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2主要分部分项施工方案及技术措施

第二章、主要分部分项工程施工方案和技术措施

第一节拆除工程

1.工程范围及方案选择

本工程作为一项抗震加固及改造工程，工程范围内包含了拆除工程一项，为了尽可能降低拆除施工过程中对周围环境的影响，本工程中拟采用人工、机具与机械相结合的方法，选择噪音低、扬尘小的作业工具，并制定严格的专项方案。

2.操作工艺

（1）工艺流程

检查建筑物基层→灯具、木门拆除→吊顶拆除→设备管线拆除→墙面饰面层铲除→地面基层拆除→屋面拆除→垃圾清运→细部处理→养护→检查验收

（2）基层检查：

主要检查原有建筑物需要处理的墙体、地面及天棚的现状，若墙面有较大裂缝等有可能涉及结构安全的构架做出明显的标示，施工时应留意，确保工程施工时不会影响到原有建筑的结构安全。

（3）灯具、木门拆除：

开始拆除时，首先拆除灯具、木门，要根据业主的要求，决定是否保留或回收，并存放在业主指定的地点。

对于需要重新安装的材料，拆除后应做好成品保护。

（3）吊顶拆除：

施工人员在拆除中应遵循自下而上的原则，先拆除饰面板再拆除主次龙骨，最后拆出吊杆、吊件，拆除下来的物料应安全传送下来。

严禁拉拽，并在拆除区设置警示标志防止伤人。

（4）管线设备拆除：

按照新设计图纸，拆除与拆除物相连的管道、设备、电气、照明设施，拆除一定要确认原有管线与新设计图纸对照，并经设计人员同意，确认后做好标识再进行拆除；然后拆除建筑物内所有的门窗及其它附属结构，拆除建筑物全部腾空，拆除物及时外运，堆放在警戒线以外的安全区域。

