焦化煤气厂焦炉安装工程施工方案.docx

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焦化煤气厂焦炉安装工程施工方案

1.总论

   焦化煤气厂工程，原料是煤，产品是焦炭和煤气，均属易燃易爆物，因此，对安装技术要求比较严格，特别是对焊接质量的要求很严格，防止在长期生产过程中，由于夹渣、气孔经过一段时间因氧化而造成煤气泄漏，在负压管道中掺入空气而造成人员伤害和爆炸事故的发生。

因此，对重要部位的焊接工艺实行全过程质量监控，使焊接质量合格率达100％。

   焦化厂的安装工程有设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装四大部分。

   安装前的准备工作：

   对土建施工的设备基础、预埋件、予留孔的尺寸及标高、中心线进行全面检查复核，确认无误后，并经验收签证后方可施工。

   对进厂设备进行全面组织验收，经甲乙双方共同确认无问题，签字验收。

如果发生设备质量问题，应在安装前处理完毕。

   安装用电容量，安装用起吊设备、交直流电焊机等必须准备齐全。

1.1主导施工机械的选择

   采用汽车起重机进行吊装。

即在焦炉机、焦两侧各设置两台50吨汽车吊，同步进行护炉铁件吊装就位。

1.2基础验收及测量放线

1.2.1基础及焦炉砌体的验收和基准线及基准点的埋设

   ①基础及焦炉砌体的验收是土建、筑炉和安装单位进行中间交接的一道重要工序。

土建、筑炉单位将基础、炉体移交安装单位要具备下列技术文件：

   基础、炉体标高测量图表；

   基础、炉体定位测量图表；

   关于基础、炉体质量合格记录及签署的交接证书。

   ②基准线和基准点

   以复查验收合格的焦炉纵、横中心线为基准，测定以下安装基准线：

炉端炭化室中心线；

炉体长度 控制线；

机、焦两侧正面线；

推焦机轨道中心线；

拦焦机轨道中心线；

熄焦车轨道中心线；

平台支柱 中心线；

废气交换开闭器中心线；

消烟除尘车轨道中心线。

根据焦炉施工基准点，测定以下各项标高及基准点：

炭化室底；

平台支柱；

炉柱底板面。

各移动机械轨道面。

焦炉设备安装基准线、基准点的测量精度要求如下：

根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线（包括抵抗墙顶标板）测量允许差为±1mm；

焦炉中心线与炭化室中心线应互成正交;

焦炉两侧正面线，应根据焦炉中心线测设,两侧正面线测定后，应分别投测在抵抗墙内侧，其投点允许差为±lmm；

抵抗墙内标高点的测设应按下列规定：

根据炉床施工时的基准点引测，允许差±lmm;

根据基准点，在抵抗墙内侧分别测出蓄热室底、炭化室底、炉顶等标高,其相对允差±lmm。

1.2.2焦炉基础顶板埋管

加热煤气管道系统的煤气下喷管浇灌在基础顶板的混凝土内，下喷管的垂直度和相互之间的距离是正常生产的保证，也直接影响煤气下喷管安装的质量。

这些管密集分布，相互之间纵横中心线误差要求不得超过3mm，垂直度不得超过lmm。

因此对其必须认真检查，发现超差立即处理。

2.设备安装工程

2.1保护板安装

 焦炉砌体复检合格后，首先安装保护板。

保护板是护炉铁件的主要部件,是直接将保护压力均匀地传递给砌体的铁件.保护板与炉间之间以石棉绳（SY-28φ32）,石棉绳即传递压力又起密封作用.石棉绳的粘接位置要正确,斜接头位置不准在两相邻保护板对接处.做烧碱试验。

