沉降槽施工方案.docx
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沉降槽施工方案
一、工程概况
宁夏宝丰能源集团有限公司废气回收综合利用项目包含有沉降槽安装这一重要施工任务。
沉降槽工作压力为常压，设计温度100℃，工作介质黑水，全容积2250m³，主要材料Q235B。
沉降槽主体在现场预制安装，安装工艺复杂，技术要求高，工程量大。
沉降槽主要由槽体、支撑梁、锥底、锥部、进液筒构成。
为保证工程顺利进行和工期及材料的合理安排，特编制此方案以指导施工。
二、编制依据
2.1NB/T47003.1-2009（JB/T4735.1）《钢制焊接常压容器》
2.2GB50236-98《现场工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.3宁夏宝丰能源集团有限公司废气回收综合利用项目沉降槽施工蓝图
2.4JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》
2.5JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规范》
2.6GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
三、施工准备
3.1土建基础验收
3.1.1设备安装前，基础必须办理基础移交验收，基础施工单位应向安装单位提供完备的施
工资料，基础上应明显的标出标高基准点、纵横中心线。
3.1.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
3.1.3基础应设有沉降观测点。
3.1.4按土建图和安装图对基础各部尺寸及位置进行复查，允许偏差值应符合表3-1规定。
表3-1
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
±20
2
基础平面标高
0-20
3
基础平面外形尺寸
+20
4
预留地脚螺栓孔的中心位置
+10
5
深度
-0+20
6
孔壁铅垂线
10
3.1.5基础移交时做好环境卫生，清理孔洞内杂物，地脚螺栓孔、土建预埋板等做好防护工作。
3.2沉降槽安装方法
沉降槽采用正装法。
沉降槽主体分为槽体、支撑梁、平台梯子，每部分体积、重量都比较大，按照正装法可以减少吊装程序，降低焊接过程中的型变量，相对应的会增加高空作业，同时需要搭设较多脚手架。
3.3沉降槽安装前具备的条件
3.3.1土建工程已结束，设备基础验收合格并办理交接手续。
3.3.2施工用水、照明、电已齐全，进入现场的道路必须畅通，满足载重、吊装车辆的通行。
3.3.3安装所需要的工机具齐全，性能良好，所需检测器具齐全，精度符合国家计量标准，并在检定周期的有效期内。
3.3.4安装所需技术资料齐全，安装方案已按有关程序审批完，并已向施工班组作技术交底。
3.3.5施工现场及周围若有妨碍吊装的建（构）筑物、高压线等，要提前做好避让措施。
3.3.6考察吊车站位基础，是否满足吊车站位要求，若不能满足提前做好地基处理。
3.3.7交付安装的人孔、法兰、垫片、法兰盖必须符合相关设计要求，并附有出厂合格证等技术文件。
3.3.8开箱检验或接收应有甲方、乙方及第三方人员参加，对照装箱单及图样检查与清点，做好记录。
3.4材料采购、验收和保管
3.4.1材料采购
材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，国家安全监察机构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、晴晰，并加盖材料生产单位质量检验章。
严格按业主及监理公司要求执行。
3.4.2材料验收及保管
3.4.2.1钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表3-2中的规定：
表3-2
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
4.5~5.5
-0.5
6~7
-0.6
8~25
-0.8
3.4.2.2焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性
3.4.2.3不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并做好外观保护工作。
四、沉降槽安装
4.1沉降槽组件
沉降槽组件由板材和型钢等现场加工组对焊接。
沉降槽自下而上包括锥部、支撑梁、锥底、筒体、进液筒和平台梯子。
4.2钢板预制
4.2.1预制准备工作：
4.2.1.1根据钢板的尺寸制作一个预制平台，工作平台的制作一般考虑施工的便捷以及操作方便，尺寸约为10m×2m×0.65m，摆放到现场并用水准仪进行抄平
注：
一、平台大小是否够了，二、平台制作材料和制作形式（制作平台是要取费的，最好附图）
4.2.1.2根据施工要求，施工前应用0.5mm或0.75mm厚的镀锌铁皮制作弧形样板和直线样板，样板经校正合格后。
4.2.1.3预制画线用的钢直尺、钢弯尺、钢盘尺等工具必须经过检定合格方可使用
4.2.2钢板的切割预制
4.2.2.1用划针和钢直尺在钢板上画线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误后，在钢板上注明钢板编号及规格尺寸，并填写板预制检查记录。
