桥面系技术交底.docx

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桥面系技术交底

杭长客专工程

技术交底书

编号：

工程项目

杭长铁路客运专线

单位工程名称

沪昆改线五泄河特大桥桥面系施工

施工单位

既有线施工专业队

交底日期

交底地点

施工现场

工作内容

桥面系施工

合同段

HCZJ—2

交底内容

1、施工准备

1.1、技术准备

1.1.1、施工人员要熟悉施工图纸、施工现场的情况等资料。

1.1.2、按照砼的设计强度和《水泥混凝土设计规程》的要求做出砼的施工配合比。

1.2、机具准备

1.2.1、挖掘设备：

铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐。

1.2.2、提升设备：

慢速卷扬机、提升钢框架；电动葫芦，门式梁架；活底吊桶等。

1.2.3、运输设备：

手推车、小翻斗车、水泵等。

1.2.4、安全设备：

鼓风机、低压、防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带、安全活动盖板等。

1.2.5、钢筋加工、安装设备，电焊机、对焊机等。

1.3、材料准备

原材料：

水泥、石子、砂、钢筋等由持证材料员和试验人员按规定进行检测,确保原材料的质量符合质量标准要求。

2、各工序施工方法和操作要点

2.1、桥面系施工流程

预制T梁安装——焊接、连接预留钢筋——绑扎横隔板、湿接缝钢筋——连接扁束波纹管——安装横隔板、湿接缝模板——浇筑横隔板混凝土——拆模养护——绑扎剩余桥面板钢筋——吊模现浇剩余湿接缝及桥面混凝土--达到设计强度的90%后张拉横隔板内预应力钢筋——拆除支座约束——防水层及保护层施工——挡渣墙及伸缩缝施工。

2.2、横隔板施工

2.2.1、钢板焊接

端横隔板、跨中处隔板采用钢板联接，联接严格按照图纸所示施工，联接牢固后灌注细石混凝土，其标号与梁体一致。

2.2.2、横隔板钢筋焊接

焊接、搭接要求：

焊接、搭接质量应满足单面焊缝长不小于10d、双面焊缝长不小于5d，搭接长度不小于35d。

2.2.3、波纹管连接施工

安装波纹管时应使之穿入锚垫板内，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠。

波纹管固定过程中可先穿入较小直径的硬质塑料管，以增加波纹管的刚度。

波纹管接头采用大1号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度不小于25cm，管两端用胶带裹紧，严防砼浇注过程中水泥浆进入波纹管内。

加工波纹管定位网片，间距50cm。

2.2.4、混凝土浇筑

混凝土浇筑顺序严格按照设计图纸规定的施工步骤进行，混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土搅拌车运至现场，泵车泵送入模进行浇筑，混凝土拌制严格按照配合比进行，浇筑自一端向另一端斜向分层浇筑，采用插入式振捣棒进行振捣，混凝土浇筑过程中严禁混凝土堆积，混凝土浇筑过程中按照规范留取混凝土试块。

注意事项：

由于湿接缝宽度较窄，仅为30cm，施工人员施工横隔板时，严禁截断湿接缝预埋钢筋，如有需要，可将钢筋扳弯，待横隔板施工完成后扳正即可。

2.3、湿接缝施工

2.3．1、钢筋绑扎

钢筋严格按照图纸下料，单面焊接焊长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d。

2.3.2模板施工

模板施工厚度15mm的高压形成的竹胶板，板壁表面光滑，无编织的席子花印，施工采用吊模施工工艺，模板上预留吊模孔，安装模板时采用吊筋穿塑料管固定模板，以便于拆除模板，模板接头接缝处安放海绵条，贴好胶条，保证连接紧密，不漏浆。

2.3.3混凝土施工

捣固机具为φ50、φ30插入式振捣棒，振捣时插入中部，并插入下层砼深度5～10cm。

整个过程的累计振捣时间一般为20s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作:

①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；

②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣；

③“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用10s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s时间），振实并排气。

振捣棒提快了，混凝土中的气泡排除不好。

混凝土振实特征表现为:

混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土不冒气泡、混凝土开始泛浆为准。

振捣作业注意事项：

①振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1．5倍。

中型50振动棒通常控制为30cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。

②不得碰撞底模。

③振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。

亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

④掌握振捣时间或速度，如坍落度较大时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

施工时要保证砼有很好的和易性，分层振捣，不漏振，进而保证砼的密实。

施工完成后要及时刷毛、养生。

2.4横向预应力张拉控制要点

2.4.1．钢绞线的加工场地硬化

对钢绞线的加工现场进行水泥硬化，避免钢绞线污染。

2.4.2、钢绞线的加工

预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢绞线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端50mm处用铁丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机进行切割。