 保护板安装技术要求：

炉框与保护板应在单体检查尺寸时，做好原始记录，按公差大小进行配合编号。

1）.保护板内侧的凹入处焊上铁丝钩（8#铁线即可，间距为60mm），抹以耐火灰浆，其成分：

20％的425#硅酸盐水泥加80％碎硅藻土砖，灰浆面应低于立筋面5mm，温度不低于5℃时保持24小时以上的养生时间。

 2）.保护板在安装前应进行预安装，以检查保护板、炉框的公差配合，各连接尺寸是否正确，并试验和鉴定所使用石棉绳的规格。

 3）.每个燃烧室由机、焦两侧同时进行炉柱、保护板以及相应炉框的安装，必须用临时安装工具拉紧，不准用炉柱顶丝等加压或直接用炉柱拉条拉紧加压。

 4）.两相邻保护板正面要保持齐平（与炉框接合的平面），公差2mm。

 5）.两保护板间放磨板处的平面要齐平，公差2mm。

 6）.保护板下缘与炉体砖台间的缝隙允许在5～7mm范围之内。

 7）.保护板下面边缘与底砖面间应垫以石棉垫。

8）.炉肩与保护板间隙为3~10mm，如有个别砖凹下处可允许间隙在13m之内,炉头砖的凹陷处,在调整保护板时,如需要还可另垫以石棉带,石棉带一定要置于石棉绳内侧,各处石棉绳—定要压紧，但绝不允许保护板贴砖.

9）.保护板中心要与燃烧室基准中心线（不是燃烧室实砌中心线）的公差±3mm。

保护板严禁突入炭化室墙，个别因样体或保护板尺寸关系突入炭化室的应用手砂砖打磨平，尤其要注意焦侧，以免妨碍推焦。

 10）.两相邻保护板间隙必须保证大于5mm，以石棉绳塞紧。

 11）.保护板背面所压石棉绳的接头禁止在两相邻保护板的对接处，且接头要接紧。

 12）.安装好后在保护板与炉头上部间隙处塞以石棉绳或石棉板，以免泥土杂物掉入影响浇灌质量，当烘炉炉温达700～750℃时，浇灌保护板（或炉框）与炉头之间的空隙。

 13）.石棉绳的热灼减量不应超过32％。

2.2炉柱、纵横拉条安装

（1）.运输存放吊装炉柱时，应特别注意勿使增加弯曲度。

炉柱安装前，应有炉柱子验收报告；炉柱背面应平整；应检查其长度及各连接孔的位置的正确性；检查其柱身挠曲矢高，不应超过5mm；吊装时不准碰撞炉体。

（2）.炉柱标高允许公差±10nm，操作台牛腿可在安装操作台时再安装。

 （3）.炉柱中心应与保护板中心线对正，公差±3mm。

 （4）.炉柱与保护板之间如有毛刺或杂物应清扫干净。

   （5）.安装拉条前应将拉条沟清扫干净，沿砖沟全长，每隔2～2.5m垫以木块，木块厚度应使砖沟底与拉条间的距离大致等于焦炉在烘炉期间的向上膨胀数字（~123mm）.

（6）.炉柱底板面与垫板之间涂以润滑脂，地脚螺栓不宜过度拧紧，当炉体受热膨胀时，炉柱可向外滑移。

 （7）.弹簧要分组编号，每套弹簧都应在同—公差之内，一般是按在使用压力范围中公差±1mm的放在一起，将高度及压力接近的弹簧排在一线上，以便于管理，弹簧安装时要对号进行安装，弹篱高度差和弹簧压板一致，压缩量及压缩吨位要留记录。

  （8）.为了安装方便，有时将蓄热室保护板点焊在炉柱上，在弹簧装置加压前再将点焊处脱开。

炉柱立起之后，调整其中心，使炉柱、保护板、燃烧室三者中心相吻合，极限偏差不超过3mm。

  （9）.弹簧加压后，炉柱弯曲度应不超过15mm，并作出详细记录（应先按测线架后才能测炉柱曲度）。

 （10）.烘炉弹簧加压值：

炉柱上部大弹簧:

             5~6吨  

炉柱下部大弹簧:

             5~6吨  

大保护板上部小弹簧（上三个）:

   1.5~2吨

大保护板下部小弹簧（下两个）:

   2~3吨     

蓄热室保护板小弹簧 :

