道路基层面层方案.docx
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道路基层面层方案
市政道路工程施工技术方案
一、工程概况
本工程A、B、C号道路的基层厚20厘米，为6%的水泥稳定基层，其7天饱水抗压强度应达到2.0PMa，28天饱水抗压强度应达到3.0PMa。
人行道底基层，采用10厘米厚6%水泥稳定层，基层采用10厘米厚C10砼。
道路混凝土面层厚22厘米，其28天抗压强度不低于30PMa，抗折强度不低于4.5PMa，混凝土路面采用42.5PMa的普通硅酸盐水泥，砼路面嵌缝料采用聚氯乙烯胶泥，纵横缝及施工缝均采用机械切割人工灌缝。
砼路面平面分块尺寸为3.0*5.0。
砼车行道面层一律要求压纹防滑处理。
道路最大纵坡为11.97%，最小纵坡为0.3%。
道路横向坡度为1.5%的单坡，人行道为2.0%的单坡。
车行道路幅为6.0米，人行道为2.0+1.8米，总宽度9.8米的混凝土道路。
主要工程数量：
1、22cm厚C30砼面层：
5948.15m2;2、20cm厚6%水泥稳定层：
6149.34m2;3、人行道块料铺设：
3767.16m2;4、安砌平石：
972.56m;5、安砌站石：
1982.72m。
二、施工技术方案
（一）6%水泥稳定基层
其工艺流程图如下：
1、材料要求
20cm厚6%水泥砂砾稳定基层，砂砾石含泥量、级配满足要求，最大粒径31.5mm（方孔筛）,不准有超粒径的石料,不准含有山皮土等杂质。
2、准备下承层
下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。
3、拌和
拌和设备必须由二台200t/h以上拌合能力的拌和设备同时为一个摊铺作业点供料才准许开工生产。
1）砂砾石混合料保证合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。
雨季施工要采取覆盖措施。
2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
4、摊铺
拌和均匀的混合料，在摊铺整型前其含水量一般为最佳含水量±2%。
将拌和的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀摊铺于路槽内。
其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。
压实系数值宜按试铺决定。
一般在1.25~1.35范围内。
5、压实
1）在混合料含水量合适的情况下进行碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段。
2）初压、复压、终压均采用振动压路机进行，压路机吨位应在12t以上。
3）混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。
采用轮胎式单钢轮振动压路机，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。
4）压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂缝搓板及起皮松散等现象，压实度达到规定要求。
碾压过程中，混合料的表面层应始终保持湿润。
如果表面水蒸发过快时，应及时补洒少量的水。
5）每层碾压后，试验人员测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。
如标高达不到要求应根据实际情况进行机械或人工整平，使之达到要求。
6）在碾压过程中应始终保持表面湿润，集料含水量控制在最佳含水量1%～2%以内，终压完成后应检测压实度和设计高程，达到要求后进行下一步施工。
6、养生
碾压完成后应立即进行洒水养生，洒水次数视气温状况以保持基层表面湿润为度。
养护期一般为7天。
养护期间以封闭交通为宜，严禁履带车车辆通行及机动车辆在基层上掉头或刹车。
（二）C30砼道路面层
施工时对以下项目进行着重控制和管理。
1、主要材料
1）水泥
根据设计文件要求，采用42.5PMa普通硅酸盐水泥。
正式使用前必须抽样对其强度、安定性、凝结时间等指标进行复检，以确保工程质量，凡指标有一项不合格，则采取退货处理，不进入工地使用，并更换水泥供应商。
2）碎石
本工程路面水泥砼板用碎石选用峡口镇吴家湾砂石料场的碎石，碎石主要指标经检测符合规范要求。
施工时我们将再次进行抽样复检，主要控制指标如下：
①碎石最大粒径40mm，并按规定进行筛分，以确定其级配。
②碎石应质地坚硬，压碎值不大于30%。
③碎石必须满足洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度，耐磨耗性。
3）砂
本工程路面水泥砼板用砂峡口镇吴家湾砂石料场的河砂，同时级配必须符合规定、细度模数2.5以上。
4）钢筋
