室内给排水施工方案.docx
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室内给排水施工方案
一、编制说明及编制依据：
1.1、编制说明：
本工程施工组织设计方案是在接到大庆石化120万吨／年乙烯改扩建工程-顺丁橡胶
（二）B标段界区室内给排水单位工程施工图和工程技术交底精神，根据工程特点：
各专业间交叉配合多,程序较复杂,技术要求高,及现场实际情况：
确定施工程序、施工顺序、施工方法、劳动力组织、技术组织措施。
进而合理安排施工进度和劳动力、机具、材料的供应，对现场场地和用水用电进行总体安排和准备，施工中积极协调配合,积极运用新的安装技术,使施工建立在科学合理的基础上,从而做到人尽其力、物尽其用，优质、低耗高效率地完成该项施工任务。
本方案结合我公司实际施工能力，按照国家现行规范编制的。
1.2、编制依据：
1.2.1《建筑给排水及采暖工程》DB23/713-2003
1.2.2《建筑工程施工质量验收统一标准》DB23/711-2003
1.2.3《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
1.2.4《通风机安装》K101-1-3
1.2.5《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-98
1.2.6《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420-1997
1.2.7《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003
1.2.8《给排水标准图集》及其他有关标准图集
1.2.9《室内管道支架及吊架》03S402
1.2.10《混凝土结构工程》DB23/716-2003
1.2.11《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
1.2.12《建筑工程质量通病防治手册》
1.2.13《建筑安装工人安全技术操作规程》
1.2.14《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91
1.2.15《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
1.2.16《散热器系统安装》K402-1-2
1.2.17工程施工图纸及其它相关规范
二、工程概况:
2.1、本工程为大庆石化120万吨／年乙烯改扩建工程-顺丁橡胶
（二）B标段界区内、室内及装置区给排水单位工程，该工程设计单位为大庆石化工程有限公司，工程位于大庆市龙凤区大庆石化公司化肥厂厂区内，本工程包括如下分部：
2.1.1600单元成品库房室内：
消防给水管线及生活给水管线、生活污水管线、暖气管线及暖气片安装、室内通风排风等项目（安装高度：
-0.8~+10.85m，挖土深度：
-0.8~-3.0m，放坡系数0.42）。
2.1.2300单元后处理厂房室内：
消防给水管线、生产污水管线、洗涤水管线、生活给水管线、生活污水管线、暖气管线及暖气片安装、室内风道通风及屋面排风等项目。
2.2、主要工程量：
序号
工程内容
工程量
备注
单位
数量
1
室内给排水管线安装
米
2486
2
室内暖气管线安装
米
4050
3
阀门安装
只
86
4
卫生洁具安装
套
28
5
暖气片安装
组
230
6
轴流风机安装
台
57
7
屋面排风机安装
台
64
8
室内通风管道制作安装
米
155
9
通风机组安装
台
2
10
恒温恒湿空调机安装
台
1
2.3、施工日期：
2011年3月25日至2011年11月25日，历经245天。
三、施工计划部署：
3.1、施工准备工作计划：
3.1.1技术准备：
3.1.1.1熟悉图纸，进行图纸会审和设计交底。
3.1.1.2编制审定施工组织设计方案。
3.1.1.3编制分项分部工程具体施工技术措施。
3.1.1.4编制工程需用材料计划表。
3.1.1.5编制施工图预算。
3.1.1.6认真阅图,勘察施工现场,会同建设单位、监理单位确定室外原管道接头、碰头具体位置及新建管道方位、标高。
3.1.2施工业内准备：
3.1.2.1接到施工图纸后，立即组织技术人员认真审阅图纸，通过同设计单位的设计交底,建设单位的具体施工总体要求，对工程总体规划进行安排落实到位。
及时做出图纸会审记录，并根据工程实际情况制定先进合理的施工技术措施,改进施工方案,选择科学合理的施工方法。
3.1.2.2组织有关技术人员认真做好施工图预算及编制材料计划，提出各种材料计划表及构件、塑料管道的委托加工单。
3.1.2.3现场调查了解管道路由情况，施工条件、环境、分类点、建筑物分布情况，掌握地质资料，水准高程、坐标，地下障碍物分布情况等，根据以上情况编制各分部分项工程的施工方案。
3.1.2.4原材料进场后需要进行二次化验的立即进行二次化验，合格后方可使用。
