跨河桥施工方案.docx

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跨河桥施工方案

杭新景高速公路第20标段

项目部

跨河桥施工方案

中交第三公路工程局有限公司

2012年10月10日

龙山溪段跨河桥施工方案

一编制说明

本施工组织设计是根据目前业主提供的设计图纸（第三册，第五册第二分册及公路用地图）及现场实际情况，组织编写本施工方案。

二制范围和原则

1、本方案适用于杭新景高速公路建德寿昌至开化白沙关（浙赣界）段第20合同段跨河桥下构施工。

2、严格按建设单位工程的质量、工期和造价控制的原则要求，结合工程实际来编制完成；遵守各有关设计、施工规范和质量检验评定标准；遵守招标文件各项条款要求，认真贯彻建设单位和监理工程师及其授权代表的指令和要求；遵照公司关于施工安全、工地人员安全、劳动保护、土地使用与管理以及文明施工环境保护等方面的具体规定和技术标准；

三工程概况

本合同段共有桥梁7座，分别是柏林（龙山溪）大桥、北坑口（龙山溪）大桥、下坞口（龙山溪）大桥、杨林大桥、杨林桥、杨林互通A匝道、竹底莲分离立交。

桩基320根（直径分别为1.2米、1.5米、1.6米、1.8米、2.0米），墩柱（直径分别为1米、1.3米、1.4米、1.5米、1.6米、1.8米）182个，盖梁126个，预制梁板662片其中13米空心板板66片，16米空心板18片、25米小箱梁98片，25米T梁174片，30米T梁306片。

本标段跨龙山溪桥梁有柏林桥、下坞口大桥和杨林桥（杨林桥为跨排洪渠），计划2012年冬季至2013年4月之前完成该桥的下构施工，并将已安装的钢筋混凝土圆管移除，并复原原貌，以确保雨季来临时排水顺畅。

四跨河方案

本合同段柏林大桥、下坞口大桥横跨龙山溪，杨林桥横跨泄洪水渠，根据不同的流水情况及工期要求，制定不同的方案。

计划在2012年10月至2013年4月底完成三座桥梁的下部构造（桩基、立柱、盖梁）施工，在雨季来临之前，将原河道（泄洪渠）恢复原状，以确保流水顺畅。

1.柏林桥（k250+960）

柏林桥设计4*25米预应力T梁，其中第一跨为简支，后三跨为先简支后连续T梁，T梁48片。

本桥共桩基36根，立柱12根，高3.1~3.9米不等，肋板10座。

其中第二跨横跨龙山溪。

本桥计划2012年年底完成下构施工，待明年雨季前完成梁板安装工作。

本桥k250+935~k250+954（第一跨）位置为龙山溪河道，目前正值冬季，河道流水量较少，我部根据水流量大小，横跨龙山溪位置预埋4节直径1.2m的钢筋混凝土圆管，确保排水顺畅，并在圆管上部铺设2块1.5m*2m钢板，在便桥边缘插彩旗，确保施工便桥安全。

见图一

2.下坞口大桥（k252+363~k253+292），本桥左线共29跨，右线共28跨。

桩基共130根，立柱共106根，盖梁55片，预制T梁306片，其中左幅第24、25、26跨为现浇连续箱梁，右幅23、24、25跨为现浇连续箱梁。

其中左幅第14跨，20跨横跨龙山溪。

2012年冬季至2013年4月计划先完成第14跨、20跨桥梁下部构造后改溪处理，然后进行其他墩台的下构施工。

在施工前，在14跨、20跨改溪位置预埋4节直径1.2m钢筋混凝土管，并在混凝土管上部预垫碎石土，两端回填密实，填土厚度不小于50cm，然后允许重型车辆通过。

便桥两侧插彩旗，并放置明显的标志标牌，以确保施工安全。

见图一

五跨河桥桥梁下部施工

1、桩基施工

（1）平整场地

陆地钻孔施工前应进行场地平整，清除杂物，钻孔位置处平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场，拌和机位置、钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