（5）墙面饰面层拆除：

在每个施工段自上而下进行，若人工可以剔除大面积面层，则使用人工处理方案，由人工使用扁铲手锤逐段铲除，部分人工剔除不掉的区域采用砂轮机打磨处理。

同时清除基层表面的松动面层，露出坚实基层分段验收。

（6）地面基层处理：

在每个房间内由里向外进行，可先用切割机将地面切割成大块，然后由人工剔凿掉面层，人工剔除不掉的区域采用机械打磨处理。

（7）拆除管道时，必须在查清残留物的性质，并采取相应措施确保安全后，方可进行施工。

（8）垃圾清运：

本工程拆除工程量比较大，垃圾量比较多，拆除物的垂直运输采用滑槽运送到指定的地点，集中装到密闭容器中。

每个楼层在靠近滑槽处设置一个临时垃圾存放处，每天将拆除的垃圾运送到一楼并集中运到场外。

铲除板顶的面层，铲除作业应分块进行，铲除产生的垃圾禁止在楼面上集中堆放，及时清运；当天产生的垃圾必须当天运送到楼下，当天必须由垃圾清运车运送到施工现场以外。

建筑垃圾应及时清理。

水平运输采用手推车运至下料口处，清理时进行洒水以防扬尘，集中装容器外运，杜绝拆除掉的施工垃圾在现场乱堆乱放，拆除物集中到一处，统一外运。

④清运垃圾的车辆应封闭或覆盖，出入现场时应有专人指挥。

清运渣土的作业时间应遵守工程所在地的有关规定

（9）细部处理：

大面积的面层拆除完以后，待垃圾清运出现场以后，对各个细部进行检查，对部分没有清理掉的再人工进行剔凿处理。

（10）养护：

面层拆除完成后及时对基层进行洒水养护，为后期的抹灰进行准备。

3.安全保证措施

（1）施工现场必须有技术人员统一指挥，严格遵循拆除方法和拆除程序。

（2）拆除现场施工人员，必须经过行业主管部门指定的培训机构培训，并取得资格证方可施工。

（3）施工人员进入施工现场，必须戴安全帽，扣紧帽带；高空作业必须系安全带、安全带应高挂低用，挂点牢靠。

（4）施工现场必须设置醒目的警世标志，采取警戒措施派专人负责。

非工作人员不得随意进入施工现场。

（5）拆除工程结束后，必须有验收手续，达到工完、料清、场地净，并确保周围环境整洁和相邻建筑、管线的安全。

第二节土方工程

本工程中土方工程主要有原建筑基础挖土方和土方回填。

土方开挖总工程量238m3，土方回填190m3。

还有消防水池及泵房基础挖土方和土方回填；土方开挖工程量1411m3，回填工程量208m3。

一、土方开挖

本土方作业主要为抗震加固工程中新增钢筋混凝土柱、墙基础的土方开挖。

根据设计要求需要挖至原基础，受周边条件限制本加固工程所有多数土方均须人工开挖，因此开挖工程中应注意以下问题：

同院方办理好地下咨询，确认开挖位置有无管线；

开挖前会同校方办理好周边影响加固的树的移植问题，尽量不破坏既有树木，如需挪移必须会同校方积极办理各项手续合法移植或砍伐。

采用人工挖土，挖出的土方应将好土和渣土分开，好土集中堆放以便回填，渣土及时清运；

开挖土方过程中，如遇底下管线，施工人员不能擅自破坏或处理，须业主、设计确认后，按要求处理，如发现基础有异常情况，必须立即停止施工，通知有关部门协商解决；

对开挖深度要及时核对，如实际情况和图纸不符，要经业主、设计确认方案后，进行处理；

本工程室内基础加固深度部分超过了2米，因此需要按照基坑支护要求进行开挖后的基坑支护，根据现场场地实际条件本工程不具备全面开挖和现场存土的条件，加固基础土方开挖计划分段进行，以建筑物中间走廊为施工界线，先施工建筑物走廊东侧的基础，经土方运至西侧对面的房间，待本部分基础回填完毕后再进行西侧基础的施工，将西侧基础土方运至对面房间，该部分房间基础施工完毕后再统一进行走廊基础的施工，外墙基础的施工同内墙施工同步进行，挖出的土方运至基槽外2米远以外的地方并适当对基槽放坡和进行基坑支护。

二、回填土施工

基础加固完成后应立即报隐蔽工程验收，尽快组织回填土。

（一）操作工艺

1.工艺流程

基槽底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修正找平验收

2.填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；回填前，必须清理到底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清楚干净。

3.检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

4.回填土应分层铺摊。

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200mm～250mm；人工打夯不大于200mm。

每层铺摊后，随之耙平。

5.回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

6.基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。

7.回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，在进行上一层的铺土。

8.修整找平：

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

三、消防水池土方开挖方案属于深基坑专项方案另行编制，需进行专家论证，这里不详细介绍。

第三节锚筋工程

一、工程范围

本工程锚筋工程主要用于原框架结构柱与墙体锚筋对拉钢筋网片、以及化学锚栓固定钢板。

本工程共植入钢筋约1563根，采用锚固胶与原结构连接。

二、材料准备

1.锚固胶

锚固胶的性能应通过专门的试验确定。

对获准使用的锚固胶，除说明书规定可以掺入定量的掺和剂外，现场施工中不宜随意添加掺料。

如使用环氧基锚固胶，锚固胶的性能指标应符合《混凝土结构后锚固技术规程》JGJ145-2004的规定。

锚筋用锚固胶的粘结强度设计值fbd应符合《混凝土结构加固设计规范》GB50367－2006的规定。

2.钢筋

钢筋规格应符合设计要求，钢筋性能要符合规范要求，钢筋在锚筋前要清除表明的铁锈。

3.丙酮：

清洗孔内壁用，应用出厂合格证和质量证明文件。

三、所需工具：

1）钢卷尺、墨斗、毛笔：

主要是按设计图纸来确定锚筋位置，用纵横墨线早出确定交叉点，再用毛笔蘸红油漆作出标记。

2）电锤、锤头：

主要用来在指定的位置钻孔。

3）空压机：

用压缩空气吹出空内灰尘。

4）试管刷：

蘸丙酮清洗空内壁。

5）手持磨光机：

用于钢筋除锈。

6）手锤：

主要用于把钢筋打入孔内。

四、施工工艺

1.工艺流程：

定位→钻孔→清孔→钢筋除锈→锚固胶配制→锚筋→固化、保护→检验

2.施工方法

（1）定位

按设计要求标示锚筋钻孔位置、型号，但若基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整（宜在4d范围内），但均宜植在箍筋内侧（对梁、柱）或分布筋内侧（对板、剪力墙）。

该工序所用主要物资:

