荷载也较大，根据要求，我们对杆件进行无损伤检验，其抽样数不少于总杆件数的5%。
网架杆件加工制作质量程序控制如下：
1、1施工单位必须与图纸、材料表相符，包括杆件编号、件数、管径、壁厚、长度、锥头、封板、高强螺栓规格。
1、2检验日报表应正确及时反映当日当班生产情况，必要时备注简洁说明。
1、3杆件壁厚δ＞6mm若要求打坡口，应根据图纸设计要求严格控制。
1、4杆件焊接区（包括封板、锥头）的铁锈、毛刺和油污应清楚干净。
1、5杆件在拼箱前必须对管件端面垂直度进行复检，同时检验钢管（纵向焊缝）不应存在裂纹、夹层、凹凸等缺陷。
下料长度和管件平直度公差符合第九条，锈（点）蚀深度不得超过臂厚负公差的一半。
1、6拼箱时应监督作者，保证管件、封板、锥头、高强螺栓规格符合施工单。
1、7点焊高度不宜超过高度的2/3，且三点均布。
1、8杆件点焊时必须检验的偏差项目：
允许偏差项目
优质品
合格品
两端孔中心与钢管轴线同轴度
0.8
1.0
两端买内与钢管轴线垂直度
0.5%R
焊缝间隙b
1.75—5.0
R—管件半径
1、9杆件制作长度及不平直径
1．9．1管件下料长度0～－2
1．9．2、焊接球网架管件制作长度±1mm
1．9．3、螺栓球网架杆件制作长度±1mm
1．9．4、杆件轴线不平直度L/1000且≯5mm
2、杆件施焊时焊条必须干燥处理：
例如：
E4303，温度150～250℃，焙1～2小时。
焊接位置必须符合工艺要求：
使用的焊条直径和焊接层次应严格执行杆件焊接工艺卡要求。
焊接前若发现封板和锥头脱落，操作者不得擅自处理，必须由检验和当班调度人员监督复位。
焊缝的焊波要求均匀，不得有裂缝，未融合、加渣、咬边、焊瘤、焊穿、弧坑和针状气孔等缺陷。
焊接区飞溅残留物应清除。
a．焊缝余高：
h=0～1.5mm
b.咬边：
（Ⅱ级焊缝）深度≤0.5mm，累计长度不得超过焊缝总长度的10%。
经侵（镀）锌等表面防腐处理后的管件，在焊接时不得出现地打火烧伤。
严禁在母材焊接区以外打火引弧。
网架用高强螺栓：
全部采用国家标准规定的性能等级10.9S，并符合国家标准《普通螺栓基本尺寸》GB196-81粗牙普通螺纹规定的应优质高强度螺栓，并对全部工程使用的高强度螺栓进行100%的无损伤检验，使之消除因高强螺栓不合格造成的事故隐患。
螺栓球节点：
螺栓球采用模煅球坯，材料45钢，不能有裂纹、过烧、夹层等缺陷。
螺纹按6H级精度加工，中心线到螺孔端面距离偏差为±0.2mm，螺栓球螺孔角度偏差为±30`。
螺栓球加工制作质量控制程序：
、严格遵守驻库检验员岗位责任制，工作积极主动负责，做到不合格不入库、不出厂。
、成品入库单必须与图纸材料表相符，包括规格、编号、数量。
、检验日报表正确及时反映当班每工程螺栓球检验入库的规格、数量及质量情况，必要是备注简洁说明。
、批量检验时，应先将同一工程同一编号的螺栓球逐个按同一方向摆放整齐，依据图纸认真检验。
、螺栓球编号应打在基准孔端面上。
发现编号不清晰（包括编号错误），应首先判明是否该工程用螺栓球并判定其正确编号。
、螺栓球表面严禁过烧、裂纹及其他影响强度之隐患。
、螺栓球允许偏差项目：
（mm）
项次
项目
允许偏差
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0－1.0
D＞120
＋3.0－1.5
2
球圆度
D≤120
1.5
D＞120
2.5
3
螺栓球螺纹孔端面与球中心距
±0.20
4
同一轴线上两螺纹孔端面平行地度
D≤120
0.2
D＞120
0.3
、严禁出现对螺纹孔、数量、规格、方向、加工错误的漏检。
、削面至球心尺寸应符合第七条的3项要求；且削面r的最小尺寸应大于无纹螺母外圆D以保证无纹螺母的有效受压面积。
、严格控制螺栓球削面与孔轴线垂直度0.5%r。
螺纹孔削面半径r（mm）
螺纹孔削面夹角误差≤30`，检测时角度尺应对正螺孔中心，紧密贴和两被测削面。
严格检测螺纹孔内经尺寸，螺纹粗糙度
螺纹精度检测应使用6H级标准塞规、通规旋入至要求有效旋入螺纹深度≥1.2d，止规允
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