测量放线，根据设计图纸以及经批准的导线点、水准点用全站仪对现场进行桩位精确放样，在中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩妥善看管，不得移位丢失。

（2）埋设护筒

护筒因考虑多次周转，采用10～25mm钢板制成，护筒采用内径比孔径大200mm～400mm的钢护筒，并保证钻孔内泥浆高程，保持水头高度。

当护筒处于旱地时，采用挖埋法，护筒顶端应高出地下水位1.5～2.0m，且高出地面0.3m，并保证埋置深度不小于2.0～3.0m，护筒底部和四周应用粘土填实。

当护筒处于水中时，护筒顶端应高出水面2.0～3.0m，护筒埋置深度根据地质情况计算确定。

护筒埋设后，应测定其平面位置及顶面高程，并进行记录。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，其平面允许误差应小于50mm，竖直线倾斜不大于1%。

（3）钻机的选择

本项目设计桩基为支承桩，嵌岩深度较深。

所以选择采用冲击钻成孔的方法施工，钻机功率60KW。

主要包括定型的冲击式钻机（包括钻架、动力、起重装置等）、冲击钻头、转向装置和掏渣、带离合装置的卷扬机。

冲击钻头为整体铸钢做成的实体钻锥，一般重45~60KN，钻刃为十字形或长螺旋形，并由高强耐磨钢材制成，底刃不完全平整，以加大单位长度上的压重。

冲击钻头大小按设计孔径来选用。

（4）制备泥浆

①泥浆池：

钻孔过程中，为了不使钻进过程中使用泥浆护壁和清孔过程中污染周边环境，采用集中泥浆沉淀池。

②泥浆性能指标选择：

泥浆性能的选择要根据地下水位或其流速大水以及地质情况而定，同时还得考虑钻孔孔径的大小决定其泥浆性能。

关于泥浆性能选择如下表：

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

粘度（s）

含砂率（%）

酸碱度（PH）

冲击

一般地层

1.10~1.20

18~24

≤2

8~11

易坍地层

1.20~1.40

22~30

≤2

8~11

③钻进过程中根据地层和含砂率的不同随时调整泥浆的性能指标值。

④对于冲击钻其施工工艺无法进行泥浆循环，采取自身造浆和回填粘土造浆法对钻进孔壁进行防护，在清孔和掏渣中采用泵送清水，掏渣筒上、下挠动使击碎颗粒由于泥浆的表面吸附力上浮，从而达到清孔和出渣的目的。

泥浆位置选择要远离河流，并且不能污染水源。

（5）成孔：

1）钻头就位钢护筒按放线桩位埋设好后，护筒采用明挖加重压的方法，且钻头就位前，必须开挖一定深度的导向孔，导向孔深度一般为0.5~1m，孔中心标志桩周围至少20cm（半径）的土体予以保留，以备钻锤就位时检查用。

2）钻进用吊装设备吊钻头就位，检查钻头钻刃与钢护筒四壁间距以及拉线检查是否钻头处在孔中心，准确就位后，用钢丝绳连接提升机架，检查钢丝绳与孔位中心以及机架定位滑轮与钢丝绳切点方向，是否三点在一条直线上，且钢丝绳呈铅锤线方向，与孔中心线重合，然后缓慢提升钻头，第一次提升钻头不宜提得太高，一般保持钻头底刃与地面在2米左右，松开手动刹车装置，让钻头在钢丝绳的牵引下自由落体，打击土体钻进，钻头提升高度随着钻进深度和所遇土层进行调整。