卷尺、红漆。

（2）钻孔

①钻孔宜用电锤或风钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。

如采用水钻（取芯机）成孔，钻孔内碎屑应用洁净水冲洗干净，并晾晒至干燥。

钻孔孔径d+4～8mm（小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值，d为钢筋、螺栓直径）。

②当基材强度等级不低于C20，对HRB335（Ⅱ级）、HRB400、RRB400（Ⅲ级）级螺纹钢筋，Q235、Q345级螺栓和5.6级螺杆，钻孔孔深20D，锚固力一般即可大于钢材屈服值。

对无螺纹（即光圆）钢筋或螺杆，钻孔深度宜再增加5d。

③在钻孔过程中，若遇到钻孔部位钢筋太密而无法按设计要求位置钻孔时，可在其附近钻一附加孔洞，植入钢筋，原钢筋仍按正确位置放置（即搁在正确钻孔部位上）。

如果偏移距离≤35mm，则可在其间焊接长为5d的适当规格的联系筋，把二者联系在一起，使其受力转移。

焊接采用双面焊，每隔600mm焊一个连系筋。

当偏移距离＞35mm时，则可采用“L”联系筋将其连系在一起并且转移受力，采用双面焊，每间隔800设一道。

该工序所用主要物资:

电锤、风镐或水钻。

（3）清孔

钻孔完毕，孔内粉尘用压缩空气将孔内粉屑吹出，然后用毛刷将孔壁刷净（宜反复进行2次），然后检查孔深、孔径，处理完毕，用丝棉将洞口塞紧，避免水流入孔内或其它杂物落入其中，保持孔洞干燥。

该工序所用主要物资:

空压机、毛刷、卷尺。

（4）钢筋除锈

钢筋锚固长度范围的铁锈应清除干净（新钢筋的青色外皮建议也清除），并打磨出金属光泽。

采用角磨机和钢丝轮片清除速度较快。

锚筋锚固长度为20d，预留长度应能满足设计要求的搭接长度，视具体情况而定，且相邻两根错开35d。

钢筋加工完毕，应进行除锈处理。

普通没有严重锈蚀的钢筋，应用钢丝刷将埋植部分的浮锈清刷干净，严重锈蚀的钢筋不能作为锚筋使用。

若钢筋粘有油污，应用丙酮进行清洗

该工序所用主要物资:

角磨机、钢丝轮片。

（5）胶粘剂配制

结构胶为A、B两组份，取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按说明书配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀（金属灰色）为止。

搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡。

搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形Φ14钢筋制成。

该工序所用主要物资:

搅拌器、容器、衡器、腻刀、手套。

（6）锚筋

施工人员戴好线手套或皮手套，将配置的锚固胶手撮成条放入孔内，若孔较深可用细钢筋轻微捣实，锚固胶填充量以插入钢筋后有少量料剂溢出为宜。

该锚固胶不流淌，水平孔、倒垂孔也可轻松锚筋。

将经过除锈处理的钢筋插入灌有结构胶的孔内，并旋转钢筋，反复的插入拔出，将孔壁残存的灰尘搅入结构胶内，直至附在钢筋上的结构胶表面不带有灰尘。

将钢筋扶正固定，在胶固化前不能扰动钢筋，以免影响锚固效果。

该工序所用主要物资:

手套、细钢筋。

（7）固化、保护

结构胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25℃左右，48小时即可负载使用。

若固化温度5℃左右，72小时可负载使用。

锚筋后12小时内不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新锚筋。

该工序所用主要物资:

时钟、温度计。

（8）锚筋的时间要求

结构胶初凝时间很快，从拌胶到锚筋完毕整个工序应在30分钟内完成，锚筋完成24小时后即可进行下道工序施工。

结构胶初凝结硬后，不可再用于锚筋。

如果对初凝时间有特殊要求，可根据使用时的环境温度及所需的锚固件使用要求，通过增减B料（固化剂）的用量来控制胶的初凝时间。

B料用量的多少对锚固强度没有明显影响。

（9）检验

结构胶力学性能极佳，正常操作即可达到钢筋拔断而锚固端无损。

检验一般采用千斤顶、锚具、反力架系统作拉拔试验。

一般分级加载至钢筋强度的标准值，检测结果较直观、可靠、简便。

第四节碳纤维布粘贴工程

本工程中碳纤维布粘贴工程主要应用在钢筋混凝土框架梁加固，主要工程量约1326平方米。

一、施工准备：

1、材料及主要机具：

（1）粘结剂：

采用中国建筑科学研究院建研建材有限公司生产的昆仑牌MSR碳纤维配套树脂、MSR找平树脂，必须有合格证明及检验报告。

（2）碳纤维布：

采用北京同泰嘉华科技有限公司生产的TCS-І-300碳纤维布，必须有合格证明及检验报告。

（3）压接钢片及锚栓必须有合格证明及检验报告。

（4）主要机具：

角磨机、吹风机、滚压机、射钉枪等。

（5）拆除碳纤维布所在部位影响施工的附属设施。

（6）粘贴碳纤维布用的粘结剂和钢板准备完毕，并检查合格。

（7）施工工具经过调试、运转合格。

（8）项目经理及项目技术负责人根据施工方案对操作班组进行全面技术交底。

操作工艺

二、工艺流程

定位放线——基层处理（待粘砼面）——配置并涂刷底层树脂——配置找平材料并对不平整处修复处理——配置并涂刷浸渍树脂结构胶——粘贴碳纤维片材——固化、养护——检验、验收

1、具体施工工艺：

（1）定位放线

首先熟悉图纸，明确加固范围及部位，然后在构件上弹线，弹出粘贴位置（轮廓线）并在框架梁上四周各加宽不小于20mm的加宽打磨区。

（2）基层处理

a首先应清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化砼，露出砼结构层，并用修复材料将表面修复平整。

b被粘贴砼表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露处砼结构新面，且表面平整度应小于5㎜/M。

转角粘贴处要进行导角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径应不小于20mm。

c砼表面应用强力吹风器吹净并用丙酮清理干净，同时应使混凝土表面保持干燥。

（3）裁剪下料

被粘布材应按照设计尺寸结合现场实际情况准确下料，要求裁剪下料时不乱丝，不断丝。

裁剪后织物宽度不宜小于150㎜，不应小于100㎜。

（4）配制、涂刷底层树脂

应按产品供应商提供的工艺规定配制底层树脂，配胶应有专人负责，搅拌应均匀且无气泡产生并防止灰尘等杂质混入。

用专用滚刷蘸配制好的底层树脂均匀涂刷于打磨清理过的待粘混凝土表面，要求无漏刷，无流坠。

（调配好的胶应在规定时间内使用完毕，超时后的结构胶不能使用）待底层树脂表面指触干燥后立即进行下一步工序施工。

（5）找平处理

a应按产品供应商提供的工艺规定配制找平材料。

b应对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，且不应有棱角。

c转角处用找平材料修复为光滑的圆弧，半径应不小于20mm。

d应在找平材料表面指触干燥后立即进行下一步工序施工。

（6）粘贴碳纤维布材

a应按产品供应商提供的工艺规定配置粘贴树脂并均匀涂刷于已指触干燥的底层树脂表面；

b将碳纤维布材表面擦拭干净无粉尘。

如粘贴第二层时，重复上述工序并对底层碳纤维布两个表面均应擦拭干净；

c擦拭干净的碳纤维布应立即粘贴于混凝土构件表面。

d用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤除气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布。

滚压时不得损伤碳纤维布。

e两层或三层粘贴重复上述步骤，应在纤维表面浸渍树脂指触干燥后立即进行下一层的粘贴。

f最后一层碳纤维布粘贴完后应在表面均匀涂抹浸渍树脂。

（7）固化养护

碳纤维布粘贴好后，须固化约72小时，固化期间不得对加固实体有任何扰动。

二、检验、验收

1、施工前应确认碳纤维片材及配套树脂粘贴材料的合格证、出厂检验报告及复试报告；

2、粘贴碳纤维布施工时，应严格按工序要求进行隐蔽工程检验验收，如达不到工序要求，应立即采取补救措施或返工。

3、碳纤维布实际粘贴面积不少于设计量。

4、碳纤维布与砼之间的粘结质量可用小锤轻轻敲击和受压碳纤维布的表面来检查，总有效粘结面积不应低于90%。

三、修复：

如检测有空鼓发生且空鼓面积较小时，可用专用针孔注胶器注入粘贴树脂。

如空鼓面积较大时，可用裁剪刀将空鼓部分割下，然后重新裁剪碳纤维布，要求每边大于裁下部分100㎜且与原碳纤维布纵向纤维方向相同，再用粘贴树脂粘贴于空鼓缺损部分。

四、碳纤维加固检验标准

1、工序检验

（1）定位放线:

校核是否与图纸标准尺寸、位置的一致性.

