热浸镀锌培训教程.docx

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热浸镀锌培训教程

热镀锌培训教程

热镀锌原板

钢种主要有普碳钢、优质碳素钢（铝镇静钢）、超低碳钢和低合金高强度钢、烘烤硬化钢、双相轧制钢等等。

镀锌层的保护作用：

物理保护作用、牺牲阳极的阴极保护作用

锌层厚度近似计算：

1g/m2=0.14μm（锌的密度为7g/cm3）

锌层被腐蚀减薄的速度大约为每年1μm。

锌层重量是275g/m2（双面）时，此时每面锌层厚度为20μm，在室外使用寿命为20年。

Galvanized（GI）纯锌热镀锌钢板、Fe2Al5Galvanneal（GA）合金化热镀锌钢板（由于其优秀的焊接性、涂漆性和耐蚀性，用于汽车外板）、Galfan（GF）Zn-5%Al-0.05%（Ce和La）稀土合金Zn-5%Al-0.05%稀土（Ce和La）Fe2Al5/FeAl3、Galvalume（GL）:

55%Al-43.4Zn-1.6Si（43.4Zn-55％Al-1.6Re）优秀的耐蚀性，能忍受较高温度下的恶劣环境，如酸雨和腐蚀性大气Fe2Al5Six/Fe5Al20Si2

表1热镀锌钢板产品分类

分类

产品名称

主要特点

主要用途

表面外观

大锌花

大锌花镀锌板

锌花大而美观

工业、民用建筑

小锌花

小锌花镀锌板

锌花小而隐而不见

汽车、轻工业

无锌花

无锌花镀锌板

无锌花

汽车、轻工业

镀层成分

含少量Pb、Al

有锌花镀锌板

有锌花

工业、民用建筑

不含Pb

无锌花镀锌板

无锌花、耐蚀好

家电、汽车工业

Fe-Zn合金

合金化镀锌板（GA）

表面无光、焊接、涂装性好

汽车、轻工业

Zn-5%Al合金

Galfan钢板

耐大气腐蚀

工业、民用建筑

55%Al-Zn合金

Galvalum钢板

耐大气腐蚀、400℃以下抗氧化性能好

工业、民用建筑

轻工、食品业

1.合金化镀锌板（Zn-Fe合金镀层）

通常所说的合金化镀锌板，是指表面镀层为Zn-Fe合金的钢板。

其生产过程是通过对热浸镀锌后的钢板进行退火加热，使表面的镀层在510~560℃继续进行Zn-Fe合金层。

由于合金化镀锌板具有平整无光的表面，有良好的涂装应用性能和焊接性能，而且耐大气腐蚀性能也超过了镀锌板，所以在汽车工业等要求平整、耐蚀性能较高的行业中大受青睐。

镀锌线工艺：

美钢联法与改良森吉米尔法相比，具有2大优点:

采用电解脱脂，能清除带钢表面及凹坑中的油污（冷轧带钢表面有轧制油、机油、铁末和灰尘等。

改良森吉米尔法能大部分清除轧制油，但不能清除残存的固体颗粒）

退火炉由全辐射管加热钢带，提高了镀层质量

前处理工艺

带钢表面处理就是将原料卷表面上的残留物去除，主要为油脂（轧制油、润滑油、液压油等）和微小的固体颗粒（铁屑、灰尘等）两大类。

化学脱脂的原理主要是依靠化学物质与油脂的皂化或乳化作用，使油脂脱离钢板而溶于水溶液中。

加入增强湿润乳化和分散能力的表面活性剂。

为了保证清洗效果，各槽内清洗剂逐级溢流。

清洗效果与脱脂剂浓度、温度等有关。

碱液浓度一般为2%～5%，正常使用为2%～3%，对于表面状态不良的带钢，要求浓度提高到5%～6%，超过此限，对清洗效果影响已不太明显。

供碱量与带钢运行速度、带钢宽度、带钢表面清洁度等有关。

清洗液的使用时间取决于清洗液的容量、浓度，从带钢表面除去的油脂量、金属颗粒和脏物量及其密度，以及带走损耗量。

随着清洗液的使用，碱的浓度逐渐降低，应在一定限度内补充清洗剂至浓度恢复，使清洗继续进行。

但超过限度时，即使补充清洗剂，能使含碱量恢复，但清洗所需的有效碱量不能恢复，即出现清洗液老化或疲劳，此时需要重新配槽。

电解脱脂原理：

把带钢作为阴极或阳极时，在带钢表面析出H或O气泡，把附在带钢表面的油膜破坏，气泡从油滴附着的带钢上脱离而滞留在油滴的表面上，并停留在油和碱液的交界面上，由于新的气泡不断析出，气泡逐渐变大，因此油滴在气泡的作用下脱离带钢表面，被气泡带到碱液中去。

碱液依靠电极极化作用和电极上析出气体的机械搅拌和剥离作用来除油，脱脂剂要防止泡沫太多，否则产生的氢气和氧气难以逸出，在泡沫层里混合，如遇到电极接触不良而打火时，会发生爆炸。

中间导电体法：

电解水，电脱极性：

+--+（带钢出来作阳极，避免氢脆）

带钢作阴极：

4H2O+4e→2H2+4OH-

带钢作阳极4OH--4e→2H2O+O2

带钢：

阴极：

除油速度快，效果好但易氢脆

阳极：

过腐蚀

脱脂剂不含硅

含硅脱脂剂的目的：

硅酸钠水解生成的SiO2吸附在带钢表面形成膜层，防止紧卷退火（分批退火）时造成钢板之间的烧结

带钢清洗净化度包括2个指标：

一是带钢表面残油、油脂、微油铁粒含量（采用擦拭法或称重法），mg/m2（单双面均可），对汽车等高级用途的镀锌板要求≤8mg/m2（单面）；二是冲洗质量指标，即残留碱性残渣的多少。

残留碱性残渣采用酚酞浸湿过的干燥过滤纸放在带钢表面上，并将蒸馏水喷上去，有碱性残渣的地方呈现出紫色。

每隔1小时用卫生纸擦拭一次带钢表面，卫生纸上不粘黑灰为合格；

连续退火工艺

退火的目的：

（1）完成带钢的再结晶退火过程，消除冷轧过程中的加工硬化现象，降低屈服强度，提高延伸率，易于塑性变形。

恢复其工艺塑性以便进一步进行冷加工，同时作为最终产品热处理，要控制成品性能，得到不同的强度和塑性的组合，生产出不同软硬状态的产品。

（2）将带钢冷却到入锌锅温度，使带钢具有清洁的无氧化物的活性表面，并使带钢密封地进入锌锅进行镀锌。

本热镀锌线的连续退火曲线如图3.5所示。

整个退火过程分为预热段、加热段、均热段、喷气冷却段。

在入口处装有两个密封辊，并有氮气喷吹，防止空气进入炉内，起到密封的作用。

当穿带或有焊缝进入炉内时，气缸则驱动密封辊打开，保证带钢顺利通过。

均热段可以消除加热段由于加热速度过快或带钢过厚而造成的带钢表面和厚度中心温度不一致的状况，同时对带钢的热量散失或加热不足进行补热，从退火的冶金学角度来考虑也需要这样的一段使带钢充分完成再结晶均匀化的过程。