钢材、型钢、管材、管件、阀门等金属材料进场后进行登记，整理材料材质报告单、合格证上报监理单位、建设单位并会同组织验收。
3.1.2.5及时报批工程开工报告、动土报告,临时用水、用电报告和相应的技术资料。
3.1.3施工现场准备：
3.1.3.1健全各种组织机构，组织有关施工管理人员进入现场，了解现场情况。
确定施工现场平面布置，搭设临时设施，建立现场办公室，材料库及工具棚等。
3.1.3.2与建设单位及相关管理部门落实施工现场具备达到三通一平的施工条件，做好临时水源、电源的进场工作，达到现场使用条件。
3.1.4施工机具、设备准备：
3.1.4.1开工前先编制施工机具使用计划，（见附表）
附表：
机具设备需用量一览表
序号
机械或设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
管道切割机
15/250
台
2
2
无齿切割机
Ф400
台
1
3
套丝机
DN15-25/50-100
台
2
4
电焊机
15KW
台
3
5
气、割、焊设备
套
3
6
磨光机
Ф125-150
台
4
7
坡口机
Ф76-325
台
2
8
经纬仪
T2
台
1
9
水准仪
S3
台
1
10
污水泵
DN50
台
4
3.1.4.2组织机械修理人员检查施工机具数量、设备使用性能，需要修理的及时修理，以确保施工机械设备具有良好的使用性能。
3.1.5劳动力准备：
3.1.5.1根据工程量，工程特点，施工操作面等编制合理的劳动力配置计划及主要劳动力在各施工阶段的配置计划,（见附表）
附表：
工程工种劳动力需用量计划一览表
序号
工种
名称
3～4月人数
5～6月人数
7～8月
人数
9～10月
人数
10～11月人数
备注
1
工程管理
4
4
4
4
4
2
电焊工
4
4
4
4
4
3
电工
4
4
4
4
4
4
管工
5
5
5
5
5
5
安装工
6
6
6
6
6
6
测量
1
1
1
1
1
7
钢筋工
2
2
2
2
2
8
测量
1
1
1
1
1
9
瓦工
4
4
4
4
4
10
木工
4
4
4
4
4
11
力工
10
10
10
10
10
3.2施工阶段划分：
根据工程量及工期要求把该工程划分为三个施工阶段：
第一阶段：
2011年3月20日—2011年3月31日施工准备阶段。
此期间进行图纸会审，设计交底，现场勘察，编制施工组织设计及单项技术措施，编制施工图预算，组织材料进货。
组织施工人员安全培训、技术交底，办理相关上岗证及施工现场人员出人证，布置现场生产暂设及施工暂设库房，接通施工用水、电、气,作好管道工艺评定及原材料化验。
第二阶段：
2011年4月1日—2011年10月31日施工具体实施阶段。
配合土建专业进行室内暗配管、埋地管道预埋敷设安装。
根据现场具体情况，提前安排管线的防腐保温工作，尽快合理安排室内生活给水管线、消防给水管线、排水管线、阀门及洁具安装，暖气片及管线安装、风机安装调试等；力争达到提前计划工期的进度要求。
第三阶段：
2011年11月1日—2011年11月25日进行工程初验、资料收集，直至工程交工。
四、施工方案及主要分项工程施工方法
4.1本工程的给排水部分由生活给水系统、生活污水排水系统、生产给水系统、暖气给回水系统、生产污水排水系统等组成。
4.2主要材料选择及连接方式：
4.2.1、生活给水系统管线：
埋地管（至室内第一个法兰前）管道采用镀锌焊接钢管焊接安装，地上部分采用热镀锌钢管丝接安装。
4.2.2、生活污水排水系统管线：
室外埋地管道采用硬质聚氯乙烯塑料管熔接安装，室内管道采用PVC-U塑料管零件粘接安装。
4.2.3、生产给水系统管线:
采用焊接钢管焊接安装。
4.2.4、消防给水系统管线：
埋地管线采用焊接钢管焊接安装。
4.2.5、生产污水排水系统管线：
采用球墨铸铁管安装，橡胶圈接口。
4.3施工方法：
4.3.1、生活、生产给水及循环水管道安装：
4.3.1.1、管材、管件、阀门等材料在进场后使用前应认真检查，必须符合国家或部颁标准有关质量、技术要求，并有产品出厂合格证明。
阀门在安装前按规定进行严密性试验。
4.3.1.2、镀锌钢管采用螺纹连接时，螺纹的加工精度应符合国际《管螺纹》规定，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹，镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。
4.3.1.3、DN50以下镀锌钢管采用人工套丝；DN50以上采用电动套丝机套丝，并按管径尺寸分次套制丝扣，管径15~32套二次，40~50套三次，70mm以上者套3~4次为宜。
填料为白厚漆，麻丝、聚四氟乙烯胶带。
4.3.1.4、钢管的焊接采用手工电弧焊，焊材选用E43系列，管口处加工成45度坡口。
管道焊接时有防风、雨、雪措施，焊接质量：
焊口平直度、焊缝加强面符合施工规范规定；焊口表面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣和气孔等缺陷，焊波均匀一致。