单端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+工作锚高度+限位板高度+千斤顶自锚长度+便于操作的预留长度

注：

便于操作的预留长度一般采用10-15cm。

2.4.3、波纹管对接

钢绞线穿束时同时穿入湿接头对接的波纹管，该波纹管与梁体预留波纹管连接处用透明胶布缠上，保证压浆时不堵塞孔道。

如果梁体预留波纹管伸出梁体长度略短，可适当凿出部分混凝土，使波纹管露出，再进行对接。

2.4.4、钢绞线的穿束

制好的钢绞线束按长度和孔位编号，避免搬运和穿束时出错。

依据钢束组成情况，用绑丝把钢绞线绑扎成束，并逐根理顺，防止钢绞线相互缠绕，帮扣间距取2m。

钢绞线束在浇注混凝土前穿入孔道，穿入时将钢绞线编束后整体穿入管道，穿束前将钢绞线做侧棱处理，并将端头用塑料带缠住。

2.4.5、钢绞线穿束后的保护

（1）对没有压浆的钢绞线，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。

（2）在钢绞线安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。

（3）在任何情况下，当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时，对全部钢绞线和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

2.4.6、张拉前的准备工作

（1）按设计要求张拉时砼强度应达到设计要求，龄期不小于5天，若达到强度十五天之内必须张拉。

混凝土砼强度依据为同条件砼强度试压报告。

（2）检查梁体齿板质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。

必要时要进行处理后方可张拉。

（3）张拉用油压千斤顶与压力表配套使用，使用超过6个月或200次及使用中有不正常现象的应重新校验。

张拉机具长期不使用时，应在使用前全面检验。

千斤顶校正系数不大于1.05，否则千斤顶应重新检修并校正。

（4）清除锚垫板表面上的灰浆和污物，如管道口堵塞应及时清理。

擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺，截除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

（5）千斤顶主缸设置主、副二块压力表,当油压在10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。

（6）孔道内应畅通，无水分和杂物，且钢铰线必须能在孔道内自由滑动。

（7）穿束时应注意钢绞线根数是否正确。

（8）雨季为避免钢绞线生锈造成滑丝，在钢绞线外露部分套上塑料套管。

2.4.7、安装工作锚、限位板、千斤顶

（1）检查锚具，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。

（2）将一束钢铰线分别穿入锚孔，并使锚具紧贴梁端垫板，定位对中。

（3）在每个锚孔中装入夹片，并使其均匀分布，用套管插入钢铰线，轻轻将夹片打齐，切忌用力过大，以免打碎夹片。

（4）安装限位板，将预应力钢绞线穿入千斤顶，使限位板和千斤顶口对中。

（5）工作锚、千斤顶之间的钢铰线一定要保持顺直，切不能相互扭结，以保证张拉的顺利进行。

2.4.8、钢绞线的张拉

（1）后张法钢绞线张拉程序

0→初应力15%

→30%

→100%

→103%

（持荷2min锚固）

15%测量伸长值，30%测量伸长值，100%测量伸长值。

其中103%

不计入伸长量计。

其中100%

为195.3KN。

其余类推，油表读数根据回归方程提前计算，并把各种应力状态下的油表读数贴在油泵上，方便现场人员操作。

（2）张拉顺序：

每跨梁按照从边到中，先下后上的顺序进行张拉。

（3）张拉施工

根据规范规定，长度小于25m的直线段预应力可以采用单端张拉，所以横隔板全部采用27T的吸入式千斤顶单端张拉。

首先使顶压油缸处于回油状态向张拉缸供油，张拉至初应力对应的油表读数时，停止供油，测量千斤顶的伸出长度，再继续供油，张拉至2倍初应力对应的油表读数，停止供油，测量千斤顶的伸出长度，再继续供油，张拉至控制应力对应的油表读数，停止供油，测量千斤顶的伸出长度，计算钢绞线的总伸长量，若伸长量在规定范围内，再继续向顶压缸供油，张拉至1.03倍的控制应力对应的油表读数时，并持荷2min，张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油工作，打开顶压阀的回油缸，油泵停车。