在喷气冷却段内，带钢温度由720℃左右（由钢种决定）降至460℃左右。

降低了炉内耐火材料如TiO2,FeO等被氢气还原时生成水的量。

保护气氛中水蒸气含量过高会导致板带表面氧化，因而导致镀层缺陷。

不同钢种的工艺周期及退火曲线

产品

加热段

均热段保温

喷气冷却段冷却至

镀后上行冷却段冷却到

其余的冷却段后

CQ

720°C

460°C

<300°C

<150°C

DQ

780°C

460°C

<300°C

<150°C

DDQ

820°C

460°C

<300°C

<150°C

EDDQ

830°C

460°C

<300°C

<150°C

FH

560°C

460°C

<300°C

<150°C

HSS和HSLA

800°C

460°C

<300°C

<150°C

退火温度

FH（）

500--550

CQ（SPCCSPCD机械咬合级）

750

DQ（08AlSt12）冲压

800

DDQ（IF（无间隙原子钢）钢）

850

EDDQ（IF（无间隙原子钢）钢）

850

带钢经过水淬槽，水淬后带钢的温度从150C降至约45°C。

在钢板表面的液态锌凝固之前，镀锌带钢不能与任何固体物接触，否则表面将受到破坏。

因此，冷却的第一阶段采用自然冷却利用冷却塔的高度，在到达上端的高度，在到达上端的第一转向辊前，使表面完全凝固。

保护气体的成分和作用

本热镀锌机组采用N2和H2组成的混合气体作为保护气体，其中H2为4～25％，N2为75～96％，具体的含量由生产时的具体情况来确定。

氢气具有强烈的还原性，在高温下可以将带钢表面的氧化铁还原成为铁，形成一个适合镀锌的活性表面。

反应式如下

氢在空气中的燃烧极限4—75.6%（体积百分比）。

要求炉中的氢<2%，才允许停止充氮气。

氢气的燃点是571℃

氮气的化学性质不活泼，它本身不和带钢发生反应，可以保护带钢不被氧化。

另外保护气体中加入氮气可以适当降低氢气的浓度，增加流动性，节约成本并减少氢气爆炸的危险。

在生产时还要利用氮气来驱除炉内的氢气或空气。

在点炉、停炉和事故停车时都要向炉内注入氮气，通过充氮可以避免氢气和空气混合在一起发生爆炸。

H含量、O含量、露点和炉压

炉压10-20mmH2OH2％7—25％O<100ppm露点–10—--45（华东）

氧≤250ppm露点≤-35℃从炉鼻到炉口，H含量降低

O含量氢气与空气的混合气体中含有9.5～65％的氧时点燃便可发生爆炸，所以连续退火炉在生产时要避免大量空气进入炉中。

快冷段：

电蜡烛工作时，呈现炽热的红色，温度可达800℃，若炉中一旦漏入氧气，就会立即把氢气点燃，把氧气消耗掉。

露点

自由水面上的空气与水蒸气饱和时的空气温度。

炉内气氛的露点是炉内保护气体中含水量的标志。

露点的高低可能会影响带钢表面氧化铁皮的还原。

从炉鼻到炉口，露点升高

露点温度不是发生还原反应的控制因素

温度一定，只要有足够的H，PH2﹥PH2O，还原反应就能进行彻底

炉压：

炉压80~200Pa，保持炉内微正压

保护气

保护气的通入量的调试：

以250（400）m3/h速度向炉内通入保护气，氢气含量为30％，氮气为70%；检验生产出的镀锌板锌层的附着力并逐步减低保护气通气量直到附着力不合格为止，此时的通气量为保护气通气量的下限值。