4.2.2.2钢板的切割和焊缝的坡口加工，碳钢板可采用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢可采用等离子切割，但加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，焊缝坡口产生的表面硬化层应磨去（有不锈钢吗？
）
4.2.2.3切割正式开始之前应进行试切以检查坡口角度，长边间距等是否合乎要求。
4.2.2.4切割尽量一次完成，防止产生豁口。
4.2.2.5切割产生的缺陷采用手工补焊的方法进行处理,进口板必须预热（有进口板吗？
）,补焊完成后用砂轮机打磨平整。
4.2.2.6不锈钢材料禁止用一般磨片或切割片在表面打磨，一定要保护好其表面氧化保护膜；切割时防止等离子切割飞溅，电火花等，仅能用氧化铝切割片或砂轮片。
4.2.2.7切割预制的尺寸应符合图纸设计要求及施工规范。
表4-1壁板尺寸允许偏差
项目
允许偏差mm
高AC、BD、EF
±1
长AB、CD
±1.5
对角线差|AD-BC|
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
4.2.2.8环形板下料参考下图
图4-2环形板下料示意图
4.2.3滚弧预制
4.2.3.1滚板机前后应设置载体滚轮和进出料平台，平台的制作应考虑板材的长度、宽度、弧度及重量。
4.2.3.2滚板时应先送进2m进行试滚并用专门制作的曲率样板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。
4.2.3.3检查钢板滚制曲率时，在两端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径缩小的偏差。
4.2.3.4滚制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变
图4-3壁板胎具
4.2.3.5壁板滚弧后，立置在平台上用样板检查，垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，间隙不得大于2mm，水平方向上用1.5m的弧形样板检查，间隙不得大于4mm。
4.3安装作业
安装顺序：
支撑梁—锥部—锥底—进液筒—筒体—管口和平台梯子
正装法：
1.在基础上组装各层支座，在支座之间架设工字钢按图组焊支撑梁，焊接翼板
2.在支撑梁上铺板焊接完成锥底
3.在地面制作锥部，包含锥体、接管、法兰、加强筋等。
锥部重量约0.4t,可用倒链吊装就位
4.组焊进液筒并定位
5.分别预制内筒、溢流槽和内外筒连接板，按图纸说明预留φ18螺栓孔
6.用倒链定位内筒，将内筒和连接板螺栓连接
7.定位组焊外筒，溢流槽与外筒螺栓连接
8.组焊筒体最外层罐壁，完成外壁各加固件
9.安装管口、平台和梯子
4.4支撑梁安装
4.4.1主梁的直线度偏差不超过5mm
4.4.2支座底面的安装标高允许的偏差±5mm
4.4.3支座的连接螺栓、螺母安装合格后点焊固定
4.5锥底安装
4.5.1锥底拼板组装的焊接接头一定要在支撑梁上，确保全焊透，锥体内表面的形状偏差不得超过5mm
4.5.2焊接采用电弧焊，焊缝应磨平，表面焊瘤应磨光、清理干净
4.5.3不得随意更改拼板的分割形式
4.5.4锥底板排板图（按照施工蓝图绘制）排版是否有问题？
不允许有十字缝的。
图4-4
4.6筒体安装
4.6.1在锥底上按图纸尺寸划出底圈（怎么划？
），并沿圆周半径安装[10槽钢，槽钢长度为150mm，间距为1m，以圆周线为基准安装定位角铁，安装筒体壁板。
4.6.2各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm，底圈纵向焊缝与底板环形板焊缝间距不得小于200mm
4.6.3壁板的铅垂直度允许偏差不应大于3mm
4.6.4组装焊接后，在顶圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。
4.6.5壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定：
4.6.5.1纵焊缝错边量不应大于1mm，环向焊缝错边量？
4.6.5.2组装焊接后，焊缝用1m长的弧形样板检查，角变形≤10mm，罐壁的局部凹凸变形应平缓，罐壁的局部凹凸变形≤13mm。
4.7安装技术要求
4.7.1组装过程中应采取临时加固措施，防止大风等自然条件造成罐体的失稳破坏。
4.7.2组装前，应将物件的坡口和搭接部位的泥砂，铁锈、水及油污等油理干净。
4.7.3拆除吊装卡具时，不应损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑，如有损伤应进行修补。
4.7.4槽体筒壁开孔接管式开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm，与环向焊缝间距不得小于100mm。
4.7.5内罐开孔采用等离子切割，用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层，焊缝做着色检验。
4.7.6管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管煨弯时采用冷煨，严禁用气焰加热煨弯，煨弯时不得用铁锤敲打管道。
4.7.7平台梯子扶手等部位均应打磨平整。
4.7.8罐体几何形状和尺寸检查见下表
表4-5
项目
允许偏差（mm）
检验方法
罐壁高度
≤5/1000H
钢尺测量
罐壁铅垂度
≤4/1000H且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径