在开始钻进时（土层必须是粘土或亚粘土层），可以向孔内注水润湿土层，用冲击钻头底刃挤压土体形成一定稠度的泥浆进行护壁。

到一定深度进行检尺和孔中心校核，以及用掏渣筒掏出孔内浮渣，在钻进过程中，冲锥每冲击一次旋转一个角度，以达到设计要求的孔径。

3）钻孔中应注意事项

a在松散粉砂土或细砂土中钻进时，应控制进尺速度，坚持“低冲击、短进尺、强护壁、勤出渣”的原则，并选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆，或投入粘土、掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏和片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

b汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

c发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填粘土夯实，重新埋设护筒再钻。

d如发生孔内坍塌，判别坍塌位置，回填砂和粘土（砂砾和黄土）混合物到坍孔以上1~2m；如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

e钻进，孔位必须正确，开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

f用护筒法钻进时，为使钻机安装平稳，压进的首节护筒必须竖直。

钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。

g在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

h泥浆的泵入与排出必须保证泥浆的各项指标满足钻孔灌注桩泥浆性比的各项要求。

I钻孔过程中要随时检测钻进深度，并随时检测其竖直度，钻孔到位时及时向监理工程师报检并及时进行清孔作业。

j钻孔过程中及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：

工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高，渣样岩性等；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据钻进速度和土层取样认真做好地质情况记录，渣样应按要求1米保存一次，绘制钻孔桩地质剖面图，每根钻孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否需要变更设计；

（6）清孔

1）、清孔的方法

钻孔过程中由于泥浆和钻渣的自身重力作用而沉入孔底，必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的设计承重能力。

清孔方法如下：

换浆清孔法采用清水挠动换浆，在钻孔完成后不停钻，不进尺，用高压潜水泵向孔底高压注入清水，掏渣筒在孔底位置不停绕转升降，以达到循环换浆清渣直至达到清理泥浆的目的。

（清孔后质量要求：

泥浆相对密度：

1.03~1.10;粘度17~20pa.s，含砂率＜2%，摩擦桩，桩径为1.5m，沉淀厚度≤100mm；桩径大于1.5m或桩长大于40米时的沉淀厚度≤150mm。

支承桩，桩底沉淀厚度不大于3cm，胶体率：

＞98%）。

2）清孔作业中应注意事项：

a在吊入钢筋笼骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，超过规定时，应进行第二次清孔（方法同第一次清孔）。

b不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水位，使孔内外水压平稳，防止塌孔。

c在清孔排渣后，应从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验，结果应符合质量标准要求。

d严禁采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。

e清孔后，不得停留时间过长，待监理验收合格后，立即组织浇注水下混凝土。

f清孔后，下钢筋前应用探孔器检孔：

探孔器的外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为桩径的4倍，用Φ22主筋为骨架，同级加强筋2m一道分布在主筋内侧，主筋根数以探孔器在探测过程中不变形且可以重复使用，数量至少8根。