（2）砼基层处理:

1）基层处理是否为砼的结构层,非装修层；

2）打磨范围:

粘贴位置每边应大于2~2.5cm；

3）打磨程度:

打磨掉砼表面浮浆外道层,深度为1-2mm.,砼表面无松散结构；

4）清洁程度:

表面无浮灰、油污、清洁、干燥,指触不染指；

5）阴阳角处理程度:

园弧半径不小于20mm。

6）裁布下料:

（3）、下料尺寸与图纸要求的一致性；

（4）配胶:

1）台秤计量准确性；

2）胶的配比:

底胶、找平胶、浸润胶严格按胶的品种、说明书配制；

3）搅拌均匀性:

无单一组份胶的颜色；

4）使用时间:

常温下应在2小时内用完；

（5）粘贴:

1）各层之间控制操作时间:

严格以指触干燥为标准,进行下一道工序施工；

d2砼面必须涂底胶且必须均匀；

2）粘贴:

顺纤维方向多次滚压,无气泡,纤维布浸透,非空鼓率控制在90%以上,单一小块空鼓控制在1000mm2以上；

3）固化:

常温下24小时内不得扰动。

第五节高强灌浆料工程

本工程中混凝土工程主要包括原有结构框架柱与墙采取加大截面用混凝土，设计采用C40高强灌浆料，根据我公司以往施工经验，为确保工程质量和加固效果，拟采用C40CGM灌浆。

一、施工前的准备

1、机械搅拌：

混凝土搅拌机或砂浆搅拌机；

2、人工搅拌：

搅拌槽及铁铲若干；

3、水桶若干；

4、台秤若干；

5、高位漏斗、灌浆管及管接头；

6、流槽；

7、灌浆助推器（尺寸可视现场情况而定，见图1）

8、模板（钢模、木模）;

9、草袋、岩棉被等;

10、棉纱、胶带。

二、灌浆料的拌和

1、CGM灌浆料拌和时，加水量应按随货提供的产品合格证上的推荐用水量加入，搅拌均匀即可使用。

对于地脚螺栓锚固和栽埋钢筋，用水量可根据工程实际情况适当减少。

拌和用水应采用饮用水，使用其它水源时，应符合现行《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。

2、CGM灌浆料的拌和可采用机械搅拌或人工搅拌。

推荐采用机械搅拌方式，搅拌时间一般为1~2分钟。

采用人工搅拌时，应先加入2/3的用水量拌和2分钟，其后加入剩余水量搅拌至均匀。

3、搅拌地点应尽量靠近灌浆施工地点，距离不宜过长。

4、每次搅拌量应视使用量多少而定，以保证40分钟以内将料用完。

5、冬期施工CGM灌浆料及拌和水应符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204）的有关规定。

当环境温度低于5℃时按冬期施工要求操作：

1）灌浆前采取措施预热基础表面，使其温度保持在10℃以上，并清除积水；

2）采用60℃左右的温水拌和灌浆材料，浆体的入模温度在10℃以上。

3）受冻前，灌浆料抗压强度不得低于5MPa。

冬季施工时，养护措施还应符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204）的有关规定。

现场使用时，严禁在CGM灌浆料中掺入任何外加剂、外掺料。

三、混凝土结构加固灌浆方法

　1、基础处理

　　清扫设备基础表面，不得有碎石、浮浆、灰尘、油污和脱模剂等杂物。

灌浆前24h，设备基础表面应充分湿润。

灌浆前1h，应吸干积水。

　　2、确定灌浆方式

　　根据设备机座的实际情况，选择相应的灌浆方式，由于CGM具有很好的流动性能，一般情况下，用"自重法灌浆"即可，即将浆料直接自模板口灌入，完全依靠浆料自重自行流平并填充整个灌注空间；若灌注面积很大、结构特别复杂或空间很小而距离很远时，可采用"高位漏斗法灌浆"或"压力法灌浆"进行灌浆，以确保浆料能充分填充各个角落。

