底基层与基层施工细则.docx
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底基层与基层施工细则
1施工准备工作
2.1施工设备配置:
水泥稳定碎石底基层与基层的施工应配备足够的且成套的施工设备,不应低于招标文件的要求,同时每个标段每个摊铺点的设备应满足以下要求:
1、拌和设备：
应采用专用稳定土集中厂拌设备，产量500t/h以上并带电子计量系统；
2、摊铺机：
2台相同型号的12m宽度以下稳定土摊铺机或1台13~16m宽度的抗离析稳定土摊铺机。
基层优先采用一台13~16m抗离析摊铺机。
3、压路机：
1～2台25吨以上的重型轮胎压路机；18~20t重型振动压路机、三轮压路机2台，14~16t振动光轮压路机1~2台。
4、1台5T乳化沥青洒布车；
5、其它设备应配套，装载机数量应满足拌和机产量的要求，8T洒水车4台。
2.2施工组织
2.2.1在路面底基层、基层开工前，业主应组织设计、施工、监理单位进行技术交底。
2.2.2承包人应根据设计图纸、合同文件、现场施工条件等，按合同文件规定的人员配置、施工方式、机械设备、日期等进场，并应确定路面底基层、基层施工工艺流程、施工方案，编制详细的施工组织设计，并报监理和业主批准。
2.2.3在底基层、基层开工前，施工单位应对原材料仓库、拌和场、施工、试验、机械等岗位的技术人员、各工种工人以及相关管理人员进行上岗培训，未经培训人员不得单独上岗操作。
2.2.4开工前，承包人应复测水准基点与导线点，并按四等水准精度适当加密水准点，经监理工程师验收批准。
然后，必须复测和恢复中心桩号。
2.2.5施工工地必须建立较完善的工地试验室。
承包人在备料和施工过程中，应对路面底基层、基层原材料进行调查取样、定期抽检和试验分析，提供符合要求的原材料和配合比试验报告，提供压实度、抗压强度、钻芯芯样、平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡度等自检结果。
2.2.6在进行路面底基层、基层施工前，应保证施工道路的基本平整、畅通，对确有困难不能通行的路段，应修筑施工便道，不得延误运输时间。
在施工组织设计中应对混合料和原材料的运输车辆配备专人进行交通管制，做好运输车辆的交通分流工作，使之不形成渠化交通的轮迹，防止破坏已完成的路基精加工层和出现交通安全事故。
2.2.7应建立摊铺现场和拌和站之间快捷有效的通讯联络。
在施工进行中，指挥台必须有人不间断值班，随时联络，及时进行生产调度和指挥。
2.2.8每铺完一段底基层、基层，应立即在左侧边缘用红油漆标出百米桩和起讫桩号，并注明施工时间，以便检查养护时间。
2.2.9底基层施工后，为防止路面原材料运料车和混合料运料车对底基层的破坏，施工单位应对已验收的底基层进行日常养护外，还应加强工地现场的交通组织和交通管制，不允许外来车辆进入施工现场，对工程自有的运料车应加强管理，控制载货质量，对驾驶员进行必要的技术指导，要求所有的运料车（包括原材料运料车和混合料运料车）尽可能地在硬路肩部位行驶，以避免重载车破坏行车道部位的底基层。
进入路面标基层水稳站的主线争取尽早完成下基层、上基层施工，以减少材料运输车辆对底基层的破坏作用。
2.3建立切实可行的施工质量保证体系
2.3.1建立健全质量管理制度：
路面底基层、基层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全完善的质量保证体系，实行严格的质量、工期和投资控制、工序管理与岗位责任制度，对施工各阶段的质量应进行检查、控制、评定，达到所规定的质量标准，确保施工质量及其稳定性。
2.3.2全面质量管理容：
施工全过程中的全面质量管理应包括施工准备、铺筑试验路段、施工过程中质量控制与管理、各项技术指标的检验、交工、竣工检查，出现施工技术问题的汇报、商议和解决等。
应深入进行全员技术培训，提高施工操作及管理水平，严格质量检查验收等关键环节。
2.3.3路面底基层、基层施工过程中，拌和站、摊铺现场、试验室等应有旁站监理工程师旁站，除承包人应按规定项目、批量或频率进行自检外，监理应按有关规定进行质量抽查与认定。
底基层与基层施工的全过程，均应接受质量监督站及业主的监管。
2原材料要求
3.1水泥：
可采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。
采用其他种类水泥应报监理工程师批准。
不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
宜采用标号较低的水泥，所用水泥的强度等级不应高于42.5级，宜采用32.5级（当采用32.5强度等级的水泥，用设计水泥剂量不能满足底基层、基层的强度要求时，可考虑采用强度等级为42.5级的水泥）。
要求水泥各龄期强度达到指标要求，安定性合格，水泥的初凝时间不得短于3h，终凝时间不宜短于6h。
用于基层的水泥必须购买旋窑生产的年产量不小于10万吨的水泥厂的水泥。
水泥进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥，要停放7天以上才能使用，严禁使用安定期不合要求的水泥（在施工高峰期间，水泥供应紧时必须严格控制）。
夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采取降温措施，冬季施工，水泥进入拌缸温度不低于10℃。
3.2水：
凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定碎石结构层的施工，遇到可疑水源时，应进行试验鉴定，方可使用。
要求硫酸盐含量应小于2.7mg/cm3，含盐量不得超过5mg/cm3，PH值不得小于4，未经处理的工业废水、污水、沼泽水、酸性水不得使用。
3.3集料：
用于水泥稳定碎石底基层与基层中的碎石由岩石（优先采用石灰岩、白云岩，不容许使用花岗岩、砂砾石）轧制而成，应质地坚硬、耐久、洁净、有良好的级配，并具有足够的强度和耐磨耗性，其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含软石和其他杂质，用于轧制碎石的岩石强度不低于2级，压碎值应不大于30%。
细集料优先采用碎石加工过程中的石屑（优先采用石灰岩、白云岩石屑），有机质含量不宜超过2％。
集料堆放场地必须硬化，集料进场应办理质量检验单和计量单。
集料应采用分层堆放以避免离析。
0～2.36mm和2.36～4.75mm或0～4.75mm规格材料必须搭建防雨棚，以保证施工时混合料含水量可得到有效控制，并防止细集料结团。
用于底基层、基层的碎石最大粒径为31.5mm，碎石颗粒应接近立方体；细集料质地应坚硬、耐久、洁净，并具有良好级配，其合成级配应符合表1的要求，其技术指标要求应符合表2的要求。
集料中有机质含量不应超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%。
注：
由于细集料（石屑）备料存放时间比较长，石粉在雨水冲淋作用下很容易结块、成团，施工时极易产生料仓堵塞，严重地影响基层混合料的级配。
因此，细集料（石屑）的备料注意如下：
1）已经结块、成团的石屑不容许进场；2）含泥量过大的石屑不容许进场；3）已堆放的石屑必须搭建防雨棚覆盖、防水；4）已经结块、成团的石屑必须要求碎石场重新打散，方可容许运入施工现场。
表1水泥稳定碎石底基层与基层的集料级配围
孔径（mm）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
通过百分率（%）
底基层
100
80-100
60-86
40-60
22-38
16-32
6-20
0-5
基层
100
90-100
68-86
38-58
22-32
16-28
8-15
0-3
表2水泥稳定碎石底基层与基层用集料技术要求
项目
最大粒径（mm）
轧制岩
石强度
压碎值
（%）
有机质含量（%）
硫酸盐含量（%）
针片状颗粒（%）
液限
（%）
塑性
指数
技术要求
底基层
31.5
不低于2级
≤30
≤2
≤0.25
≤20
<28
<9
基层
31.5
不低于2级
≤30
≤2
≤0.25
≤20
<25
<6
3.4水泥稳定碎石底基层与基层用碎石均应分四级备料，其参考分级（即规格）及各级料的预估大致比例如表3所示。
表3底基层与基层用碎石分级及各级料的预估比例
分级粒径（即规格）
（方孔筛,mm）
19mm-31.5mm
19mm-26.5mm
9.5mm-19mm
4.75mm-9.5mm
0mm-4.75mm
预估大致比例（%）
底基层
——
24
26
20
30
基层
——
24
26
20
30
说明：
生产底基层、基层集料时，建议碎石场采用6mm、11mm、22mm和30-32mm四种方孔振动筛进行筛分。
3.5水泥稳定碎石底基层与基层用的各级料的规格应符合表4的要求。
表4底基层与基层用的各级集料的规格要求
规格
（mm）
通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）
31.5
26.5
19
13.2
9.5
4.75
0.075
19-26.5
100
85-100
0-15
9.5-19
100
85-100
0-15
4.75-9.5
100
85-100
0-15
0-4.75基层
100
85-100
0-15
0-4.75底基层
100
85-100
0-25
4混合料配合比设计
4.1一般规定
（1）水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。
水泥稳定碎石的各项试验，应按《无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51-2009进行。
原材料的试验包括水泥标号和凝结时间、集料颗粒分析、细颗粒的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时应测定有机质含量和硫酸盐含量。
混合料组成设计应符合《公路路面基层施工技术规》（JTJ034－2000）的有关规定。
（2）混合料设计尽量做到：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