4.3.1.5、阀门安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。
4.3.1.6、生活、生产给水及循环水管道试压：
先分层分段进行水压试验，系统安装完后，再进行综合水压试验。
水压试验时放净空气，充满水后进行加压至0.6Mpa，10min内压力降不大于0.05Mpa，然后将试验压力降至设计压力作外观检查，以不漏为合格。
4.3.2、生产污水排水系统铸铁管道安装：
4.3.2.1、管道的安装：
4.3.2.1.1、安装前必须将承口、插口及法兰压盖工作面上的泥沙及制作毛刺清除。
4.3.2.1.2、在插口上面画好安装线与承接口端部的间隙为5~10mm，在插口外壁画好安装线，安装所在的平面应与管的轴线垂直。
4.3.2.1.3、在插口端先套入法兰盖，再套入胶圈，胶圈边缘与上、下端对齐。
4.3.2.1.4、将插口端插入承口内，为保持橡胶圈在承口深度四周相同，在插进中要保证插入管和轴线与承口管的轴线在同一直线上。
4.3.2.1.5、安装立管时，每个接口处，要用管箍固定在建筑物上。
4.3.2.1.6、排水管道安装完后进行闭水试验。
管井内的排水管分层进行。
试验前将下一层各预留口采取措施堵严。
由本层预留口处灌水，灌满15min后，再次灌满，满水后5min液面不下降为合格。
4.3.3、生活污水管道硬聚氯乙烯PVC塑料管安装（塑料零件粘接连接）
4.3.3.1、由于塑料管道强度较低，脆性高，为减低破损率，在同一安装部位应待其它材质的管道安装完结后再进行安装。
堆放时要放平整，防止止遭受日晒和冰冻，如产生弯曲，必须调直后才可使用。
4.3.3.2、穿过楼板或墙壁时，要以金属套管保护。
金属套管内径要比硬聚氯乙烯管外径大100~130mm；套管两端露出墙壁或楼板100mm，两管内充填弹性填料。
4.3.3.3排水管的安装要点：
地下排水管穿越墙体时必须设钢套管，排水管支架采用现场制作，支架样式根据现场情况按图集03S402选定，UPVC排水管的安装要点：
首先检查预留孔洞位置和标高是否正确，然后进行定位放线。
用线锤吊通线，以保证其垂直度，后按规范定出管卡的位置，用膨胀螺栓固定。
采用现场定位拉线下料安装的程序进行。
安装完毕后，清理接头处残余的胶水，以免污染管道表面。
吊架及支架采用UPVC厂家配套产品，吊架采用膨胀螺栓固定，吊架及支架间距满足规范要求。
排水立管的一层和顶层必须设检查口，中间楼层检查口设置按设计图纸，检查口安装在距地面1.0m处，检查口的方向应方便检修。
屋顶设透气帽，排水立管与排出管的连接，宜采用两个45°弯头连接并设置好支墩。
管道承口外侧与墙饰面的距离不得小于25mm，但不得大于50mm。
排水管道的坡度：
UPVC塑料排水管
管径（mm）
50
75
110
160
标准坡度‰
26
26
12
7
地漏安装应平正、牢固，安装尺寸为高出粗装修找平层10mm，略低于精装修地面排水表面，周边无渗漏。
地漏水封高度不得小于50mm。
4.3.3.4排水管道在卫生洁具及设备安装后，油漆粉刷最后一道工序前进行通水试验，试验从上至下逐层逐间进行，先开启最末端的给水龙头（龙头过滤网暂拆掉）。
待该间给水管内杂质冲洗掉，水质较清时，再开启其它水龙头放水，同时检查排水管路有无堵、漏，器具排水支管连接是否紧密，排水口是否畅通。
各间用水点调试完毕扣，同时开启每一个排水立管所接收器具之1/3的用水点，以给水系统最大设计流量、流速进行系统管路冲洗，观察各用水点压力、流量能否满足用水要求，各排水立管和横干管排水是否畅通。
4.3.4、卫生洁具的安装
4.3.4.1、安装卫生洁具时，宜采用预埋支架或用膨胀螺栓进行固定。
陶瓷件与支架接触处平稳妥贴，必要时加软垫。
用膨胀螺栓固定时，螺栓加软垫，且不得用力过猛紧固螺栓。
4.3.4.2、管道或附件与洁具的陶瓷连接处，应垫以胶皮、油灰等垫料或填料。
大便器、小便器排水出口承插接头应用油灰填充，不得使用砂浆。
固定脸盆等排水接头时，应通过旋紧螺母来实现，不得强行旋转落水口。
4.3.4.3、地漏、大便器安装，关键是座标和标高的准确，从以下两方面予以控制。
（1）、预埋套管的控制：
施工时对套管的坐标和标高严格按土建控制轴线和标高控制点定位，并用水平仪测量，以保证定位的准确。
（2）、土建地墙施工的控制：
土建施工地坪时，由安装根据地漏、大便器安装的标高反算出该处地坪的允许标高，并将地坪标高作出标识，土建严格按标识的标高进行该处地坪的施工。
4.3.5、屋面雨水排水管道安装：
4.3.5.1、雨水漏斗的连接管应固定在屋面承重结构上，雨水漏半边缘与屋面相接处应严密不漏。
4.3.5.2、雨水管道安装后，做灌水试验，高度到每根据立管最上部的雨水漏斗，满水15min，再灌满延续5min，液面不下降为合格。
4.3.6采暖系统安装
4.3.6.1管道及配件安装
管道及配件安装前应具备下列要求：
a、管子、管件、散热器及阀门等已经检验合格，且具备有关的技术要求。