热镀锌镀层结构

镀锌层的形成过程与结构

纯锌的熔点为419.4℃，为了提高锌层的粘附力，在锌液中加一定量的铝。

锌液中加铝后热镀锌层镀层形成过程是：

a.带钢表面经过处理，达到洁净、活化的状态。

b.带刚浸入到含锌的锌液中后，带钢与锌液的温度达到一致，Fe2Al5优先形成并达到一定的厚度。

c.Fe2Al5层的存在，对Zn-Fe的扩散和反应起了阻碍作用，使其比纯锌镀锌时缓慢。

d.带钢离开锌液，并开始冷却至锌液的熔点。

e.锌凝固，表面氧化，进一步冷却。

图3.8热镀锌镀层形成过程

A—带钢，B—Fe2Al5中间层，C—Fe-Zn合金层，D—纯锌层，E—镀层外表氧化膜，

F—带钢温度变化曲线，1～6—镀锌层形成的步骤

Fe-Al化合物比Fe-Zn化合物优先生成，并附着在钢的表面。

在一定的温度下，延长钢板在锌液中浸镀的时间，将促进镀层中间金属相层的成长，图2-2为在固定温度下，浸锌时间与一些合金层生长速度的关系。

图1-7在固定温度下，浸锌时间与合金层生长速度的关系

在钢带镀锌时，如果浸镀温度、浸镀时间和锌液中的铝含量三个条件不能完全具备，则Fe2Al5层就不易形成，或形成而不完整。

这样镀层由于缺乏粘附中介层，致使Fe-Zn合金层比较薄，整个镀锌层的附着性能也会变差。

加铝之后，在浸锌的初始阶段优先形成的Fe2Al5层，起了抑制锌原子扩散的作用，抑制了Fe-Zn合金层的生长。

随着浸锌时间的加长，Fe-Al-Zn三元合金组成也发生变化。

在浸锌后首先形成的是由10%~14%Al、22%~25%Fe和60%~65%Zn组成致密的合金层。

随着浸锌时间的加长，化学亲和力较强的铁和铝继续反应生成铁铝化合物。

其中锌的比例将下降，形成了成分为24%~30%Al、33%~36%Fe和34%~40%Zn的所谓二次抑制相。

如果再进一步延长时间，则会进一步变成Fe2（AlZn）5。

在含铝0.25%、温度为450℃的锌液中浸镀10s、30s、120s的实验中分别出现上述组织，当组织变为Fe（AlZn）5时，它已失去了抑制Fe-Zn反应的能力。

因此，在镀锌时如果形成Fe2Al5层和缺锌的固溶体时，镀层的附着力较好，而且镀层也较薄。

但是若由于锌在Fe2Al5中的溶解度增加，则Fe2Al5层由于均质性受到了破坏，丧失了抑制Fe-Zn反应的能力，附着力变差，镀层也变厚。

附着力的好坏取决于Fe-Al合金层的形成及其完整性。

所以操作条件围绕着如何获得完好的Fe2Al5粘附层这一中心。

如：

适当提高浸锌温度（或带钢进入锌锅时的温度）。

镀锌时在反应界面大量供热可加速Fe2Al5中间层的形成，所以，带钢入锌锅温度高于锌液温度20—30°C，为Fe-Al反应提供充足的热力学条件。

镀锌时，当中间层形成以后，为防止镀层中Fe-Zn的进一步扩散反应，保证Fe2Al5中间层贫锌和均质性，应尽快冷却镀层，使Fe、Zn原子尽快失去扩散能力。

如前所述，在带钢镀锌时，如果铝含量、浸锌温度和浸锌时间不在形成Fe2Al5的最佳条件范围内，则有可能使或失去作用并使镀层变厚，这两种情况都将使镀层的附着性能下降。