（3）在工程开工之前56d，承包人应按底基层或基层提出几种混合料配合比方案交监理工程师批准。
每种混合料设计均应说明水泥、碎石、石屑和水的正确百分比，同时应附上试验室对混合料原材料的符合性试验数据。
（4）拌和厂开始生产水泥稳定碎石前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。
4.2承包人在底基层、基层开工之前，应将混合料配合比试验报告提交监理工程师批准。
混合料配合比报告中应注明原材料的技术指标、来源和混合料的技术指标。
材料来源变化时，应重做配合比试验报批。
4.3承包人应在所定料场选取有代表性的样品进行下列项目的试验：
（1）筛分
（2）液限和塑性指数
（3）碎石的压碎值试验
（4）有机质含量（必要时做）
（5）硫酸盐含量（必要时做）
（6）水泥强度等级和初、终凝时间
各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51-2009）、《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）、《公路沥青路面设计规》（JTGD50-2006）进行试验，样品必须经试验证明合格后，才能采用。
并对料场的各级料进行筛分，确定合适的掺配比例，使混合级配达到表1的级配标准。
室试验混合料试件要求采用振动法成型。
4.4混合料配合比试验的试验步骤
（1）备同一种样品，不同水泥剂量的混合料（水泥宜使用强度等级为32.5级）。
（2）通过击实试验，确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，按《公路路面基层施工技术规》JTJ034-2000要求应做5个不同水泥剂量，底基层可考虑选择3.0%、3.5%、4%、4.5%、5.0%，沥青路面基层可考虑采用3.5%、4.0%、4.5%、5.0%、5.5%，水泥混凝土路面基层可考虑采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%（连接线参照进行），进行混合料的击实试验。
（3）按工地预定达到的压实度，分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。
（4）按最佳含水量和计算得的干密度制备试件（采用振动成型方法），进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量应符合下列要求：
A、根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51-2009规定，每组试件的数目要求：
小试件不少于6个；中试件不少于9个；大试件不少于13个；B、当偏差系数≤15%时，不少于9个；当偏差系数＞15%，但≤20%时，不少于13个。
当偏差系数＞20%时，则应重做试验，并找出原因，加以解决。
如不能降低偏差系数，则应增加试验数量。
注：
长韶娄高速公路基层和底基层采用了《公路沥青路面设计规》（JTGD50-2006）中“骨架密实型级配”，该规建议最佳含水量试验和试件制备试件宜采用“振动成型试验方法”，因此，要求配备试件振动成型试验机。
（5）试验在规定温度（25±2℃）下保湿养生6天、浸水1天后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51-2009）进行无侧限抗压强度试验。
（6）计算试验结果的平均值和偏差系数。
（7）水泥稳定碎石的7天浸水平均抗压强度R平应符合下式的要求：
R平≥R设/（1-ZaCv），且沥青路面基层的R平不应大于5.0MPa；
R设---------7天无侧限设计抗压强度。
对于长韶娄高速公路项目，底基层不低于3.0MPa，沥青路面基层不低于4.0MPa，水泥混凝土路面的基层不低于5MPa；
Cv----------试验结果的偏差系数（以小数计）；
Za---------标准正态分布表中随保证率（或置信度α）而变的系数，长韶娄高速公路应取保证率为95%，即Za=1.645。
（8）水泥稳定碎石底基层、基层的水泥实际用量由试验确定，设计文件中标明的水泥用量仅供参考，其中水泥稳定碎石基层配合比中水泥用量不得超过5％；水泥稳定碎石底基层配合比中水泥用量不得超过4.5％。
4.5在完成水泥稳定碎石底基层、基层配比试验后，还应进行水泥稳定碎石底基层、基层延迟时间（从加水拌和到试件成型所需的时间）对水泥稳定碎石性能达到的干密度和强度的影响试验。
根据拟定水泥剂量的混合料的延迟时间与强度的关系曲线和要求达到的强度，确定施工时的容许延迟时间；或根据施工现场所需要的延迟时间和要求达到的强度确定是否需要调整拟定的水泥剂量（或水泥的强度等级）。
需要特别注意的是，混合料的施工容许延迟时间与施工气温是有很大关系的。
气温越高，混合料的施工容许延迟时间就越短。
因此，确定混合料的施工容许延迟时间必须考虑气温因素。
4.6当试验确定施工时的容许延迟时间大于2h时，施工时应按2h作为容许延迟时间进行施工质量控制。