3）清孔过程中的环境保护

a清孔过程中采用向孔内泵送清水清孔的方法，向孔内注水时，孔内水位不得溢出护筒顶标高，以免造成孔周边土层软塌，而使钻机倾斜。

b用掏渣筒掏出的泥浆和碎石渣不得乱堆乱弃，应采用垃圾筒装，集中堆弃。

c清孔过程中，钻头提出孔外不得乱放。

d清孔过程中，泵送水管应密闭，不得让水四处漫溢。

（7）钢筋笼的加工与安装

1）钢筋原材及半成品保护措施：

a进场钢筋按规格、型号分批堆放，堆放要求上铺下垫。

b钢筋堆放场地应有标识标牌，明确型号、规格避免混用。

c钢筋堆放场地要保持干燥，通风良好，遇下雨、雪等恶劣天气应派专人用彩条布或帆布进行覆盖。

2）钢筋笼的加工制作

a钢筋加工场地设置在拌和站内，集中加工制作。

b先对钢筋进行大样放样，技术交底给施工班组，按照设计施工图和大样图进行钢筋下料，严禁对钢材的浪费。

c必须按照施工图纸对各种钢筋进行分布，按照施工图纸要求进行钢筋接头处理，并按规范要求在同一断面中安排钢筋接头数量。

d钢筋加工前必须对各种型号的钢筋进行抗拉、抗弯等材质试验，合格后才能使用于工程中，对于有锈迹或松散铁屑的钢筋必须进行除锈处理。

e钢筋笼分节制作，制作过程中先加工安装加强筋，然后在加强筋四周按图纸要求分布主筋，先梅花型进行基点固定。

f对于箍筋（螺旋筋）的尾端需按规范要求进行弯曲，弯曲长度满足规范要求，每一箍必须保证不松动和滑移（再征得监理工程师同意后可以进行间隔梅花型绑扎）。

g定位钢筋采用直径16毫米的钢筋焊在钢筋骨架上，每2m左右沿圆周等距离焊四根，上下层错开布置。

h钢筋的接头必须满足以下要求

机械接头必须符合中华人民共和国行业标准（JTJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规程》中I级接头要求，对于直径大于等于25mm的钢筋接头采用机械连接，。

钢筋接头同一个截面不得超过钢筋数量的50%。

钢筋接头应设置在内力较小处，并错开一定的位置。

机械连接的两根钢筋的轴线必须在一条直线上（偏差不大于2mm）。

3）安装钢筋笼

钢筋笼根据设计尺寸及钻架允许起吊高度，整节或分节制作并应在清孔前制成，经检查合格后方可使用。

a安放钢筋笼前必须检测孔深。

b安放时用四根钢管（φ内=60mm，长为6m）做为骨架入孔导向设置（四根钢管对称布置于护筒内），以确保钢筋骨架保护层的厚度，用限位器对准桩位中心，轻轻下落，避免碰撞孔壁（导向钢管在桩基混凝土浇好后拨出，重复利用）。

c保证钢筋笼四周有足够的混凝土保护层厚度，必须使钢筋笼四周的定位钢筋位置固定，如分节制作的钢筋笼在放好一节后，顶部在钢筋笼四周用螺纹钢筋焊接临时固定，待钢筋骨架达到设计标高后，即将其固定于孔口。

4）钢筋骨架安装中应注意事项

a分段骨架应确保不变形，接头应错开至少1m。

b钢筋笼分节制着时应通长计算，并编好每节钢筋笼主筋编号，接头时，对号连接。

宜采用扁担吊方式且在钢筋笼内用“米”字钢管作加劲肋以保证其刚度，并在起吊时在底部附带喂送，以保证钢筋笼在吊装过程中不变形。

M40滚轮砂浆垫块滚轴与钢筋笼受力主筋点焊在一起，并以加强筋为参考标志，每2m设一组，每组4块，均布在钢筋笼四周。

c骨架入孔应慢速均匀，用吊装设备牵引入孔，起吊应按骨架长度的编号入孔。

d钢筋骨架的制作和安装的允许偏差为：

主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架长：

±10mm；直径：

±5mm；保护层厚度±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

（8）灌注水下混凝土

待清孔和钢筋笼固定就位后，征得监理工程师的同意，即可灌注水下混凝土。

1）、混凝土的要求

a混凝土的拌制，钻孔灌注桩砼采用集中拌制，拌和时间不得低于1.5min，拌制的砼不离析，和易性好，无泌水现象，并保证有足够的流动性，其坍落度为180~220mm。

b混凝土所有的水泥，水泥初凝时间不早于2.5h，强度不低于42.5级，其他物理性能必须满足规范要求。

c使用于砼的各种原材料必须经过试验检测和监理验收合格后才能投入工程使用，粗集料最大粒径不得大于导管的1/6~1/8、钢筋最小间距的1/4，且粗集料最大粒径不大于30mm，并为连续级配。