千斤顶借助其内部回程弹簧作用,顶压活塞自动回程,张拉结束。

2.4.9、锚固

在张拉控制应力达到稳定后进行锚固，锚固完毕经检验合格后用砂轮机割除多余的钢绞线，锚固后的外露长度不宜小于30mm,锚具应用封端砼保护。

2.4.10、孔道压浆

（1）为保持预应力钢绞线不锈蚀并与梁体砼连成整体，压浆工作已在张拉完成后尽早进行，一般在张拉完毕24小时，观察预应力钢绞线和锚具稳定后，即可进行。

（2）水泥浆应具有良好的和易性，严格按监理工程师批准的配合比执行，稠度控制在18～25S之间为宜。

（3）水泥浆泌水率最大不超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后需能全部被吸回。

（4）压浆方法采用活塞式灰浆泵，压浆泵的压力一般取0.7Mpa,压浆前应先将灰浆泵试开几次运转正常并能达到所需得压力时才能正式开始出浆。

（5）压浆时，压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通。

压浆过程中发生故障，不能连续一次压满时，应立即采用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。

（6）压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，压浆完毕后，关闭出浆口，，并持压两分钟，以保证孔道内充满灰浆。

（7）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不得低于5ºC，否则应采取保温措施，当温度高于35ºC时，压浆宜在夜间进行。

（8）压浆的时每工作班制作试件6组，现场留取2组同条件养生，4组标养（附注：

根据施工需要可适当增加试件组数）。

（9）压浆后将锚具周围冲洗干净，以便封锚。

2.5人行道支架、人行道板安装

复核预埋钢板的位置，保证支架安装准确，支架焊接符合规范要求。

对支架的边线、垂直度、高度进行测量并拉线控制，以保证支架的线形美观、线条顺畅。

支架及时涂刷防锈漆，严禁厚薄不均，色泽不一。

底部、顶部角钢所有用螺栓连接的部位，必须加垫片，垫片大小以能完全盖住预留孔为准。

2.5.1人行道板的预制

施工准备——底模施工——钢筋、侧模安装——混凝土浇筑——混凝土养护——起吊人行道板并运输至场地

2.5.2人行道板的制作

每孔预制T梁共用92块A型板，8块B型人行道步板，预制时标明上下面，铺装时不能倒置。

1、底模

人行道板的预制底模采用定型塑料模具，模板表面应整洁、平整，模具进场后对尺寸进行检验。

2、钢筋

人行道板钢筋直径为φ12，每块人行道板的钢筋重量为7.38Kg，其具体布置及尺寸详见施工图，钢筋的进场、加工、安装应符合以下要求：

（1）、进场

a、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。

钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋宜放在仓库内，露天堆放时应垫高并加遮盖。

b、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并在使用前抽取试样作力学性能试验。

（2）、加工

a、钢筋在使用前应调直和清除污锈，并符合以下要求：

钢筋的表面应洁净，使用前应将油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

b、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

凡施焊的钢筋均应有材质证明书或试验报告单。

焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的规定。

各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并采取措施防止腐蚀、受潮变质。

c、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。

采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。

接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。

帮条长度，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d。

d、受力钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置。

对于焊接接头，在接头长度区段内（指35d长度范围内，且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头，同一截面的钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。

钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。

加工钢筋的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋各部分尺寸

±5

（3）、安装

钢筋加工完成并经监理工程师验收通过后，即可安装使用。

钢筋安装应顺直，无扭曲现象，钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。

设置架立钢筋，架立钢筋与主筋间焊接固定，保证钢筋位置正确。

钢筋保护层厚度应符合设计要求，受力钢筋净保护层为20mm。

施工图中未标明钢筋间距的由作业队确定，并报现场技术人员通过。

钢筋的位置需满足保护层厚度要求，且钢筋需均匀布置。

钢筋安装允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

±10

箍筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

±3

3、砼浇筑

预制人行道板砼标号为C30，每块板砼方量为0.03立方米，原材料进场应进行抽检，确保质量。

砼浇筑前，对模具、钢筋等再次进行检查，并做好记录，符合设计要求及得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