        1~1.5吨

*对于每根拉条一个弹簧受力应为2.5～3吨

 （11）.装于炉柱上的横板及止推螺栓要牢固，横板与保护板顶面之间距离应为100～105mm，压下螺栓拧到距保护板边缘尚有10～15mm，以待烘炉期间调整。

 （12）.纵横拉条安装

 纵横拉条安装前，应根据弹簧制造厂交付的压缩记录，按负荷编组。

弹簧编组方法是在同类弹簧中使用压力范围的累计压缩量在±lmm的分类组合，配套编成弹簧组。

编组后妥善管理。

要注意两头螺丝杆的长度。

焦炉的炉顶和炉底均设有拉条，其作用是拉紧炉柱。

上部横拉条每对炉柱由两根组成，置于炉顶拉条沟内；下部横拉条每根炉柱只用一根。

其一端固定在基础顶板的边梁上，另一端通过弹簧压紧炉柱。

纵拉条共六根，设置在炉顶横拉条之上。

纵横拉条安装时，中间垫以木块，减少下挠度。

纵拉条两端固定于抵抗墙上，固定端无横向膨胀，当炉体横向膨胀结束后，纵拉条则落入沟槽内。

故在冷态下安装后，要检查其位置是否符合膨胀值的要求。

弹簧在冷态下加压值，严格执行设计规定。

弹簧加压后，炉柱弯曲度不应超过15mm，并做出记录。

2.3.炉门框安装

炉柱加压后进行炉门框安装。

 炉门框安装在相邻两块保护板中间，并压在保护板上。

炉门框与保护板接触部位垫以石棉绳（SY-28Φ25）。

因此要求两块保护板

接口处应保持在同一平面，上下错位不应超过1mm；炉门框边缘不应凸出保护板之与／恶懒内狈画的断奶姑芜相等，炉门框边缘不应凸出保护板之边缘.。

 调整炉门框中心线与炭化室中心线相重合，极限偏差为2mm，垂直度公差值为4mm。

   炉门框与保护板间的各层石棉绳应将接头错开，采用斜接，接头接实压紧，全周长要压紧塞实。

进行加压与紧固过程中应防止炉门框变形。

加压后的间隙不得大于3mm。

磨板面应保持水平，水平度公差值为2mm／m，且磨板面低于炭化室7—10mm。

   炉门框安装技术条件：

   1）.炉框应于炉柱加压后安装。

   2）.炉框安装中要注意使其与炭化室中心线对正，严禁炉框内缘凸出于保护板之外，尤其在紧固螺栓之后，要注意检查，为此，在安装时应在炉框上加临时支撑，以免炉框宽度变窄。