细集料为中砂，级区尽量选靠中值。

d拌制砼前必须对粗、细集料进行含水量检测，然后由试验工程师调整理论配合比为施工配合比，报监理工程师审批，并下发施工配合比通知单，标识在拌和站醒目地方。

e拌制好的砼由混凝土罐车运至施工现场，混凝土罐车保持一定的转速不让罐内砼离析凝固，禁止在施工现场向罐内加水以保持混凝土的坍落度。

f如果需要对砼加外掺剂时，需把拟掺的外加剂通知监理工程师，并要求对外掺剂的各项指标值进行检测，与使用的水泥做相容性试验，合格后且经监理工程师同意后才能使用于本分项工程。

g砼从拌和机和砼从罐车中出来时均要进行现场坍落度检测，根据坍落度的损失调整各种砼配合参数（不得改变砼的水灰比）。

2）浇筑水下砼

a浇筑水下砼采用钢导管，导管内径为300mm，导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试验。

进行水密试验的水压不小于孔内水深的1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍其中p=rchc-rwHw（p:

导管可能受到的最大内压力kpa;rc:

2400kN/m3;hc:

以导管全长或预计的最大高度计m;rw:

泥浆的重度kN/m3;Hw:

井孔内水或泥浆的深度m）

b浇筑第一批料时，用水泥浆润湿导管内壁。

c浇筑第一斗料时，要根据以下公式计算好所需砼的量，计算式如下，首批混凝土时导管埋置深度至少大于1.0m，具体需要砼的数量为：

墩、台桩基：

≥4.0m3；公式如下：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2h1/4

式中：

V：

灌注首批混凝土所需的数量m3；

D:

桩孔直径cm；

H1：

桩孔底至导管底端间距，按0.4m计算；

H2：

导管初次埋置深度m

d：

导管内径按最大限计算350mm

h1：

桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwrw/rc

d首批混凝土拌和物下落后，混凝土要连续灌注。

e在灌注过程中应注意保持孔内水头。

f在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

g在灌注过程中，经常测探井内混凝土面的位置，及时调整导管的埋置深度。

h为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

I灌注的桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前予以凿除，残余桩头无松散砼层。

在灌注结束时，应对混凝土的灌入数量与设计数量比较，并测算起钻孔扩孔率。

（9）故障处理

①遇到坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填于坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。

坍孔严重部位不深时，可采用护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。

②遇到孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥复扫孔，使个钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉密实后再钻进。

③遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下复扫孔以扩大孔径。

④遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增加护壁。

⑤发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多，坍孔或底层上涌。

但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥触到落体后再打涝。

⑥掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。

⑦在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设备的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或有其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。

⑧灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：

a首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。

b在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。

c灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。

d用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。

e按上述方法处理达不到要求时，应重新补桩或会同有关单位研究补救措施。

2、墩身施工

本工程共计墩身182个，具体为杨林大桥12个、杨林A匝道4个，杨林桥10个，柏林大桥34个，下坞口大桥106个，竹底莲分离16个。

除下坞口大桥跨线桥墩外均为圆柱形墩柱，直径分别为1米、1.3米、1.4米、1.5米、1.6米、1.8米。

墩身按工程量大小及工期要求拟投入9套模板。

场地清理

施工前，对施工场地进行清理，以利于测量放样、支架的搭设等施工作业面的展开。

清理硬化后的地基应平整坚实，排水顺畅。

墩柱施工前先进行脚手架施工平台的搭设，搭设在墩柱四周并环形闭合，以增加稳固性，在脚手架顶部加防护网，满铺大板，边侧设爬梯，以便于施工作业。

测量放样

墩柱施工前应按设计图纸测量定线，检查墩底承台或桩顶的平面位置、高程及墩柱预埋钢筋的位置，放线时根据基准控制桩放出墩柱的中心点或纵横轴线及控制高程点，并用墨线弹出墩柱平面位置控制线。

利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出墩柱的中心，用红点标注，作为墩柱钢筋骨架安装及模板定位的依据。