混凝土采用自拌砼，由0.35m3强制式搅拌机制成，拌和时间为3min。

每次拌和时应严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确，保证拌和时间。

混凝土入模后应及时振捣，振捣采用振动台振捣。

振捣应达到混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦泛浆。

砼浇筑完毕，表面进行拉毛处理，并及时洒水覆盖养护以防止出现收缩裂纹。

5、养护

混凝土浇筑完毕后，顶面进行拉毛处理，待混凝土终凝后覆盖洒水养护，养护时间不少于7天。

每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。

预制板浇筑过程中，制取足够数量的试块，以检验混凝土的质量。

预制板的质量检验标准

检查项目

允许偏差

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

断面尺寸（mm）

±10

长度（mm）

+5，-10

2.6挡渣墙的施工要点

2.6.1钢筋绑扎前对挡渣墙位置混凝土进行凿毛，以保证挡渣墙与梁面的有效结合。

2.6.2钢筋：

钢筋在预制板梁时根据设计图纸预埋。

其他钢筋在桥面结束后根据图纸保护层的要求进行主筋和箍筋的布设和绑扎，并保证其保护层厚度控制在施工规范以内。

护栏钢筋施工时，应注意预埋件（护栏立柱预埋钢板、钢管）的预埋，现场技术人员应逐个的检查预埋件的尺寸、位置、焊接质量。

2.6.3模板：

护栏采用定型钢模，模板的拼接长度按一次浇筑的最大长度两侧各加长50cm计，对每节模板进行编号，每节长度为5m，每节模板侧面无纵向接缝，表面平整度及几何尺寸均符合规范要求。

模板在每次安装前均要除锈并刷脱模剂。

模板制作完成后经监理验收合格后方可投入使用。

2.6.4砼浇注采用“斜向分段，水平分层”的方式进行，分段长度以5-6米为宜，分层厚度不大于30cm。

在浇筑过程中，派专人检查模板变化情况，及时发现问题并解决。

砼浇筑到位后，排除砼顶面积水，并在初凝前用铁抹子收光。

2.6.5砼养护：

在砼达到初凝后采用土工布覆盖并定时洒水以保持表面处于湿润状态，防止表面失水过多而产生裂缝。

天气炎热时经常向模板外侧冲水，给模板降温，防止模板温度过高造成砼脱水现象。

在砼达到一定强度（根据气温情况而定），目前季节一般为48小时。

拆模时应特别注意防止碰坏护栏的棱角和表面，拆模后也应定时对护栏进行洒水养护，养护时间大于7天。

2.7、防水层及保护层施工

桥基面处理防水涂料拌制涂刷防水卷材铺设覆盖保护，静停24小时纤维混凝土拌制、浇注平板振动器振捣收面覆盖并洒水养护

2.7.1、防水卷材

防水卷材依据《氯化聚乙烯防水卷材》GB12953-91，并根据现场情况选定防水卷材的规格及技术要求，通常防水卷材在使用前除应对产品的包装、制造厂名、产品名称、标准号、规格、制造日期、生产批号等检查外，还应以5000延米为一批（不足一批的按一批计），在一批中随机抽出了3卷进行检测。

检测标准：

①外观质量：

表面无气泡，裂纹、疤痕、粘结、孔洞

②长度允许公差：

+100mm,-50mm

③宽度允许公差：

+10mm,0mm

④平直度≯50mm

⑤平整度≯10mm

⑥厚度允许公差：

+0.2mm,-0.1mm；允许最小单个值为1.0mm

2.7.2、防水涂料

聚氨酯防水涂料根据说明书，核定包装上的制造厂名、名称、标准号、制造日期、生产批号并进行抽样检验，产品进场后贮存严禁日晒雨淋，接近火源，防止碰撞、挤压变形，保持包装完好无损。

2.7.3、保护层施工用料

①水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥；外加剂采用质量稳定高效减水剂。

②细骨料：

中砂、粒径小于1mm，级配符合JGJ52-92规定；

粗骨料：

粒径不大于10mm的碎石或卵石，符合JGJ53-92的要求。

2.7.4防水层施工

1、防水层铺设其质量与材料节省要求桥基面应平整，无凹凸、蜂窝及麻面。

如桥基面不符合施工的平整度要求，可用凿除的方法进行处理或在保证基底清洁、平整。

浮碴、油污清除完毕的前提下用砂浆找平，用砂浆局部找平时，应用水溶性胶粘剂增强其与基底的连接。

2、清除挡碴墙内侧根部至上拐角的斜面处，内边墙、端边墙根部，保证防水卷材压边后，再进行防水涂料封边的效果，防止在此处有凹鼓不平现象，避免施工后出现渗水现象，侵害梁体。

3、涂刷防水涂料时基层应干燥，可用1㎡的塑料布覆盖其上，利用阳光照射1~3小时后或（用吹风机加热的方法），观测是否有水汽出现，来判断其干燥与否。

4、备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板、手套等，开始对防水涂料按产品说明进行配比，每次搅拌以30㎏为宜，搅拌必须均匀，搅拌时间为3~5min，且混合液体发出黑亮时方可使用。

