《机制工艺及夹具设计》讲稿.docx

《机制工艺及夹具设计》讲稿.docx

《《机制工艺及夹具设计》讲稿.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《机制工艺及夹具设计》讲稿.docx（49页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

《机制工艺及夹具设计》讲稿

《机制工艺及夹具设计》讲稿

第一章机械加工工艺规程设计

机械加工工艺规程：

是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件

第一节基本概念

一、机械产品生产过程与机械加工工艺过程

机械产品生产过程：

是指从原材料到该产品出厂的全部劳动过程。

机械加工工艺过程：

是机械产品生产过程的一部分，是对机械产品中的零件采用各种加工方法直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。

二、机械加工工艺过程的组成

机械加工工艺过程由工序组成，

工序又分为：

安装、工步、工位、走刀。

1.工序

工序：

是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时几个）工件连续完成的那一部分工艺过程

图1-1.jpg

2.安装

如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容。

3.工位

在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置的安装内容称为工位。

1-2.jpg

4.工步

加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。

1-3.jpg1-4.jpg1-5.jpg1-7.jpg

5.走刀1-6.jpg

切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。

三、生产类型与机械加工工艺规程

用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工艺规程。

（一）年生产纲领和生产批量

企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。

生产纲领：

在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。

年生产纲领：

计划期为一年的生产纲领。

N=Qn（1+%+%）件/年

生产批量：

是指一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量。

（二）生产类型

根据工厂（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的不同，可将生产类型分为：

大量生产，成批生产和单件生产。

表1-4.jpg表1-5.jpg

（三）机械加工工艺规程的作用

（四）机械加工工艺规程的格式

通常，机械加工工艺规程被填写成表格（卡片）的形式。

在我国各厂使用的表格的形式不尽一致，但是其基本内容是相同的。

四、机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容

（一）机械加工工艺规程的设计原则

设计机械加工工艺规程应遵循如下原则：

1）必须可靠地保证零件图纸上所有的技术要求的实现。

2）在规定的生产纲领和生产批量下，一般要求工艺成本最低。

3）充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。

4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。

（二）设计机械加工工艺规程的步骤和内容

1）阅读装配图和零件图

2）工艺审查表1-9-1.jpg表1-9-2.jpg表1-9-3.jpg

3）熟悉或确定毛坯

4）拟定机械加工工艺路线

5）确定工艺装备

6）确定各工序技术要求和检验方法

7）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸、和公差。

8）确定其雪用量

9）确定时间定额

10）填写工艺文件

第二节工件加工时的定位及基准

一、工件的定位

（一）工件的装夹

装夹有两个含义，即定位和夹紧。

定位：

是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置过程。

夹紧：

是指工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

在生产实际中常用的装夹方式有三种：

1.直接找正装夹

工件的定位过程可以由操作工人直接在机床上利用千分表、划线盘等工具，找正某些有相互位置要求的表面，然后夹紧工件，称之为直接找正装夹。

1-9.jpg

2.划线找正装夹图1-10.JPG

3.夹具装夹图1-8

（二）定位原理

1.六点定位原理

采用6个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的6个自由度，实现完全定位，称为六点定位原理。

1-11.JPG

2.用定位元件代替约束点限制自由度表1-10-1.jpg表1-10-2.jpg

3.完全定位和不完全定位1-12.JPG

根据工件加工面的位置（包括位置尺寸）要求，有时需要限制6个自由度，有时仅需要限制1个或几个（少于6个）自由度。

前者称作完全定位，后者称作不完全定位。

1-13.JPG1-14.JPG1-15.JPG

4.欠定位和过定位

（1）欠定位

根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有得到全部限制，或者说在完全定位和不完全定位中，约束点不足，这样的定位称为欠定位。

1-16.JPG

（2）过定位1-18.JPG

工件在定位时，同一个自由度被两个以上约束点约束，这样的定位被称为过定位（或称定位干涉）。

1-17.JPG

二、基准

基准是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的哪些点、线或面。

（一）设计基准

设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互关系，确定标注尺寸（或角度）的起始位置。

这些尺寸（或角度）的起始位置称作设计基准。

（二）工艺基准

零件在加工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。

1.工序基准

在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。

称为工序基准。

2.定位基准

在加工时用于工件定位的基准，称为定位基准。

1）粗基准和精基准

2）附加基准

3.测量基准

在加工中或加工后用来测量工件形状、位置和尺寸误差，测量时采用的基准，称为测量基准。

4.装配基准

在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。

第三节工艺路线的制定

一、定位基准的选择

（一）粗基准的选择1-21.jpg

1.保证相互位置要求的原则1-22.jpg

2.保证加工表面加工余量合理分配的原则1-23.jpg

3.便于工件装夹的原则

4.粗基准一般不得重复使用的原则.1-24.jpg1-25.JPG

（二）精基准的选择

选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。

1.基准重合原则

应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。

2.基准统一原则

当工件以某一精基准定位，可以比较方便地加工大多数（或所有）其它表面，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其它表面。