5试验路段的铺设
5.1在正式开始铺筑水泥稳定碎石底基层、基层之前，应铺筑长度不少100m的试验路段。
5.2试验路开始前至少14天，承包人应提出一个完整的试验路施工方案报监理工程师审批。
施工方案容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。
5.3试验路的施工应在监理工程师的监督下进行。
如果试验成功，试验路可做为永久工程的一部分。
否则，应移出重做试验，直至成功为止。
5.4试验路段修筑成功后，承包人应进行总结，确定基层的施工方案，提出书面报告，书面报告中应包括以下容：
（1）用于施工的集料配合比比例；
（2）材料的松铺系数；
（3）确定标准的施工方法：
a.集料数量的控制；
b.摊铺方法和适用机具；
c.合适的拌和机械、拌和方法、拌和机械打印系统；
d.集料含水量的增减和控制方法；
e.整平和整形的合适机具和方法；
f.压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；
g.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
h.确定质量控制及试验检测的方法等；
i.覆盖养生方法；
j.养护7天，钻芯取样，检查芯样的完整性及其强度。
（4）确定每一作业段的合适长度；
（5）确定控制水泥剂量和拌和均匀性的方法；
（6）确定如何通过严密组织拌和、运输、摊铺、碾压等工序，缩短延迟时间。
5.5通过试验路确认的拌和方法、拌和机类型、压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量及养护方法等均作为今后施工现场控制的依据。
6施工工艺及技术要求
6.1一般规定
6.1.1水泥稳定碎石底基层、基层必须采用中心站集中厂拌法施工，拌和设备应采用带自动打印功能的专用稳定土集中厂拌机械设备。
摊铺必须采用2台12m宽度以下或1台13~16m宽度的沥青摊铺机或稳定土摊铺机进行摊铺，不允许采用人工或平地机铺筑。
6.1.2只有当气温在5℃以上且小于35℃和非雨天时，才可进行水泥稳定碎石基层的施工，降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实。
6.1.3水泥稳定碎石基层厚36cm，必须分为上、下两层进行施工，上层与下层压实厚度各为18cm。
6.1.4在验收合格的水泥稳定碎石底基层或下基层上铺筑水泥稳定碎石下基层或上基层时，应先将底基层或下基层顶面清扫干净，洒水湿润，并在其表面撒铺干水泥（要求在摊铺前放样，打格子放置袋装水泥）或压力喷洒水泥浆，水泥用量一般不低于1.5kg/m2，再进行水泥稳定碎石下基层或上基层的铺筑。
6.1.5采用重型振动压路机碾压施工，下层施工完后，应养生7天后（气温较低时还应适当地延长养生时间）方可按照第6.1.4条的要求铺筑上一层。
6.1.6中心站集中拌和应符合以下要求：
（1）必须分级备料。
在订购集料之前，应对料场每种不同规格（或粒级）的集料进行取样做筛分试验。
在确保能够配制符合表1级配要求的前提下，按筛分情况计算出每种规格集料的备料比例。
如果不能配制出符合表1级配要求的混合料时，应向材料供应商提出改进意见或更改料源。
订货时，应向材料供应商提出各规格集料的颗粒组成要求，即对每种规格的集料，要规定3～4个筛孔的通过量的允许误差，如粗集料可考虑±4%～±8%，细集料可考虑±3%～±5%。
该步工作应与混合料配合比设计工作紧密配合。
（2）建立不同规格集料的进场验收制度，材料进场时，要有专人验收，凡不符合规定的集料应拒收。
（3）对于土质场地，应事先整平、碾压并作适当硬化处理，避免雨季场地坑洼、泥泞和污染集料。
不同粒级的集料应隔离，分别堆放。
应事先计算各种不同粒级的集料需要量，计划进料时间，并计算各种不同粒级集料所需堆放场地的面积。
避免料多时互相交错，保持同一粒级集料颗粒组成无大的变化。
在场地上堆放集料时，要一车一车集料先在预定面积上平放一层，然后再往上平放一层，这样一层一层向上堆放可以减少集料堆放过程中的离析现象，保持同一粒级集料的均匀性。
或者，料车在计划堆料场的一端堆料，然后用推土机在场地上摊开堆放并一层一层向上。
（4）4.75mm以下集料应设置遮雨设施，以防雨淋。
如果4.75mm以下集料在进场时含水量过大，比较潮湿，那么，堆放之前应当进行晾晒处理。
已经结块、成团的石屑不容许进场；含泥量过大的石屑不容许进场。
（5）为避免料斗中的集料串料，料斗上口之间要用隔板隔开，或料斗的上口不要紧靠在一起，要有一定距离，同时上料用的装载机的装料斗的宽度应明显小于料斗的上口宽度。
石屑料斗口必须安排专人负责看守，清除结块、成团的石屑和疏通出料口，该工作尤其重要。
（6）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求。
原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（7）拌和时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