本工程路面水泥砼板用钢筋一律按设计文件确定的品种、规格，并按定检查其顺直度，清除表面油污、颗粒物、及片状锈蚀，检查是否有裂缝、断伤和刻痕。
5）水
本工程路面水泥砼板用水采用接当地水源、挖蓄水池供水。
2、配合比设计
砼配合比按设计抗压强度（C30）提高10-15%进行试配，以设计抗折强度4.5Mpa进行检验。
施工前按设计的配合比进行砼试拌，检验砼配合比，报监理工程师审批后进行正式施工。
3、砼的搅拌、运输
a、准备工作：
根据施工路线长短和运输工具，选择适当地点做拌和场，拌和场应有足够的面积。
根据设计要求与当地材料供应情况，做好混凝土各种材料试验，进行混凝土的配合比设计。
进行基层宽度、路拱、标高、平整度及压实度的检查验收，对于不符合要求处应予整修。
施工前：
对搅拌机、运输车辆、拉毛器、振捣梁、振捣器、、锯缝机、模板等机具、工具全面地检查。
b、砼制备
①砼拌合料采用强制式砼拌和机拌制，搅拌站由1台500L砼搅拌机和1套配料机组成，合理布置拌和机位置和砂、碎石、水泥等材料的堆放地点，合理架设水电，确保施工顺利进行。
②配料精度
在搅拌机安装完毕后对设备进行计量标定。
搅拌机配料计量误差不得超过下表的规定。
施工中应经常校验搅拌机计量精度。
混凝土应配备和采用有计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统的搅拌机进行生产，不使用手动配料，禁止使用体积法计量的简易自落滚筒式搅拌机拌和。
搅拌机的混凝土拌和计量精度要求
材料名称
水泥
砂
碎石
水
外加剂
允许误差（%）
±1
±2
±2
±1
±2
③拌和质量检验与控制
施工开始及搅拌过程中都应按有关规定的频率检验坍落度、砂石料含水量及混凝土容重等。
混凝土拌和物从搅拌机出料时的温度应分别控制在10～35℃之间，根据需要加测原材料、拌和物的温度、坍落度损失率和凝结时间等。
混凝土拌和物应均匀一致，不得有未加水的干料、未拌匀的生料和离析等现象，干料和生料禁止用于路面摊铺。
一台搅拌机每盘之间和其它搅拌机之间混凝土拌和物的坍落度允许误差为±1cm。
试拌及摊铺时的坍落度，应按最适宜摊铺的坍落度值加上当时气温下运料所耗时间的坍落度损失值确定。
在雨天或阵雨后，应按砂石料实际含水率及时微调加水量。
④砼运输：
拌制好的拌和料拟采用自卸汽车运输至现场，在运送过程中，应防止砼离析，每装一盘拌和料应挪动一下支位，卸料高应不大于2m，施工前对驾驶员进行指导培训，使之了解拌和物的运输、摊铺、振捣、做面、直至浇筑完毕的允许最长时间。
对超过摊铺允许最长时间的砼作舍弃处理。
凡运送砼用的车箱必须在运输前后用水冲洗干净。
4、砼的浇筑
1）模板
基层检验合格后，即可安设模板。
模板采用钢模，标准长度6.0m，曲线段均用钢制软模，确保线型圆滑。
接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧用铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥砂浆密封。
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确，则在内侧垫上地膜，同时注意地膜的宽度。
同时确保钢筋的位置和传力杆装置符合设计及规范要求，并对基层进行洒水润湿。
2）砼布料
摊铺混凝土前，应对模板的顺直度、高程、垫膜、支撑稳定情况和基层的平整以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
3）砼的振捣
摊铺好的混凝土，应迅速用插入式振捣器均匀地振捣，然后用平板振捣器分横向纵向振捣。
振捣混凝土，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次，同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
其次，再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10～20cm。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后，再用混凝土摊铺机来回振实,并及时加料找平。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构是挺直的、直径140mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和做面。
如发现混凝土表面与模板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步用刮板刮平，直到平整度符合要求为止。
4）砼板做面
做面分二次进行：
先找平抹平，待砼表面无泌水水时，再作第二次抹平。
在砼板面平整、密实后沿横坡方向用机具压槽（或拉毛）。
5、钢筋设置
1）按设计要求制作、安放和固定钢筋