   3）.炉框位置固定后，拧紧螺栓时一定要从中心向上下两方进行，而且左右两侧螺栓交叉紧固；使炉框均匀受力，防止变形。

   4）.炉框螺栓在拧紧时要特别注意石棉绳应入槽，把紧后炉框与保护板之间的缝隙A应小于3mm，大于Omm。

由于加工面在里面，外面无法测量，应将每个炉框的B值测出，按炉框编号，做好记录，炉框安装好后测出C值，即可得出A值。

   5）.磨板固定后，磨板面应低于炭化室低面7～lOmm，不合格的可将磨板刨薄。

 2.4.炉门安装

 1）.炉门框、炉门安装前应进行合套检查，检查炉门刀刃的平直度，与炉门框结合的严密性。

合格后编号。

 2）.对组装后炉门刀边与炉门框间隙用0.05mm塞尺检查，并将炉门刀边槽内充满水，检查刀边与铁槽间不得溢水。

 2.5.液压交换机安装

   液压交换机一般由厂家整体组装到货，液压缸、液压泵均已定位，主要进行液压管的清洗。

液压交换机的主要工作量在于液压机构的安装调整，确保液压交换机空气与废气的交换时间参数正确，每个废气开闭器的打开与关闭行程和角度正确。

在调整工作上要下一定功夫。

   ①安装前，对液压泵、液压缸进行外观检查，认真检验出厂合格证及液压缸的行程试验记录，是否与设计要求相符。

   ②对液压管应进行严格检查，外观良好，并进行全部认真清洗，管内无任何杂物。

液压管的连接头一般由厂家提供，连接时必须严密、牢固。

   ③液压机与液压机构的安装调整：

（1）.首先，应对废气开闭器上部两个与液压机构钢索相连接的触杆的长度及夹角进行全面检查，是否满足安装尺寸要求。

（2）.在配放连接钢索时，就注意两根钢索连接点的位置，一般应避开焦炉两侧的废气开闭器段，应放在焦炉两端，并避开滑轮位置。

如果只能安排在废气开闭器段，应进行放样计算，避开废气开闭器两根触杆左右摆动区域。

 如果计算不合适，造成钢索返工，浪费时间，又浪费钢索。

   （3）.液压机械调整时，应脱开液压交换机，先用手动进行初调，初调合适后，再接上液压交换机进行电动液压联动调整。

   （4）.液压交换机联动调整时，关键部位应放专人监视，用对讲机及时联系开停车，防止损坏设备。

   （5）.液压交换系统联动调试过程是比较精确的过程。

如有个别开闭器上部触杆行程不到位通常所谓开闭角度不到位，会造成该孔焦炉的废气排放量及空气进入量偏差，影响结焦质量。

因此，液压交换系统联动调试一定要调液压机的滑块，废气与空气的交换时间，各废气开闭器的开、闭到位程度完全协调一致，并经过甲方、监理公司、乙方签字确认。

3.集气系统设备安装

3.1.集气系统的安装只能在护炉设备安装完成以后才能进行该处设备包括集气筲、上升管、桥管、水封阀、吸气弯管、焦油盒等。

其安装中心、标高以炉体的标高、中心为准。

3.2.安装前检查包括以下内容

   A.逐个检查集气管盖与孔是否严密，与桥管连接法兰是否在同一平面。

   B.检查上升管、桥管内外表面有无破损。

   C.检查水封阀、阀体加工密封面和铸造面是否有裂缝、砂眼、杂质及其他降低密封性的缺陷，否则焊补修整，用注水法检查水封高度是否满足要求。

放散水封阀阀盘开关灵活，无别劲现象。

   D.对焦油盒注满水30min，不漏水为合格并检查水封高度是否满足设计要求。

   E.调节翻板四周间隙均匀，转动灵活，轴端面打印记号与翻板方向一。

   F.复查托架中心，标高是否符合设计要求。

3.3.集气管按顺序用两个平板车运进焦炉机侧大棚内并照设计图在管外壁相互成90度的中心线，以便组装。

集气管在大棚内可组装成三段后再用行车吊装到安于炉柱的支架上。

支架上有防止集气管滚动的措施。

为了便于分段吊装的集气管在支架上组装，可在地面预组装并在管口点焊上安装用的夹具，定位销等。

3.4.集气管的中心线与焦炉的纵中心线平行。

并按设计方向倾斜。

3.5.集气管现场焊缝须进行渗透探伤检验，有缺陷处将该处焊缝铲掉重焊，再检验。

3.6.上升管、桥管、水封阀可用吊车吊到间台或端台处，上升管砌砖后再运到大棚内安装。

3.7.安装上升管时，在上升管与其底及间用5m厚石棉板密封，并用临时支撑固定上升管，待烘炉到650度后，用石棉绳将上升管底座圈密封塞紧并抹好灰浆。

6.3.8.阀体安装时，先将阀体底座槽钢支架安装好，安装时，将阀体与底座垫平，防止滚动。

3.9.桥管安装时，与上升管的连接法兰接合紧密。

桥管使用临时支撑固定。

 3.10.阀体与桥管之间的承插口连接在烘炉炉温达650度时再用浇注料密封，密封时，注意承接口的四面间隙均匀，无卡斜现象。

 3.11.焦油盒及吸气弯管待烘炉到650℃以后再整体安装。

 6.3.12、集气管的操作平台在集气管上部分可以连接成一个整体。

但在两边与抵抗墙预埋件连接处只能在烘炉达到650度以后才能焊接。

 4.废气系统设备安装

4.1.废气系统设备包括总烟道翻板、分烟道翻板，交换开闭器及两叉部等，交换开闭器是进空气、煤气、排废气的设备，结构为杠杆式传动。

总、分烟道翻板是用来调节和稳定烟道吸力的设备。

总烟道翻板为手动，分烟道翻板为自动。

4.2.安装前的准备

复查两侧烟道弯管中心线距焦炉中心线偏差，烟道弯管中心与对炭化室中心的偏移，烟道弯管顶面的标高，小烟道衬砖与焦炉正面线距离，小烟道出口高度尺寸，总分烟道安装烟道翻板处净空尺寸及烟道底面标高，埋设螺栓位置及螺纹是否完整，凡超偏差或不合格的均要处理，以便安装顺利进行。

