钢结构制作专项施工组织设计.docx

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钢结构制作专项施工组织设计

钢结构制作专项施工方案

编制：

审核：

批准：

Xxxxxxxxxxx公司

日期：

2016年3月18日

总则

1、编制的目的：

为提高制作技术，贯彻执行国家标准，确保钢结构制作质量，做到技术先进，经济合理，安全实用，文明施工，特制定本施工方案。

2、使用范围：

本方案适用于工业与民用建筑及一般构筑物和超高层建筑，钢结构制作工程。

3、编制依据：

DB50205——2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81——2002《建筑钢结构焊接规程》

2、钢结构生产作业工艺流程图

J

3、下料

3.1号料

3.1.1号料人员熟悉下料表，下料图所标的各项要求，核对材料的牌号、规格、炉批号。

检查材料的外观质量。

凡经核验不符合要求者须报质监部门及时处理，遇有材料弯曲超差者须经改正后使用。

3.1.2型材端部凡有倾斜或材边缘弯曲等缺陷时，号料应先去除或矫正处理。

3.1.3号料时预留加工余量和焊缝收缩量。

3.1.4号料时应合理使用原材料，须进行拼接时，在拼接件上注出编号与坡口形状。

3.1.5按照样杆，样板的要求，号出加工基准线及其有关标识，用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。

3.1.6号料完毕，及时复核零件规格、数量，并作下料记录。

3.1.7号料与样板允许偏差应符合表3.1.7有的规定。

表3.1.7号料与样板的允许偏差

项目

允许偏差

零件外形尺寸

±1.0

孔距

±0.5

基准线（装配或加工）

±0.5

对角线差

1.0「

加工样板的角度

±20

3.1.8精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线。

划线的宽度约为

0.3mm较长的直线段为0.8mm,可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

3.2气割

3.2.1气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。

3.2.2气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不行使用

323气割的允许偏差应符合表323的规定

表3.2.3气割的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割平面度

0.05t，且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割厚度

324零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定

手动切割

±1.5mm

自动半自动切割

±1.0mm

精密切割

±0.5mm

325为防止气割时钢材的上边缘烧塌，应控制切割工艺参数。

自动、半

自动气割工业参数表见表3.2.5

表3.2.5自动半自动气割工业参数

割嘴号码

板得出

（mm）

氧气压力（Mpa）

乙炔压力

气割速度（mm/min）

1

6〜10

0.20〜0.25

>0.030

650〜450

2

10〜20

0.25〜0.30

>0.035

500〜350

3

20〜30

0.30〜0.4

>0.040

450〜300

注：

气割允许偏差的检查数量：

按切割数抽查10%且不应少于3个。

检

查方法：

观察检查或用钢尺、塞尺检查。

3.3机械切割

3.3.1剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

3.3.2切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm

的缺棱，并去除毛刺。

3.3.3剪切的零件之剪切线与号料线的允许偏差不得大于+1.0mm表面粗

糙度不得大于0.05mm

334剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清楚干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。

3.3.5剪切的允许偏差应符合表3.3.5的规定

表3.3.5机械剪切的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

+3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

3.3.6板厚度大于12mm的goujian不宜进行剪切。

注：

检查数量：

按切割数抽查10%且不应少于3个。

检查方法：

观察检

查或用钢尺、塞尺检查

4矫正与成型

4.1碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于

-12C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过超过900C，低合金结构在加热矫正后应自然冷却。