2）施工时防止踩踏钢筋或钢筋网片
6、接缝施工
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。
因此，应特别认真地做好接缝施工。
1）横缝
①缩缝
横向缩缝在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0MPa）进行，采用切缝法。
其施工工艺为：
a.切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。
b.开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。
c.切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2MPa，同时应防止切缝水渗入基层和土基。
d.当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。
应严禁一条缝分两次切割的操作方法，同时要求刀片一律采用5mm厚。
e.切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。
切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。
合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。
它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等）、施工时的气候等因素而变化，施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。
下表为大致的切缝时间范围。
经验切缝时间
昼夜平均温度（℃）
常规施工
方法（h）
真空脱水
作业（h）
昼夜平均
温度（℃）
常规施工方法（h）
真空脱水作业（h）
5
45～50
40～45
20
18～21
12～15
10
30～45
25～30
25
15～18
8～11
15
22～26
18～23
30
13～15
5～7
②胀缝
胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。
传力杆的活动端，采用交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，采用支架固定安装的方法。
③施工缝
为了方便，施工缝一般设于胀缝或缩缝处。
施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直、有分布均匀。
7、砼板的养护
本工程水泥砼面板养护采用湿治养护。
在砼终凝后覆盖稻草每天均匀洒水，经常保持潮湿状态，养护时间不少于28天。
在砼强度未达到设计强度的40%前，禁止行人通行。
在砼强度未达到设计强度和填缝前，禁止车辆通行。
（三）站石安砌
（1）立站石每5m设1控制点挂线安装砌筑，站石下用设计要求的6%水泥稳定层回填密实，立缘石采用水泥砂浆卧底厚2㎝。
（2）立站石安装接缝用水泥砂浆勾缝，并将外露面压成凹型。
（3）在基础后背回填6%水泥砂砾石混合料并夯实，表层标高为人行道C10砼基层底面。
（4）铺砌好的路站石应缝宽均匀、线条顺直、顶面平整、砌筑牢固。
（5）养护不少于7天，此期间严禁碰撞。
（四）雨水口
1、雨水口应与道路工程配合施工。
按道路设计边线及支管定出雨水口中心线桩，雨水口长边必须重合道路边线。
2、按雨水口中心线桩挖槽，挖至设计槽底。
槽底要夯实，并浇筑C10混凝土基础。
3、雨水口砌筑
1）砌筑井墙，随砌筑随勾平缝，用C10混凝土将墙外回填捣实。
2）井口与路面施工相互配合、同时升高，砌筑到设计标高后，盖木板或用铁板覆盖，以备在道路面层施工时，压路机通过不致被压坏。
三、质量保证措施
本工程施工中，必须认真贯彻“百年大计，质量第一”“预防为主”的方针，精心组织，精心施工。
l、加强思想教育，提高质量意识。
2、建立各项质量管理制度，从组织上完善质量保证体系，配备专职、兼职质检员，做到专管成线，群管成网。
3、设备材料采购和进场验收要严格把好质量关，安装工程所采用的设备和材料，均应符合国家现行技术标准的规定及设计要求，并应有合格证件。
4、奖优罚劣。
把质量与经济分配挂钩。
在工程合同中明确奖罚条款，强化质量指标在分配中的否决作用。
5、抓好施工过程中的工序管理，严格把关，按照施工规范和操作规程施工，做到层层落实，道道把关，切实保证施工质量。
6、严格执行质量检验评定制度。
做好”三检”一自检、互检、交接检。
在此基础上，严格执行《城市道路设计规范》，抓好工程质量的评定、核定工作。
7、在施工期间，坚决服从工程指挥部的领导和安排，搞好与其它施工单位的配合，保证工程整体质量。
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