拌和机加水装置处应有人严格管理。
（8）拌和配料应准确，严格控制水泥剂量，并应有容易控制、准确度高的加水计量装置。
拌和时间宜尽量长些，保证混合料拌和均匀，拌和时间宜不小于1min。
（9）拌和时的含水量视天气情况宜较最佳含水量高1%-2%左右，以弥补混合料在延迟时间的水分损失，使碾压时混合料的含水量处在最佳含水量与最佳含水量+1%含水量之间。
（10）运料车装料出厂时，为防止表层混合料含水量损失过多，特别是在气温较高、大和有风的气候条件下，车厢必须覆盖，并应尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场，减少水分损失，保证在容许的延迟时间能压实好。
6.2水泥稳定碎石的拌和
（1）水泥稳定碎石可以在中心站用强制式拌和机、卧式叶片拌和机等厂拌设备进行集中拌和。
每个施工点拌和能力不宜低于500t/小时。
（2）采用连续式的稳定土厂拌设备拌和，应保证集料的最大粒径和级配符合配合比设计要求，配料应准确。
拌和机应配备相应于水泥稳定碎石最大粒径的筛网，以筛除集料中不符合粒径要求的大颗粒。
（3）每天开始拌和前，应检查场各种集料的含水量，计算当天的配合比。
为确保水泥稳定碎石在最佳含水量下碾压，拌和厂的外加水与集料天然含水量的总和应略高于最佳含水量。
增加的用水量应根据气温、风力和空气湿度经试验确定。
应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
基层的配合比以干质量为准，故施工时应根据原材料含水量的变化而经常性的计算出施工配合比，包括混合料的用水量。
结合料的剂量是按双边波动界限控制，应加强混合料均匀性控制，确保结合料的剂量不超出波动围。
（4）水泥与集料应准确过秤，按重量比例掺配，并以重量比加水。
拌和时加水时间及加水量应有记录，以提交工程师检验。
（5）在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。
（6）每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（7）当进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。
应在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样提供安全方便的设备。
拌和机的死角中得不到充分搅动的材料，应及时排除。
（8）雨季施工时应采用有效措施防止集料含水量增加，细集料应予棚盖以免遭雨淋。
细集料出料孔堵塞时应停止拌和，排除故障后方可继续生产。
应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。
6.3水泥稳定碎石的运输
（1）拌好的水泥稳定碎石应采用较大吨位的自卸汽车运输。
运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前要将车厢清洗干净，不得有水积聚在车厢底部。
（2）从拌和机向运料车上放料时，应分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
（3）运料车应用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。
同时应保持装载高度均匀以防离析。
（4）运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。
对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2~3部在等候卸料。
开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
（5）使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（6）拌和好的混合料要尽快摊铺。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车辆混合料不能在初凝时间运到工地时，必须予以转车或废弃。
（7）水泥稳定碎石运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。
不符合质量要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
6.4摊铺前的准备工作
（1）水泥稳定碎石基层的下承层表面松散、离析的要提前处理，并用压路机重新压实，保证表面湿润状态（底基层施工前也应洒水湿润），提前放样布点，布点一般为10m一个桩，施工技术员要复核挂线高度，一次挂线一般以100—150m长为宜，装模固定后，调好摊铺机，检查摊铺机的油料是否充足，各施工岗位的人员是否到位，钢尺、测绳、补料的斗车、钢筛等设备是否准备好。
接头松散材料是否铲除。
当压实厚度超
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