4.2零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900〜1000C，碳素结构

钢和低合金在温度分别下降到700C和800C之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。

4.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表4.4的规

表4.4冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高

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表4.5钢材矫正后的允许偏差（mm）

项H

允许（H差

图例

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1.5

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014

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懵钢翼缘对腹板的垂直度

6/80

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V100且不大于24

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1

5坡口加工及焊前的准备

5.1柱底板、梁端板的焊前准备

5.1.1翼缘板大于8mnB寸，必须开坡口，规定如下：

5.1.2气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。

5.1.3加工完坡口的零件应调平与矫正后进入组装工序。

5.2柱顶侧板的焊前准备

5.2.1翼缘板厚度大于8mm寸，必须开坡口。

坡口形式规定如下：

5.2.2气割完坡口后必须彻底清除焊渣毛刺。

5.2.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径①3.2。

焊点长度不小

于25mm且无焊接缺陷。

5.2.4焊接允许采用CO气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝为全透。

外观美观、无弧坑、裂纹、塌陷等焊接缺陷。

5.3牛腿的焊前准备

5.3.1牛腿的牛退翼、腹板连接处必须开坡口，坡口形式规定如下：

5.3.2坡口加工后必须彻底清除焊渣毛刺。

5.3.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径①3.2。

焊点长度不小

于25mm且无焊接缺陷。

5.3.4焊接允许采用CO气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝要求美观、无弧坑、裂纹、塌陷等缺陷。

6小件加工制孔

6.1构件制孔先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径冲裁后不会引起脆性时允许采用冲孔。

6.2钻孔前必须磨好钻头，并合理的选择切削余量。

6.3螺栓孔应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜不大于

1/20,孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。

钻屑应清干净。

6.4A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5卩m。

孔径的允许偏差应符合表6.4.1的规定

表6.4.1A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）

螺擀公称㈣仁

嫌拎公称fl枪

螺栓孔I■［廉

允许懾差

1

10—1S

0.00

—0.21

■4-0-18

0.00

2

lfr-30

0-00

*0*21

+0-21

0.00

3

30—50

0.00

—0.2S

+0.25

0.00

C级螺栓孔（H类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25

卩m,其允许偏差应符合表6.4-2的规定

表6.4-2C级螺栓孔的允许偏差（mm）

顼目

允i乍嚨建

n拴

+14）

Q.0

阀魄

签Q

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6.5螺栓孔孔距的允许偏差符合表6.5的规定

表6.5螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺擀孔扎跖范闲

<500

501〜1200

120】〜3000

>3000

岡一沮内仃盘两孔何更离

±L0

±1.5

—

—

和邻两组的端孔阿距寓

±E5

±20

±2-6

±3.0

注』在节点中雄按板与一根杆件连的所有螺曲孔为一訥F

2对播按头在拼按板一侧的蝶拎扎为一组.

3在聘相邻軒点或按头间的縹栓孔为一组•但伍包括上述阿款所规定的蝴拎

孔｝

4覺弯构件翼缘上的连搔煤楼孔洌米0芟范用内的煤栓孔为一對1.

6.6螺栓孔孔距的允许偏差超过本规定的允许偏差时，应及时报请技术质

检部门，提出整改方案进行整改。

7钢板拼接

7.1拼接前钢板采用气割，气割前应清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于1.0mm的缺棱，切割后清除割渣、氧化物等。

7.2切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。

7.3定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊条直径①3.2,焊点应大于

25mm,焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。

施焊时不得再焊道以外的母材上引弧。

拼接错口应控制在板厚的1/10之内。

7.4在拼接焊缝的两端分别设引弧板和引出板，其坡口形式和板厚与被焊

母材相同。

7.5焊丝与母材匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。

焊剂用HJ431

型。

焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。

7.6焊缝应平直，拼接焊缝两侧焊缝对称、均匀。

焊后清除焊渣。

检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。

待检验合格后方可进行背面焊接。

7.7背面焊接前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。

7.8焊完后在焊缝一侧打上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去。

标明构件名称。

7.9焊接H型钢的翼缘板接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，

长度不应小于600mm。

8组装

8.1放样

8.1.1组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺技术文件的要求。

8.1.2放样使用的钢尺须以计量单位检验合格方可使用，测量较长尺

寸时应分段迭加，不得分段测量累计相加，以消除重复误差。

8.1.3放样时根据施工图和技术交底在平台上放1:

1实样，放样后

先行自检，再报请质检员检验。

若发现遗漏或错误，应及时上报技

术质检部门处理，不得擅自修改。

8.1.4放样合格后在平台上做出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、

零部件的装配线，打上样冲，用漆笔涂圈。

8.1.5装配胎具应预留焊缝缩量，一般予放3mm。

8.1.6柱应在标+1.500处作安装基准线，并打上样冲为标记。

8.2备料821各组装零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。

柱底板的安装基准线必须正确无误。

十字线样冲清晰。

822焊接处的连接板接触面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、

污垢、冰雪清除干净。

8.2.3檩托板和三角筋板组装前应由持合格证的焊工预先焊接，矫正后组装。

8.2.4所有筋板连接板等均需在组装前矫平。

8.3组装工艺规程

8.3.1对所有起拱要求的构件，须在组装前按规定的起拱量做好起

拱，起拱偏差L/1000或w6mm。

8.3.2将构件放入胎具，使构件的基础线、外形轮廓线与大样的基准线、外形轮廓线重合。

8.3.3柱底板、侧端板、梁板及牛腿必须划线装配。

8.3.4焊接连接组装的允许偏差应符合表8.3.4的规定。

表834焊接连接制作组装的允许偏差（mm）

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±1-0

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1.5

续表:

8.3.5组装焊接H型钢的允许偏差应符合表8.3.5的规定。

表8.3.5焊接H型钢的允许偏差（mm）

朋H

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*000

±2-0

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±3-0

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±4・0

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836单层钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表836的规定。

表8.3.6单层钢柱外形尺寸的允许偏差

3.0

837多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表837的规定

表8.3.7多节钢柱外形尺寸的允许偏差

帧目

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838焊接实腹梁外形尺寸的偏差应符合表838的规定。

表838焊接实腹式梁外形尺寸的允许偏差（mm）

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839多钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表839的规定。

表8.3.9钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）

8.3.10钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.10的规定。

表8.3.10钢管构件外形尺寸的允许偏差

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若钢管长度不足需接管时，接缝内侧应加衬管进行焊接。

8.3.11墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差应符合表

8.3.11的规定。

表8.3.11墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）

项H

允许傭差

检验方法

枸件长度/

±4.0

用制尺检介

枸件两端At外侧安装孔距离h

土3』

枸件弯曲矢爲

“KW0,且不应大f10.0

用拉线和钢Rftft

伽尺寸

+5』

—2』

用俐尺检"

8.3.12钢平台、钢梯和防护钢栏外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.12

的规定。

表8.3.12钢平台、钢梯和防护栏外形尺寸的允许偏差

项目

允许偏差

项目

允许偏差

平台长度和宽度

±5.0

钢梯宽度b

±5.0

平台两对角线差

（L1-L2）

6.0

钢梯安装孔距离a

±3.0

平台支柱高度1

±3.0

钢梯纵向挠曲矢咼

L/1000:

平台支柱弯曲矢咼

5.0

踏步间距

±5.0

平台表面平面度

（1m范围内）

6.0

栏杆咼度

±5.0

梯梁长度L

±5.0

栏杆立柱间距

10.0

注：

除平台表面平面度用1m直尺和塞尺检查和钢梯纵向挠曲矢高用

拉线和钢尺检查外，其余各项目的检验方法均采用钢尺检查。

9焊接

9.1.1焊工

从事钢结构工程的焊工必须持有国家机构认可部门颁发的资格证

书。

且在有效期内，若停焊时间超过6个月应重新考核合格后方可施焊。

9.1.2焊接工艺评定试验

对首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊后处理等必须进行焊接工艺评定试验。

其试验标准、内容及其后果均应到到有关监督部门认可。

9.1.3焊接材料

9.131焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。

对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料。

对于低合金高强度钢应使用焊缝金属与母材等强度或略高于母材，但不应高出50Mpa，同时焊缝金属

必须具有塑性、韧性和抗裂性。

当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度刚才相适应的焊接材料。

9.1.3.2辅助材料如保护气体的选择，其纯度必须符合设计指定的有关标

准规定。

9.1.3.3焊接材料在使用前应仔细检查。

凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿受潮。

结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。

9.134母材的焊接坡口及两侧30mm-50mm范围内，焊前必须彻底清除气割氧化物、熔渣、锈蚀、油污等物。

9.1.3.5二氧化碳气体保护焊丝采用直径①1.2的H08MnSi,手工电弧焊采用与母材相匹配的焊条，使用前应烘干。

9.1.3.6焊接材料应存放在通风干燥。

适温的仓库内，不同类别的焊材应分类堆放，存放时间不宜超过一年。

9.1.4.1构件的定位焊时正式焊缝的组成部分，因此定位焊不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。

9.1.4.2定位焊的长度和间距应根据母材的厚度、结构形式和拘束度决定。

见下表：

定位焊缝长度与间距（mm）

板厚T（mm）

定位焊缝的长度（mm）

定位焊缝间距（mm）

手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊

埋弧自动焊、熔化极电渣焊

TW3.2

>30

>40

300-500

3.2

>40

>50

T<3.2

>50

>70

9.1.5引出板位置

9.1.5.1为保证焊接质量，对接焊的引狐端和熄弧端应设置引出板，坡口

形式与板厚与构件相同

9.1.5.2引出板的长度，手工电弧焊及气体保护焊为25mm-50mm,半自动焊为40-60mm,埋弧自动焊为50-100mm。

9.1.5.3引出板焊接后，一般可用气割方法将其割除。

气割一般在距母材

2-5mm处割去，然后用砂轮打磨平整。

9.1.6气温、天气及其它

9.1.6.1因降雨、雪等使母材表面潮湿或大风天气，不得进行露天焊接，

若采取了充分保护措施例外。

9.1.6.2气温在0C以下时，原则上不得进行室外施焊。

若采取了充分的保

护措施例外。

9.2焊缝的外观质量

9.2.1二级、三级焊缝外观质量标准应符合表9.2.1的规定

表9.2.1二级、三级焊缝外观质量标准

顼日

允许恼芜

缺陪类型

二级

三级

未焊满｛揣平足

设计塑球〉

0L2十0*02心门Ml』

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根部收缩

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£hO5S•軒连续检严K

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M10%焊縫全氐

—

允许存在个别长度

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—

允许作杵个別电処擦伪

按头平良

缺1hX/$0.C5«JK0.5

每1000.0超过1处

表而夬渣

澤氏0*5*甲1K20.0

表而气孔

衬50・0炸終检曳内允许f｛於

£0”“|｝中・0肿气孔2个，

孔14；>6借孔甩

注.农内•为连按处较池的板叩•

9.3对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差（mm）

9.3.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差应符合表9.3.1

的规定。

表9.3.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸的允许偏差（mm）

项目

圏例

允许偏至

1

对接焊縫

一，二绒

X2O43.0&20444

B<20t0—J.0

2

错边*

1_1

rf<0J5if目3

g』

9.4部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

941部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表941的

规定。

表9.4.1部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

项H

允许帕绘

1

烬脚

尺寸毎

r」

SX*0*3-0

2

紳炸蛙

余rifjC

P

rv

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9.5完工焊缝的清理

9.5.1焊接完毕，焊工应清理焊缝缝隙表面的熔渣及两侧的飞溅物。

检查焊缝外观质量。

合格后在规定的部位打上焊工钢印。

9.5.2现场焊接部位及与之相邻的两侧各50-100范围内不得涂漆。

9.6不良焊缝的修补

961焊缝统一部位的返修次数不宜超过2次。

超过2次时，必须经

过技术质检部门核准后，方可进行。

9.7焊接变形的处理

凡采用高强度螺栓连接的构件顶紧面，必须采用火焰矫正，清除焊后变形。

10除锈

10.1一般构件制作完成后均应作清理和除锈处理。

10.2钢材表面的锈蚀度和清洁度按《涂装前刚才表