钢筋的安装

本合同墩柱大部分均为单桩独柱的形式，施工此类墩柱时，要求由测量人员在桩顶放出墩柱位置，钢筋下料在钢筋加工场地进行，墩柱钢筋笼绑扎成型后整体吊装，与桩顶钢筋焊接。

设置临时支架固定。

砼保护层均采用标准垫块。

在承台施工时由测量人员放出墩柱位置，并据此预埋墩柱钢筋，固定好位置，预埋的墩柱钢筋符合设计图纸要求,并与承台钢筋焊接牢固。

墩柱钢筋的安装采用逐根安装，待主筋安装完毕后用施工平台进行支撑定位，按照间距绑扎箍筋、定位。

墩柱钢筋与承台钢筋焊接前，确定好墩柱钢筋位置，焊接前先对最外侧主筋进行校正，使其竖向垂直，然后进行固定，并与预埋钢筋点焊牢固，检查钢筋外形、尺寸无误后方可继续进行剩余主筋的焊接。

箍筋搭接不小于35d。

调整墩柱预埋钢筋使其中心与放样墩柱中心点成一直线，将墩柱钢筋与承台钢筋进行固定后，保证墩柱钢筋的安放位置准确。

承台与墩身衔接处的混凝土要进行凿毛处理。

模板加工及安装

模板的安装固定是墩柱施工的重要环节，所以必须认真操作，做到定位准确，安装牢固，确保浇筑混凝土过程中不跑模。

为保证混凝土外露面表面平整、颜色均匀一致，并且无跑模、露浆、蜂窝、麻面等现象的发生，本工程墩柱模板统一采用定型钢模。

定型钢模采用四块模板拼接而成，并采用横肋、竖肋增加钢模刚度，用螺栓将四块钢模连接，为保证模板接缝的严密性，螺栓要有足够的刚度并且和定型钢模由厂家统一提供。

钢模板在使用前需进行打磨及除锈处理，尤其是模板接缝处，要求错茬高差小于1mm；要求模板打磨至露出金属光泽为止，在使用前均匀涂抹脱模剂，涂刷应薄而均匀，确保墩柱外观颜色均匀一致。

模板缝安装密封海绵条，防止漏浆。

模板安装时首先对准底部，并从外边支撑牢固，对底部不平整的先用砂浆找平，再支立模板，并要保证不漏浆，然后在模板直线段找出中心，吊垂球与底面中心点通过地锚拉线调整对准。

在浇筑混凝土的过程中，随时检查模板是否偏位。

为保证钢模板在安装好之后有足够的稳定性，模板底部用承台上的预埋筋嵌木楔固定，模板支立好后用风缆对拉，以此保证模板的稳定性，并用垂球控制直线段模板垂直度，调整模板的垂直偏差不大于墩柱长度的0.3%，且不超过20mm。

墩柱模板安装注意事项

①、模板表面要平整光滑，不得有砂眼及凹凸面，模板尺寸与设计图应严格一致，保证结构物尺寸。

②、接缝螺栓要具有足够的刚度和抗剪性，螺栓的规格和数量经计算后，满足墩柱混凝土的侧压力要求。

③、钢模板横、竖肋的间距经过计算，保证模板具有足够的刚度。

④、与风缆连接的地锚应深入地下足够深度，并且不能打入虚土中，要能完全起到确保墩柱模板及混凝土稳定性作用。

⑤、在模板支立后垂直度等指标均符合规范要求后，用砂浆密封模板底部四周，卧底采用1：

3水泥砂浆，待砂浆强度达到要求后再浇注混凝土。

⑥、模板在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品混凝土的表面光洁度。

⑦、墩柱模板的竖向拼缝与道路中线一致。

模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。

混凝土施工

①、为确保混凝土质量，砼配合比与总监办批准的砼配合比必须相符，项目部派专人随时检测砂、石子、水泥等原材料的质量情况及含水量，并检查出盘混凝土的坍落度及和易性，施工现场试验负责人见路条后检测坍落度、和易性，并作详细的记录，合格后方可浇注，浇注应连续进行。

②、采用汽车泵配合串筒进行浇注，串筒距墩底留有30cm距离。

罐车到达施工现场后对混凝土坍落度、和易性进行检验。

入模坍落度控制在14～16cm，前后两车的