烟道翻板到场后，清点零部件数量，并清洗，轴承上加润滑油。

检查翻板是否有蜂窝和裂纹。

合格后进行组装。

在主轴顶部打上与翻板面平行的永久刻印。

交换开闭气搬运过程中不得发生变形、损坏、按型号存放，并要垫平放正，不准叠放。

交换开闭气安装前还进行外观检查和严密试验。

   ．

4.3.翻板上部设有滚动轴承及止推轴承,轴承固定在槽钢支架上，安装翻板时保证垂直，允许公差1％。

不垂直时可在轴承座下部增加垫铁调整。

4.4.翻板安装后应手动灵活，并保证两侧及下部间隙偏差为±10mm，翻板开关角度与刻度盘指示相符，烟道翻板四周与烟道壁的间隙均匀，并符合要求。

4.5.顶部封闭盖板安装时要密封好，安装合格后下部底座螺栓浇灌耐热砼固定。

分烟道翻板配合自动调节执行机构安装，合格后卸掉联杆以便烘炉时手动操作。

4.6.交换开闭气在焦炉纵向位于同一条线上，即交换开闭器中心线与焦炉中心线平行，偏差在±3mm以内。

检查连接管上小烟道衬砖距离不得小于设计尺寸。

保持交换开闭器与烟道连接弯管承插处四周间隙均匀，以便塞石棉绳密封。

4.7.控制标高误差方法可用烟道弯管与交换开闭器之间加垫铁调整，同时保持连接管与小烟道间隙均匀，并>5mm，以便塞石棉绳和密封。

4.8.各交换开闭器间距偏差控制在±5mm以内，总间距偏差±5mm。

4.9.交换开闭器水平度可用废气筒下部三个顶丝来调节，水平控制在l／1000以内，可在进风口加工面或废气铊下的加工面用水平尺检测。

4.10.废气筒与烟道弯管及小烟道与连接管之间用石棉绳临时塞紧，热态工程中再用泥料密封。

4.1l.各废气拉条的支撑滑轮位于一条中心线上，滑轮标高一致。

5.其它设备安装

其它设备的安装包括：

余煤单斗提升机、炉门修理站、推焦杆平煤杆更换站、四大车轨道、焦炉编号牌、焦炉埋设铁件系统、两侧操作台铺铸铁板、测线架和基准点装置、炉顶定柱式悬臂起重机、炉门辅助工具等设备。

6.管道安装

6.1.管道加工

6.1.1.管子切割

6.1.1.1.镀锌钢管和公称直径DN≦50的中低压碳素钢管采用机械法切割（型材切割机），DN>50的钢管采用氧—乙炔焰切割。

 6.1.1.2.铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。

 6.1.1.3.管子切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁屑等，切口平面倾斜偏差为管径的1％，但不得超过3mm。

6.1.2.弯管制作

6.1.2.1.弯管制作应根据设计图纸要求制作。

6.1.3.卷管加工

6.1.3.1.卷管前要核对钢板的厚度、材质及检查其合格证。

6.1.3.2.钢板冷弯卷制时，卷成圆形，卷完的管节不有裂缝、分层和其它有损于管道强度和严密性的伤痕。

6.1.3.3.周长及椭圆偏差

周长及椭圆度偏差应符合规范要求

6.1.3.4.相邻管节的纵向焊缝必须错开，错开的距离不小于200mm，纵向焊缝在不超过两条的情况下，可以使用尺寸较小的钢板。

6.1.3.5.卷管大于600mmI时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距大于300mm。

6.1.3.6.相邻管节相互对接时，管口边的相对偏移不超过壁厚的1／5。

6.1.3.7.支管外壁距纵、环向焊缝不小于50mm。

 6.1.3.8.焊缝和热影响区表面不得有裂缝，气孔、弧坑和夹渣等缺陷。

 6.1.3.9.管道加工完毕后，必须对所有焊缝进行严密性试验，严密性试验采用煤油渗漏方法，即：

焊缝检查面清洗、检查面涂白粉浆、白粉浆晾干、另一面涂煤油、煤油浸润6小时、检查白粉浆上有无油渍、白粉上无油渍为合格。

6.1.3.10.加工完毕的管节，在管端内侧用白颜料注明安装图号及零件编号，以便安装时查找。

 6.1.4.螺纹加工（中、低压管道）

6.1.4.1.采用套丝机或绞板加工。

 6.1.4.2.螺纹加工次数：

DN<32mm为l~2次，DN=32~50mm为2~3次，DN>50mm为3次。

 6.1.4.3.套丝过程中经常加油，从最后的l／3长度处起，板牙逐渐放松，以便形成锥状。

 6.1.4.4.螺纹端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10％。

 6.1.4.5.加工时，用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。

 6.1.4.6.与设备及其他部件相连的丝扣要与其相应丝扣配套套丝。

6.1.5.管件加工

 管件加工应按设计图纸加工。

 6.1.5.1.焊制弯头的节数

 6.1.5.2.焊制异径管的椭圆度≤0.1DW％且≤5mm。

 6.1.5.3.同心异径管两端中心线重合，其偏心值（a1-a2）／2不大于大端外径的1％且不大于5mm。

 6.1.5.4.焊制三通的纸管垂直偏差不大于其高度的1％，且不大于3mm。

 6.1.5.5.DN≥400的焊制和管件对其内侧焊缝根部封底焊。

6.1.6.管道支、吊架制作

6.1.6.1.型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符和设计要求。

6.1.6.2.焊接进行外观检查，不得漏焊、缺焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形予矫正。