b、管子、管件、散热器及阀门等已按设计要求校对无误，内部已清理干净，不存杂物。
4.3.6.2、管道及配件的安装：
管道安装坡度，当设计未注明时，应符合下列要求：
a、气、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向流动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为3‰，不得小于2‰；
b、气、水逆向流动的热水采暖管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于5‰；
c、散热器支管的坡度应为1%，坡向应利于排气和泄水；
4.3.6.3、补偿器的型号、安装位置及预拉伸和固定支架的构造及安装位置应符合设计要求。
4.3.6.4、平衡阀及调节阀型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。
安装完后根据系统平衡要求进行调试并做出标志。
4.3.6.5、在管道上焊接垂直或水平支管道时，干管开孔所产生的钢渣及管壁等废弃物不得残留管内，且分支管道在焊接时不得插入干管内。
4.3.6.6、当采暖热媒为110—130℃的高温水时，管道可拆卸件应使用法兰，不得使用长丝和活接头。
法兰垫料应使用耐热橡胶板。
4.3.6.7、焊接钢管管径大于32mm的管道转弯，在作为自然补偿时应适用煨弯。
4.3.6.8管道、金属支架和设备的防腐和涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏涂缺陷。
4.3.6.9、管道和设备保温的允许偏差应符合下表：
管道及设备保温的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
厚度
+0.1δ
-0.05δ
用钢针刺入
2
表面平整度
卷材
5
用2m靠尺和楔形靠尺检查
涂抹
10
4.3.6.10、采暖管道安装的允许偏差应符合本下表规定：
项次
项目
允许偏差
检验方法
横管道纵、横方向弯曲（mm）
每1m
管径≤100mm
1
用水平尺、直尺、拉线和尺量检查
管径>100mm
1.5
全长（25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径>100mm
≯25
2
立管垂直度（mm）
每1m
2
吊线和尺量检查
全长（5m以上）
≯10
3
弯管
椭圆率
Dmax-Dmin
Dmax
管径≤100mm
10%
用外卡钳和尺量检查
管径>100mm
8%
折皱不平度（mm）
管径≤100mm
4
管径>100mm
5
注：
Dmax，Dmin分别为官子最大外径及最小外径。
4.3.6.11、辅助设备及散热器安装
散热器支架、托架安装，位置应准确，埋设牢固。
散热器支架、托架数量，应符合设计或产品说明书要求。
散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离，应符合设计或产品说明书要求。
如设计未注明，应为30mm。
钢制散热器表面的防腐及面漆应附着良好，色泽均匀，无脱落、起泡、流淌和漏涂缺陷。
4.3.7、通风系统制安
4.3.7.1、风管制作：
风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。
风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于10mm。
风管外径或外边长的允许偏差：
当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为3mm。
管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。
风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固，不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。
4.3.7.2、风管安装：
风管的安装宜采用法兰连接，其支架间距按规范及设计要求施工。
明装风管水平安装，水平度的偏差，每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm。
明装风管垂直安装，垂直度的偏差，每米不应大于2mm，总偏差不应大于2mm。
暗装风管位置应正确、无明显偏差。
输送易产生冷凝水空气的风管，应按设计要求的坡度安装。
风管底部不宜设纵向接缝，如有接缝应做密封处理。
柔性短管的安装应松紧适度，不得扭曲。
送风支管与总管，采用垂直插接时，其接口处应设置导风调节装置。
4.3.7.3风管支、吊架的安装：
a）风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于400mm，间距不应大于4m大于400mm；对薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于3m。