5、将搅拌均匀的防水涂料从挡碴墙一侧的一端开始倒出防水涂料，按涂刷宽度90~100㎝用刮板往另一端均匀涂刷，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，用手压住卷材与基面涂料接触面后10~15㎝处用手擀压后再用刮板将防水卷材推压平整，防止卷材起皱折，有空鼓气泡。

6、当桥跨度大于16m时，允许在防水卷材纵向搭接一次，此时应在纵向搭接后再沿桥面中心线横向搭接（搭接宽度≥8㎝，防水涂料涂刷厚度为1.5mm）。

7、防水卷材应先铺贴挡碴墙一侧的一幅，后铺贴另一幅的顺序进行，应铺贴到端边墙挡碴墙、内侧根部。

8、防水卷材铺设完毕并符合上述各项要求后，方可进行防水涂料封边，挡碴墙、内边墙、端边墙、内侧以及防水卷材的周边往里8㎝应涂刷防水涂料的部位均应进行封边，其涂刷厚度≮1.5㎜。

9、在进行封边工序的同时，应时泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬。

防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3㎝处涂刷厚度为1.5mm，涂刷应均匀。

10、防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层混凝土浇注施工。

防水层施工注意事项：

四级以上天气或环境低于-10℃时，不宜进行防水层施工。

防水涂料搅拌完毕后，必须在20min内使用完毕。

2.7.5、保护层施工

保护层可采用纤维混凝土或其他混凝土，厚度应符合设计要求。

1、制作保护层时，应按桥面纵向每隔4m作一宽约10mm，深度为保护层厚度的断缝。

当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填满，并不得污染保护层及梁体。

2、保护层顶面的流水坡应符合设计要求，其表面应平整，排水通畅。

施工时用具、材料等必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。

3、纤维混凝土保护层强度等级应符合设计要求，施工时宜采用强制式拌合机，拌合应均匀；振捣采用平板式振动器振捣密实；抹面应在初凝时进行，保护层制作完毕后，应用草帘覆盖，上用遮阳网遮盖，洒水养护。

冬季施工时，应添加防冻剂，施工完毕后用薄膜加棉布覆盖，有条件情况下通蒸汽养护。

注意事项：

在端边墙、内边墙、挡碴墙根部，浇筑保护层混凝土时，一定要密实不得有缝隙。

2.8、伸缩缝安装

2.8.1施工准备：

在防水层及保护层施工完成并达到强度要求后，进行伸缩缝安装。

2.8.2收线检查梁端预埋角钢横向是否顺直？

是否有错台严重的情况？

如果发现及时处理。

2.8.3安装：

将加工好的橡胶止水带安放到位，用钢压条压紧并上螺栓，注意严禁出现止水带弯曲、扭转、与角钢不密贴等情况。

2.8.4将加工好的挡渣钢板盖上，确定挡渣钢板上的焊接钢筋不会碰到橡胶止水带。

3、安全目标及措施

（一）安全目标

认真贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，以“安全为生产，生产必须安全”“安全高于一切，责任重于泰山”为指导，严格按照安全技术规程和安全规则组织施工，我公司确定本标段的安全目标是：

实现“五杜绝，三消灭，二控制，一创建”

五杜绝：

杜绝重伤及死亡事故，杜绝多伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。

三消灭：

消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。

二控制：

年重伤率控制在0‰，年轻伤率控制在12‰以下。

一创建：

创建安全文明标准工地。

（二）安全措施

1、管理措施

在施工过程中必须认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格控制和防止各类事故发生，具体措施如下：

（1）加强领导，健全组织。

项目经理部成立安全领导小组，制定严格的安全措施，分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题，建立、健全各级安全责任制，责任落实到人。

（2）进行全面的、有针对性的安全技术交底。

（3）各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施,签定责任状。

（4）安全教育要经常化、制度化，对特种作业人员必须经培训合格后持证上岗：

必须进行班前安全教育和定期培训；增强全员安全生产的自觉性，时时处处注意安全，把安全生产工作落到实处。

（5）严格安全监督，建立和完善安全检查制度。

安全领导小组要经常组织检查，安全监督人员要随时随地检查，真正把事故消灭在萌芽状态。

（6）按施工组织设计和工艺流程科学组织施工，严格工序衔接，严格操作规程，严禁各种违章指挥和违章作业行为发生。

（7）进行施工现场，必须遵章守纪。

（8）施工现场按规定悬挂安全标牌。

（9）抓好现场管理，坚持文明施工，保障人身、机械和器材的安全。

2、桥面防落物安全措施

（1）吊梁进入孔跨前，将梁面上的所