　　3、支模

　　根据确定的灌浆方式和灌浆施工图支设模板，模板定位标高应高出设备底座上表面至少50mm，模板必须支设严密、稳固，以防松动、漏浆。

　　4、灌浆料的搅拌

　　按产品合格证上推荐的水料比确定加水量，拌和用水应采用饮用水，水温以5～40℃为宜，可采用机械或人工搅拌。

采用机械搅拌时，搅拌时间一般为1～2分钟。

采用人工搅拌时，宜先加入2/3的用水量搅拌2分钟，其后加入剩余用水量继续搅拌至均匀。

　　5、灌浆

　　灌浆施工时应符合下列要求：

　　1）浆料应从一侧灌入，直至另一侧溢出为止，以利于排出设备机座与混凝土基础之间的空气，使灌浆充实，不得从四侧同时进行灌浆。

　　2）灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间。

　　3）在灌浆过程中不宜振捣，必要时可用竹板条等进行拉动导流。

　　4）每次灌浆层厚度不宜超过100mm。

　　5）较长设备或轨道基础的灌浆，应采用分段施工。

每段长度以10m为宜。

　　6）灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量CGM干料，吸干水份。

　　7）对灌浆层厚度大于1000mm大体积的设备基础灌浆时，可在搅拌灌浆料时按总量比1：

1加入0.5mm石子，但需经试验确定其可灌性是否能达到要求。

　　8）设备基础灌浆完毕后，要剔除的部分应在灌浆层终凝前进行处理。

　　9）在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。

　　10）模板与设备底座的水平距离应控制在100mm左右，以利于灌浆施工。

　　11）灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。

　　12）当设备基础灌浆量较大时，应采用机械搅拌方式，以保证灌浆施工。

四、养护

1、自然养护

1）灌浆完毕后裸露部分应及时喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，并加盖湿草袋保持湿润。

2）采用塑料薄膜覆盖时，水泥基灌浆材料的裸露表面应覆盖严密，保持塑料薄膜内有凝结水。

若灌浆料表面不便浇水时，可喷洒养护剂。

浇水养护时间不得少于7天，浇水次数应保持灌浆材料处于湿润状态。

当采用快凝快硬型水泥基灌浆材料时，养护应根据产品要求的方法执行

水泥基灌浆材料养护用水应与拌和用水相同。

2、冬期养护

1）冬期施工时灌浆工程对强度增长无特殊要求时，灌浆完毕后裸露部分应及时覆盖塑料薄膜并

加盖保温材料。

起始养护温度不应低于5℃。

在负温条件养护时不得浇水；

2）拆模后灌浆料表面温度与环境温度之差大于20℃时，应采用保温材料覆盖养护；

3）如环境温度低于产品要求的最低施工温度或需要加快强度增长时，可采用人工加热养护方式；养护措施应符合现行《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104）的有关规定。

GM灌浆料达到拆模时间后,可进行设备安装，具体时间可参见下表拆模和养护时间及环境温度的关系

五、施工验收

施工验收应按设计要求及现行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）的有关规定执行。

质量验收文件包括水泥基灌浆材料的产品合格证、使用说明书、出厂检验报告和进场复验报告

第六节粘钢加固施工方案

一、工艺流程

卸除加固区域可移动荷载－定位放线－基层处理（砼面、钢件）－预贴－调制结构胶－涂胶（钢件、砼面）－粘贴、加压－固化、养护－卸支撑加压设备－检验、验收

二、主要方法

1、构件卸荷

施工做法即直接移掉构件上承担的荷载。

2、定位放线

首先熟悉图纸，明确加固范围及部位，然后在混凝土构件上弹线，标出粘贴位置（轮廓线），并在此基础上四周各加宽不小于20mm的加宽打磨区（为避免清理时污染已处理过的混凝土面）。

3、基层处理

1）砼面基层处理：

粘结前对被粘物进行表面处理，使表面清洁、无油、无浮灰及松散结构，保持干燥、粗糙。

对原混凝土构件粘合面可用硬毛刷沾高效洗涤剂，先除去其表面油污后，用清水冲洗，再对粘合面进行打磨（打磨机具建议使用角磨机配置金刚石磨片）；除去1－3mm厚砼面层（如有装饰物或面层，先将其铲除），直至完全露出新的砼面，并用无油压缩空气吹除粉尘