如或是由于浸镀时间过长，造成粘附性失效引起镀层加厚，则无法挽回。

若是由于条件影响Fe2Al5层未能形成或过薄，则可以通过在280℃对镀锌板进行退火的办法，来改善镀层的附着力，使产品性能改善并达到质量要求。

Al高，Fe在锌液中的溶解度降低，易底渣

锌液中不同元素对热镀锌的影响

（1）锌液中铁的影响

铁作为锌锭的杂质而被带入锌液，其量是很小的，最多不超过0.03%。

在450度时，铁在锌液的溶解度为0.03%，若锌液中铁含量超过0.03%，铁将与锌生成铁锌化合物FeZn7，由于其比重大于锌而沉入锅底，即为底渣。

当锌液中含铝时，也有可能和铝反应生成Fe2Al5，其比重较锌轻而浮起，形成浮渣。

两种渣的生成都消耗了大量的锌和铝。

锌液中铁的存在，将使锌液的粘度和表面张力增加，从而使锌液的流动性变差，同时恶化了锌液对钢板的润湿条件。

如相应的延长镀锌时间则会使镀层变厚，而且主要是使2相变厚。

锌液中的铁的存在还会提高锌层的硬度，并阻碍再结晶过程。

以上的影响都以为实验结果所证实。

总之铁的过量存在是有害的，它使镀层变脆，表面变灰暗，增加锌渣的生成，增加了锌和铝的消耗量。

（2）锌液中金属锑对热镀锌的影响

金属锑的加入主要是代替铅以利于形成较大锌花。

锑的加入不会像铅那样引起镀层晶间腐蚀。

但是，锑的加入也带来一些不利的影响。

例如：

锑会引起镀锌层的脆性，降低其饶性；另外它还会使合金层增厚；增加铁在锌中的溶解度。

从而增加铁损，也使锌的损耗增加，还会使镀层变的灰暗；锌液中含有0.01%-0.02%的作为杂质存在的锑时，锑的不良影响并不明显，当含量达到0.05%时即产生不利影响。

铁也与铝反应生成比重为4.2g/m2的Fe2Al5化合物，锌的密度为7g/cm3）

生成的浮渣并非只是比重较轻的Fe2Al5还可能含有氧化锌、氧化铝。

在生产过程中，浮渣一般采用人工捞取的方法从锌液表面清除掉。

主要防止它粘连到钢板表面，影响产品质量。

与锌反应的一部分铁，生成FeZn7化合物，它的熔点为6400C，高于锌液的温度，比重为7.25g/cm3,略大于锌液的比重，因此当生成的FeZn7锌液在锌液中到达饱和之后，即会凝聚成细小晶粒，缓慢地沉向锅底，并夹带少量地合金元素，如Sb、Al和少量地Zn.底渣地形成带来了经济上地损失和产品质量上的隐患。

底渣的主要成分是FeZn7，其中锌含量为89％，在捞取的过程中又夹带又锌、铝、锑等金属，其中锌含量可能达到90％～95％。

另外底渣积存量较多时，会粘连在沉没辊上以至于钢板上，在产品表面形成颗粒的小瘤，所以应尽量防止产生底渣，一旦产生及时捞取。

由于底渣沉积于锌锅底部，不便捞取，而且在捞取前后要留有供渣粒沉降的时间，所以必须停车进行捞取。

镀层厚度控制：

吹气法即气刀

气刀是一个特制的喷气设备，它采用一个横贯带钢宽度的缝形喷嘴喷出连续的扁平气流，这种气流可以发挥象刀刃一样的作用，把带钢表面多余的锌液刮掉，从而达到控制镀层厚度的目的。

其吹气原理如图3.9所示。

在吹气法中，影响镀层厚度的因素有：

吹气压力、喷吹角度、喷嘴到带钢的距离、喷嘴距锌液面的高度、喷嘴缝隙、带钢的速度。

锌锅

1）避免锌液与水接触发生爆炸，锌锭喂入前检查锌锭是否干燥，沉没辊、稳定辊入锅前应进行预热

2）避免锌锅中落入杂物改变锌液成分

锌花形成需要具备的条件

在锌液中适量地加入两类性质不同的合金元素,一类在熔融锌中有充分可溶性,而在固态锌中几乎没有可溶性,如铅和钛;另一类在液态、固态锌中均具有一定的可溶性,如铝、锡、锑等。

如果加进单一的合金元素,虽然可使固化镀层的表面状态发生变化,但不能形成典型的锌花,通常我们所采用的无铅法生产小锌花工艺就是利用这个原理。

锌花的形状

锌晶体的最完整形态近似于雪花或六角星形,因此带钢表面上的锌晶体最可能形成雪花或六角星形锌花。

锌花的形状取决于两类合金的种类,如:

选择铅-锑可获得凤尾状锌花;选择铅-锡则得到羊齿状锌花等等。

镀层表面锌花的结晶方位因其外观不同,在加工中也有差别,如:

单纯拉伸和深冲时,羽毛状锌花加工性最好,其次是羊齿状锌花、叶状锌花加工性最差;而在弯曲和张力加工时,叶状锌花加工性最好,其次是羽毛状锌花、羊齿状锌花加工性最差。

锌花的光泽

镀锌板表面的光泽一般受两种因素的影响:

（1）镜面光度的表面面积的大小取决于两种锌花合金元素（Al、Sb）含量的比例,而不取决于其绝对含量。

（2）锌花晶体形成的取向（与钢板之间的角度）和锌花的尺寸

锌花的生成及其形状受下列因素的影响

（1）合金成分的影响

纯的锌液凝固时并不形成锌花，只有同时在锌液中加入在固态锌中不溶性的金属（铅、铋等）和固态锌中可溶性的金属（铝、锡、铜、锑等）中的各一种组合后才能得到锌花，而且组合不同时，所得锌花的形状也会不同。

（2）原板的影响

原板越厚，粗糙度越小，则锌花越大。

较厚的镀锌板浸锌后冷却的较慢，结晶生长时间较长，所以它表面的锌花就比同样条件下的薄板大些。

（3）冷却速度的影响

冷却速度越慢，晶体成长时间越长，则锌花越大。

（4）晶核数量的影响

凝固后的每个锌花都是由一个晶核成长而形成的，在同样的面积中，晶核的数量越多，则最终生成的锌花个数越多，必然每个锌花所占的面积也就越小。

因此，环境中的灰尘、雾滴与机械接触点等的存在和数量的多少，都影响到板面上形成晶核的数量，并影响着锌花生成的数量及大小。

结晶中心数目:

锌花大小与锌花结晶中心数目的多少关系密切。

当钢基表面粗糙或表面清洁度较差时,锌花相对较小。

锌花晶粒在钢基上形成,晶核愈多,锌花愈小,小锌花生产工艺喷水雾法就利用了这一原理。

（5）镀层厚度的影响

镀层越厚则锌层凝固持续时间越长，生成的锌花就越大；镀层薄时，锌层凝固速度快，只能形成小锌花。

①当带钢表面出现纵向带状锌花不均匀时,可考虑是否炉鼻子密封装置或其它部位产生了与带钢间的摩擦。

②当带钢表面锌花一面小一面大时,可考虑气刀距带钢表面距离是否合适。

③当带钢表面出现单边锌花小的现象时,可检查气刀与带钢表面的平行度。

当沉没辊、稳定辊出现轴振动或带钢存在浪形时,若镀层较薄,带钢镀层表面易出现周期性沿带钢纵向的大小锌花交变现象。

（6）炉辊结瘤、带钢划伤及原料表面氧化铁皮的影响

这些缺陷增加了锌花的结晶点,使镀层表面锌花较小且不均匀。

（7）带钢入锌锅温度、锌液温度、镀后冷却温度的影响

以上因素对于较薄带钢的影响更为明显。

当带温较低时,锌花的结晶时间相对较短,锌花较小。

控制锌花的方法

产生锌花的办法是在锌锅内加入微量Pb、Sb元素，加入Sn可改变表面光泽，另外Sn和Pb还会改变Zn液的流动性。

控制锌花大小的方法之一是调节锌液中Pb、Sb元素的含量，从图3.10可知Pb、Sb含量在0.03～0.08％范围内变化时，锌花大小变化很大。

另外可以采用小锌花装置向带钢表面喷射水－蒸汽或水－空气的混合物来控制锌花的大小。

这也是当使用1个锌锅生产大、小锌花产品时，应当用小锌花生成装置的原因所在，因为锌浴中Pb、Sb含量增大生产大锌花较容易，但要减少Pb、Sb含量来生产小锌花产品则很困难。