6.1.6.3.制作合格后，进行防锈处理并妥善保管。

6.1.7.管道预制

 管道预制考虑运输和安装的方便，并留有调整余地。

预制完毕的管段将内部清洗干净并封闭管口，以免杂物、雨水等进入管内，管段预制完毕后及时编号，并妥善保管。

6.2.管道除锈、防锈（涂漆）

 管道除锈采用喷砂除锈方法并达Sa2．5等级，管道除锈后立即进行防腐处理，防腐处理的具体要求如下：

 埋地钢管采用加强防腐即三步四油（三层玻璃丝布、四道沥青漆），外用塑料布做保护层，总厚度达8mm。

埋地铸铁管赊锈再涂漆，先刷二道红丹油性防腐漆做低漆，后刷两道醇酸磁漆（C04-42）做面漆，其颜色根据设计对不同介质管道的要求而定。

油管道内壁采用酸洗除锈，具体做法参见GB50235-97第七章第七节内容。

6.2.1.涂漆规定

6.2.1.1.涂料有油漆制造厂的产品合格证书，并经检验部门检验确认合格后方可使用。

6.2.1.2.明装管道底漆刷完后，先刷一道面漆，剩下一道面漆待管道试压合格后，交工前再补刷。

管道两端的焊接接头处留出100mm左右距离只刷底漆，待管道试压合格后再做防腐处理，但管道安装后不宜涂漆的部位可先涂漆，但需做好标记（指明装管道）

6.2.1.3.现场涂漆一般任其自然干燥，多层涂刷的前后间隔时间保证漆膜干燥，否则不得进行下一工序施工。

6.2.1.4.涂漆施工的技术人员和检查验收人员深入现场监督、指导，以保证质量安全。

6.2.1.5.涂料选用按设计要求，涂漆要领、基底处理、涂漆作业按JNB.J—02—04—95及相关施工规范规定执行。

 6.2.2.质量检查

 6.2.2.1.涂膜质量符合下列要求：

（1）.漆膜均匀，颜色一致。

（2）.漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。

   （3）.涂层完整，无损坏，无漏涂。

6.2.2.2.涂膜质量符合下列要求：

（1）.粘附力、弹性、硬皮、实际干燥性、粘手性、漆膜厚度等。

（2）.埋地管道加强防腐层检查有：

厚度、电火花试验。

   注：

漆膜（防腐层）厚度检查要根据当时、当地的具体要求进行。

6.3.管道焊接

6.3.1管子对口，组对前将焊接口坡口面及内外侧15~20mm内清洁干净，不圆的整圆、准备好滚轮，压力对口工具，组对卡具，检查坡口质量。

6.3.2.管道对口时，对口间隙及管壁内、外错边量均符合设计规范要求，不得用强力对口，也不允许用加热或加偏垫、多层垫的方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

6.3.3.管壁错边量的要求：

 相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；不同壁厚管道超过2mm，按GB50235—97第4.2.4条规定执行。

6.3.4.点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的构材料及工艺措施于正式焊接要求相同。

 6.3.5.管道焊缝位置要求：

6.3.5.1.直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm时，L≥150mm，DN<150mm，L≥DW（管外径）。

 6.3.5.2.焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。

 6.3.5.3.卷管的纵向焊缝置于易检修的位置且不宜在底部。

 6.3.5.4环焊缝距支、吊架径距不小于50mm。

 6.3.5.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

 6.3.5.6有加固环的卷管加固环的对接焊缝与管子的纵向焊缝错开其间距不小于100mm，加固环距管子的环焊缝不小于50mm。

 6.3.6.工艺管道极其管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。

 6.4.管道法兰连接 

 6.4.1.材料检查：

安装用的法兰材质、尺寸偏差、密封面平整光洁度、凹凸法兰的嵌合情况和凸面高度不得低于凹槽的深度，石棉橡胶板质地及表面有无折损和皱皮、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度等是否符合现行部颁标准、设计要求。

 6.4.2.装配要求：

 6.4.2.1.法兰与管道焊接时，法兰端面与管