±19
钢尺样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤13
吊线、样板检查
罐底局部凹凸变形
≤2/100L且≤50
罐底拉线检查
4.8焊接技术要求
4.8.1锥底的焊接顺序
4.8.1.1拼版铺设完后先点焊上，待拼板组对及基础砼达到设计强度后施焊（需要吗？
基础不是验收合格后才安装的吗？
）。
4.8.1.2拼版板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段倒退跳焊法，长焊缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段倒退跳焊。
4.8.2筒体壁板的施焊顺序。
4.8.2.1壁板的焊接应先焊纵缝，当焊完相邻两带板的纵缝后，再焊其间的环焊缝，纵焊缝应自下向上焊接。
4.8.2.2焊接时应先焊外侧后焊内侧，环缝焊接时焊工应对称的均匀分布，并沿同一方向分段退焊，每段间距为350-450mm。
4.8.3焊缝检查
4.8.3.1焊缝必须进行外观检查，其焊缝高度、宽度、咬边量应符合规范要求。
4.8.3.2无损探伤根据设计要求进行探伤、着色或其他检测方法。
（查查它执行哪个规范，看看无损检测这块怎么要求的）
4.8.3.3焊接作业过程中控制焊接型变，检查中发现变形严重的焊缝应及时处理
4.8.4防腐要求
4.8.4.1设备外表面按JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》进行涂敷
4.8.4.2设备外表面和钢结构外表面除锈等级sa2.5级，并涂防腐漆。
其中底层：
环氧富锌底漆，涂膜厚度60-80μm，层数1；中间层：
842环氧云铁防锈漆，涂膜厚度80μm，层数1；面层：
各色脂肪族聚氨酯面漆，涂膜厚度30μm，层数2；涂层总厚度不小于200μm
4.8.4.3设备内表面除锈达到sa3级别，并涂环氧树脂漆，涂膜厚度0.5mm，层数6
五、安全质量技术措施
5.1安全质量保证体系
5.2质量控制措施
5.2.1按照质量标准和质量保证体系对质量进行管理，使灰水槽安装过程中的质量得到控制和保证，并展开QC活动，成立QC小组。
5.2.2加强各级人员的质量教育，提高全员的质量意识。
5.2.3加强质量预控，坚持定期的质量检查，对检查出的质量问题应以书面报告的形式通知有关施工队，限期整改。
5.2.4对原材料做好检验，严把质量关。
5.2.5严格执行工序交接制度，上道工序不合格不得进行下道工序施工。
5.3安全技术措施
5.3.1进场作业人员必须经过三级安全教育并考核合格，坚持“安全第一，预防为主”的思想。
5.3.2进场作业人员必须经过安全交底，遵守业主方和项目部的安全管理规定及相关事宜。
5.3.3安全注意事项
5.3.3.1吊装作业注意事项
a起重作业人员必须持有有效相关证件，配合默契，遵守安全操作规程。
b每次吊装作业前认真检查索具，尤其是卡环，起吊前对各部位连接认真检查，确保吊装安全。
c在吊装作业区，拉上警戒线，设置安全监护人全程监护，与吊装无关人员不得入内,吊装时，吊装臂下及悬空构件下严禁站人或有人通过、滞留.吊装作业区及附近不允许有高压电线，若有必须先进行拆除或采取停电措施后方可吊装。
d风力超过五级、雨天、大雾天不允许吊装，并不得进行登高作业。
e进入施工现场必须戴安全帽，登高作业要佩戴安全带，安全带不能过于陈旧，技术状态要良好，宜采用双背双挂型。
登高作业人员在登高前必须体检合格，有贫血、高血压、心脏病、癫痫等的人员不能登高作业。
5.3.3.2动火作业注意事项
a动火作业前必须办理动火票等相关手续。
b施工动火处，必须远离易燃易爆品10m以外，气瓶间距不得少于5m。
5.3.3.3用电注意事项
a施工现场所有的配电柜，开关箱，电焊机等设备要按规定做合格的接地或接零。
电焊把中间接头不得超过3个，接头处包裹牢固，做好绝缘。
严格执行一机一闸一保护。
b施工用电要求接好地线，用专门的配电箱，不准使用闸刀开关，非电工不得接线。
配电盘、开关箱应有防雨措施。
c夜间作业要有充足的照明，照明采用安全电压。
照明灯具悬挂高度在2.5m以上，若低于则设置保护罩，做好安全接地。
d焊接作业要戴焊工专用手套，配备焊接面罩，穿绝缘鞋。
5.3.4现场配备专职安全员进行全场巡检，当作业存在安全隐患时安全员有权暂停施工直至排除隐患。
六、劳动力组织计划
序号
工种
人数
1
负责人
1
2
技术员
1
3
铆工
4
4
电焊工
12
5
起重工
1
6
电工
1
7
普工
16
8
总计
36
七、工机具计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车吊
16T
台
1
2
电焊机
14KW
台
12
3
卡环
3t
个
2
4
恒温干燥箱
0-300℃
台
1
5
倒链
10T
台
8
6
千斤顶
10T
台
1
7
角向磨光机
Ø100
台
1
8
卷板机
台
1
9
角钢
∠50x3.5
m
10
反变形
10
钢丝绳
φ28-6X37+1-1770
根
2
单长10米
11
铁丝
φ3.510#
Kg
20
制作平台以及制作胎具的材料
八、环境卫生及其他注意事项
8.1禁止在施工现场吸烟。
8.2当天作业结束后，将工机具、材料等摆放整齐，切断电源，清理现场杂物，保持场地清洁。
8.3其他未尽事宜参见项目部质量安全管理处罚条例执行。
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