但是锌层中含Pb、Sb可导致晶间腐蚀从而降低防腐性能，为增强防腐性能，最好的办法就是不含Pb、Sb，因此也不产生锌花。

实践证明，当锌中（含铝）的铅含量小于0.005％时，含铝锌液在凝固时热镀锌表面便不会形成锌花，而且铅在这个含量范围也不会引起晶间腐蚀。

对于有锌花产品，无论是经过光整还是无光整，其而蚀性能都不如无锌花产品，而且在后续涂漆过程中对外观还有影响。

图3.10锌花大小与Pb、Sb元素的含量的关系

光整

光整的意义

（1）提高薄板的平直度和平坦度（但这不是其主要目的，主要由拉矫机改善平直度）。

同时也可把表面的锌粒压平，使带钢表面光滑，这对于以后的深冲和其它使用精度较高的场合都特别有利。

（2）使用光整辊，经过预先喷丸处理，因而经过光整的镀锌板表面具有一定的粗糙度。

它能提高涂层的粘附力，还能存储一定的油脂，在深冲加工时，对冲模的润滑有益。

（3）对于以后作涂漆处理的镀锌板，尽管把表面控制成小锌花但小锌花仍然能够通过涂层而显露出来。

所以，对于某些要求更高的镀锌板，小锌花表面需要再经过光整处理。

这样，可以镀锌板获得一个更均匀一致的银色的外观。

（4）通过光整，可使屈服平台消失或不太明显，能够防止在以后作拉伸或深冲加工时出现滑移线。

（消除屈服平台，防止在后续加工中出现吕德斯带）

用光整的方法消除滑移线不是永久性的，如果钢坯经过长期旋转，由于时效作用，光整后已消失的屈服平台又会重新出现。

所以经时效的带钢再作深冲或拉伸时，又会产生滑移线。

（5）通过控制平整度可以使以下屈服极限（δ）降到最低点，因为下屈服极限越低，塑性变形范围就越大，则深冲性能就越好。

一般经过光整之后可使用屈服极限下降2～3kg/mm2

（6）光整可引起断裂延伸率下降。

湿光整和干光整

通常光整机操作不用轧制润滑剂即为干光整，但是在辊缝中由于轧辊和带钢表面之间产生较大的摩擦，只保证可给带钢以有限的延伸或压下。

在镀锌板光整时，轧辊和带钢之间的速度差会使带钢镀层表面上的小锌粒沿着初始锌层移动，有些锌粒会粘附在辊缝内轧辊表面上，吸引其它锌粒并且使其形成大块锌，最后在镀层带钢表面上形成明显的斑痕。

所以需要采用湿光整即向轧辊表面喷射光整液来减少锌粒在轧辊表面的粘附。

光整液是一种有机物组成的透明液体，在湿光整时喷洒到热镀锌板上面，用于润滑和防止粘锌。

锌粒粘附的发生取决于工作辊辊缝的压力（轧制力和延伸率）、工作辊粗糙度和镀层材质。

采用湿光整时，虽然可以使锌粒粘附减慢，但是工作辊辊缝前部以及工作辊和支撑辊之间的液体会产生较高的锌粒富集，并会降低处理效率。

因此，有的光整机上还有工作辊高压清洗系统即采用高压脱盐水冲洗这些区域，以获得优质的镀锌钢板。

光整操作

在安排生产时，应按照规格应从宽到窄、板面粗糙度的从大到小进行生产编排，即把粗糙度要求较高的产品安排最先光整，而粗糙度要求较低的产品放在最后光整。

光整时镀锌带钢温度不可高于40℃，否则容易因为高温时效产生拉伸裂纹（即滑移线）。

另外，带钢温度高时可导致轧辊的凸度变化，从而影响带钢板形。

拉伸弯曲矫直

拉矫的作用

（1）可获得良好的板形。

通过拉伸矫直之后，可以彻底消除板面的浪边、浪形、飘曲及轻度镰刀弯，从而大大改善了薄板的平直度。

（2）有利于改善材料的各项异向形。

低碳钢的深冲薄板在纵向和横向上的屈服极限常常存在各项异向性。

所以在薄板作深冲加工时，由于各部的延伸不同被冲件的各部厚度会产生不均，从而会使被冲件产生裙状花边缺陷，由此而导致冲废率的增高。

通过拉伸矫直后，使钢板同时产生横向合纵向的变形，会使这种状况大大得到改善。

（3）消除屈服平台、阻止滑移线的形成（消除屈服平台、阻止吕德斯带的形成）。

经过冷光整可以达到这个目的。

而在采用拉伸弯曲矫直时，在变形率较小的情况下也能达到这样效果。

镀锌板经