b）风管垂直安装，间距不应大于4m，单根直管至少应有2个固定点。
c）风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。
对于直径或边长大于2500mm的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定。
d）支、吊架不宜设施在风口、阀门、检查口及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。
e）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。
f）吊装的螺孔应采用机械加工。
吊杆应平直，螺纹完整、光洁。
安装后
各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。
g）风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整，抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。
4.3.7.4、风管部件的安装：
部件安装前应对其外观、动作灵活性、规格型号等方面进行检查，无异常方可安装，其连接应牢固，活动件灵活可靠，松紧适度。
风口安装须在土建工序完后进行，部件安装要求如下：
a、风口外表面不得有明显的划伤、压痕与花班，颜色应一致，焊点应光滑。
b、风口的转动，调节部分应灵活、可靠，定位后应无松动现象。
手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。
c、散流器的扩散环和调节环应同轴，径向间距分布应匀称。
d、风口尺寸允许偏差应符合下表：
连长
<300mm
300-800mm
>800mm
允许偏差
0-1mm
0-2mm
0-3mm
对角线长度
<300mm
300-500mm
>500mm
两对角线之差
<1mm
<2mm
<3mm
e.蝶阀阀板与壳体的间隙应均匀，不得碰擦。
f.多叶风阀的叶片间距应均匀，关闭时应相互贴切，搭接应一致。
g、所有阀件应安装在便于操作的部位。
h、各类风口，散流器安装应平整，位置正确，阀门及转动部分应灵活，但不能抖动而产生噪音。
l、风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000，风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。
4.3.8管线支架、吊架的制作安装要求
4.3.8.1支架、吊架材料一般用Q235B普通碳钢制作。
4.3.8.2支架、吊架制作应遵守的规定；支架、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求，吊架形式，支架孔、眼一律采用电钻或冲床加工，其孔径比管止或吊杆直径大1~2mm。
4.3.8.3支架底板应平整、支、吊架的工作面应平整。
4.3.8.4支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、点焊、裂纹咬肉等缺陷。
焊接变形应予矫正。
4.3.8.5制作合格的支吊架，应进行防腐处理，妥善保管。
4.3.8.6支吊架安装：
4.3.8.7确定支吊架间距时，应考虑管子管件管内介质及保温材料的重量对管子形成的应力和应变，不得超过允许范围。
支、吊架最大允许间距主要是由所承受的垂直方向荷载来决定。
4.3.8.8钢管水平安装的支架不超过下表所规定的最大间距：
水平钢管支、吊架间距
管径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
支吊架最大间距（m）
保温
1.5
2
2
2.5
3
3
3.5
4
4.5
5
6
不保温
2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
7
4.3.8.9支架均匀布置，直线管道上的支架采用拉线检查的方法使支架保持同一直线，以便使管道排列整齐，管道与支架之间紧密接触。
4.3.8.10坡度、标高的确定：
支吊架的坡度、标高必须符合设计要求，坡度应根据两点间的距离的大小，算出两点间的高差，然后在两点拉一直线，按照支架的间距，在墙上画出每个支架的位置。
4.3.8.11支、吊架固定和调整：
管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。
支吊架位置应正确，安装要平整牢固。
管子与支架接触良好，一般不得有间隙。
4.3.8.12
预埋钢板焊接支架，钢筋混凝土构件上的管道支架，可在预制或现浇混凝土时，在各支架的
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