表1-11.jpg

3.互为基准原则

某些位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求。

4.自为基准原则

旨在减少表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀的工序，常以加工面本身为基准进行加工。

1-26.JPG表1-12.jpg

5.便于装夹原则

所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠。

夹紧机构简单，操作方便。

二、加工经济精度与加工方法的选择

（一）加工经济精度

加工经济精度：

是指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。

（二）加工方法的选择

一般情况下，根据零件的精度（包括尺寸精度，形状精度和位置精度以及表面粗糙度）要求，考虑本车间（或本厂）现有工艺条件，考虑加工经济精度的因素选择加工方法。

三、典型表面的加工路线

（一）外圆表面的加工路线

1.粗车—半精车—精车

2.粗车—半精车—粗磨—精磨

3.粗车—半精车—精车—金刚石车

4.粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光

1-29.JPG

（二）孔的加工路线

1.钻—粗拉—精拉

2.钻—扩—铰—手铰

3.钻或粗镗—半精镗—精镗—浮动镗或金刚镗

1-34.JPG

4.钻（或粗镗）—粗磨—半精磨—精磨—研磨

1-33.JPG

（三）平面的加工路线

1.粗铣—半精铣—精铣—高速铣

2.粗刨—半精刨—精刨—宽刀精刨、刮研或研磨

3.粗铣（刨）—半精铣（刨）—粗磨—精磨—研磨、精密磨、砂带磨或抛光

4.粗拉—精拉

5.粗车—半精车—精车—金刚石车1-37.JPG

四、工序顺序的安排

（一）工序顺序的安排原则

1.先加工基准面，再加工其它表面

2.一般情况下，先加工平面，后加工孔

3.先加工主要表面，后加工次要表面

4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序

（二）热处理工序及表面处理工序的安排

（三）其它工序的安排

检查、检验工序，去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分。

五、工序的集中与分散

工序集中：

是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装数目也相应地减少。

工序分散：

是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。

六、加工阶段的划分

当零件的精度要求比较高时，若将加工面从毛坯面开始到最终的精加工或精密加工都集中在一个工序中连续完成，则难以保证零件的精度要求，或浪费人力、物力资源。

第四节加工余量、工序间尺寸及公差的确定

一、加工余量的概念

（一）加工总余量（毛坯余量）与工序余量

毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量

余量公差:

其中为加工面在本道工序的工序尺寸公差

加工面在上道工序的工序尺寸公差

1-38.JPG1-39.JPG1-40.JPG

（二）工序余量的影响因素

1.上工序的尺寸公差Ta

2.上道工序产生的表面粗糙度Ry（表面轮廓最大高度）和表面缺陷层深度Ha在本道工序加工时，应将它们切除掉。

3.上工序留下的需要单独考虑的空间误差，用符号ea表示。

1-42.JPG

表1-18.jpg

4.本工序的装夹误差综上所述,1）对于单边余量

2）对于双边余量

二、加工余量的确定

1.计算法

1）镗孔、铰孔、拉孔

2）磨外圆

3）光整加工

2.查表法

3.经验法

三、工序尺寸与公差的确定

生产上绝大部分加工面都是在基准重合的情况下进行加工。

所以，掌握基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程非常重要。

第五节工艺尺寸链

一、直线尺寸链的基本计算公式

（一）极值法计算公式

1.封闭环的基本尺寸等于各组成环基本尺寸的代数和

2.封闭环的公差等于各组成环的公差之和

3.封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和

4.封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和

（二）概率法计算公式

1.将极限尺寸换算成平均尺寸：

2.将极限偏差换算成中间偏差：

3.封闭环中间偏差的平方等于各组成环中间偏差平方之和：

二、直线尺寸链在工艺过程中的应用

（一）工艺基准和设计基准不重合时工艺尺寸的计算

1.测量基准和设计基准不重合1-43.JPG

2.定位基准和设计基准不重合1-44.JPG

（二）一次加工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸计算1-45.JPG

（三）表面淬火、渗碳层深度及镀层、涂层厚度工艺尺寸链

对那些要求淬火或渗碳处理，加工精度要求又比较高的表面，常常在淬火或渗碳处理之后安排磨削加工，为了保证磨后有一定厚度的淬火层或渗碳层，需要进行有关的工艺尺寸计算。

1-47.JPG1-48.JPG

（四）余量校核

校核加工余量，对加工余量进行必要的调整是制定工艺规程时不可少的工艺工作。

二、工序尺寸与加工余量计算图表法1-50.JPG

（一）绘制加工过程尺寸联系图

（二）工艺尺寸链查找

在尺寸联系图中，从结果尺寸的两端出发向上查找，遇到圆点不拐弯继续往上查找，遇到箭头拐弯，逆箭头方向水平找加工基准面，遇到加工基准面再向上拐，重复前面的查找方法，直至两条查找路线汇交为止。

（三）计算项目栏的填写1-51.JPG

第六节时间定额和提高生产率的工艺途径

一、时间定额

1.时间定额的概念时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

2.时间定额的组成

（1）基本时间t基=

（2）辅助时间t辅

（3）布置工作地时间t布置

（4）休息和生理需要时间t休

（5）准备与终结时间t准备

2.单件时间和单件工时定额计算公式

单件生产时单件时间的计算公式:

T单件=t基+t辅+t布置+t休

成批生产时单件工时定额的计算公式:

T定额=T单件+t准备/n

大量生产时单件工时定额的计算公式:

T定额=T单件

二、提高生产率的工艺途径

（一）缩短基本时间

1.提高切削用量缩短基本时间

提高切削用量的主要途径是进行新型刀具材料的研究与开发。

2.采用复合工步缩短基本时间

（1）多刀单件加工1-54.JPG1-56.JPG1-57.JPG

（2）单刀多件或多刀多件加工1-58.JPG1-59.JPG1-60.JPG

将工件串联装夹或并联装夹进行多件加工，可有效地缩短基本时间。

（二）减少辅助时间和辅助时间与基本时间重叠

1.减少辅助时间

（1）采用先进夹具或自动上、下料装置减少装、卸工件的时间。

（2）提高机床操作的机械化与自动化水平，实现集中控制、自动调速与变速以缩短开、停车床和改变切削用量的时间。

２.使辅助时间与基本时间重叠

（1）采用可换夹具或可换工作台，在机床外装夹工件，可使装夹工件的时间与基本时间重叠。

（2）采用转位夹具或转位工作台，可在加工中完成工件的装卸，使装卸时间与基本时间基本重叠。

1-61.JPG

（3）采用回转夹具或回转工作台进行连续加工1-62.JPG1-63.JPG1-64.JPG

（4）采用在线检测的方法来控制加工过程中的尺寸，使测量时间与基本时间重叠。

（三）减少布置工作地时间

减少布置工作地时间，可在减少更换刀具的时间方面采取措施。

1-65.JPG1-66.JPG

（四）减少准备与终结时间

准备与终结时间的多少，与工艺文件是否详尽清楚、工艺装备是否齐全、安装、调整是否方便有关。

第七节　　工艺方案的比较与技术经济分析

一、工艺方案比较

当用同一加工内容的集中工艺方案均能保证所要求的质量和生产率时，一般可通过经济评比加以选择。

全年的工艺成本Sn=VN+Cn

其中V——每零件的可变费用（元/件）

N——零件的年生产纲领（件）

Cn——全年的不变费用（元）

单个零件的工艺成本Sd=V+

１.当需评比的工艺方案均采用现有设备，或其基本投资相近时，工艺成本即可作为衡量各种工艺方案经济性的依据。

Sn=V1Nj+Cn1=V2Nj+Cn2

1-67.JPG1-68.JPG

２.当需评比的工艺方案基本投资差额较大时，单纯比较其工艺成本是难以全面评定其经济性的，必须同时考虑不同方案的基本投资差额的回收期。

二、技术经济指标

当新建或扩建车间时，在确定了主要零件的工艺规程、工时定额、设备需要量和厂房面积等以后，通常要计算车间的技术经济指标。

第八节成组技术

一、成组技术的基本概念

成组技术：

是从成组工艺发展起来的。

成组工艺：

是把形状、工艺、尺寸相近似的零件组成一个零件族（组），按零件族统一制定工艺规程进行制造，这样就扩大了批量，便于采用高效率的生产方法，从而大大提高劳动生产率。

二、零件的成组分类编码

零件的分类编码：

是用数字来描绘零件的名称、几何形状、工艺特征、尺寸和精度等，也就是零件特征的数字化。

1-76.JPG1-77.JPG

三、产品零件设计的成组技术

在设计部门应用成组技术的主要手段是成组零件设计图册。

四、成组工艺

（一）划分零件族（组）

根据零件编码划分零件族（组）的方法主要有：

1）特征码域法

2）势函数法

3）生产流程分析法

（二）设计主样件和制定典型工艺

在零件组组成以后，选择一个能包括该组全部结构要素的主样件（多半是人为拟定的假想零件），编制其工艺规程。

并使这个工艺规程适用于组内所有零件。

（三）机床的选择与布置

推行成组工艺时，机床的选择与布置可按下述四种情况来介绍：

1.成组单机

主要用于能在同一设备上基本加工完成的零件组，它可以是独立的成组加工机床或成组加工柔性制造单元。

1-80.JPG

2.成组制造单元

将一个零件组的加工设备封闭在一块面积中，使管理和运输方便，其中有成组单机、也可有普通机床或专用机床。

3.成组流水线

是按零件组的成组工艺建立的，各台设备的工序节拍基本一致。

4.成组加工柔性制造系统

成组加工柔性制造系统是成组工艺的最高组织形式。

（四）设计成组工艺装备

在实施成组加工中，当工件变换时，一般不更换夹具而只做适当调整。

五、成组技术的效益

第九节计算机辅助工艺过程设计

计算机辅助工艺过程设计是指用计算机编制零件的加工工艺过程

一、计算机辅助工艺过程设计的基本方法

（一）样件法

在成组技术的基础上，将同一零件族中所有零件的主要形面特征合成主样件，再按主样件制定出适合本厂条件的典型工艺规程，并以文件的形式存储在计算机中。

1-84.JPG

（二）创成法

利用对各种工艺决策制定的逻辑算法语言自动地生成工艺规程。

（三）综合法

以样件法为主，创成法为辅。

二、样件法CAPP的基本原理

（一）各种工艺信息的数字化

1.零件编码的矩阵化

按照所选用的零件分类编码系统，将本厂所生产的零件进行编码。

1-85.JPG

2.零件组特征的矩阵化

将同一零件组内所有零件的编码都转换成特征矩阵，并叠加起来，就得到零件组的特征矩阵。

3.主样件的设计

零件组的特征矩阵虽显示了该零件组的结构工艺特征，但还不能表示零件组所具有的所有表面。

1-87.JPG

1）零件行面的数字化

2）工序工步名称的数字化

3）工序工步内容矩阵

（二）CAPP的数据库

第二章机床夹具设计原理

第一节机床夹具概述

一、机床夹具及其组成

机床夹具：

是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件对于机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。

2-1.JPG

机床夹具组成：

二、机床夹具的分类

机床夹具按其使用范围可分为以下五种基本类型：

1）通用夹具

通用夹具具有一定的通用性。

2）专用夹具

专用夹具是针对某一种工件的某一个工序而专门设计的。

3）通用可调整夹具和成组夹具

通用可调整夹具和成组夹具的特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。

4）组合夹具

组合夹具是由一套完全标准化的元件，根据零件的加工要求拼装而成的夹具。

5）随行夹具

随行夹是一种在自动线或柔性制造系统中使用的夹具。

三、机床夹具的功用

1）保证加工质量

机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。

2）提高生产率，降低成本

使用夹具后可减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多件、多工位加工。

3）扩大机床工艺范围

在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。

4）减轻工人劳动强度，保证生产安全。

第二节工件在夹具上的定位

一、常用定位方法与定位元件

（一）工件以平面定位

平面定位的主要形式是支承定位。

夹具上常用的支承元件有以下几种：

1.固定支承

固定支承有支承钉和支承板两种形式。

2-2.JPG

2.可调支承2-3.JPG

支承点位置可以调整的支承称为可调支承。

3.自位支承

自位支承在定位过程中，支承本身可以随工件定位基准面的变化而自动调整并

与之相适应。

2-4.JPG

4.辅助支承

辅助支承是在工件定位后才参与支承的元件，它不起定位作用。

2-5.JPG

（二）工件以圆柱孔定位

1.心轴

工件在心轴上的定位通常限制了工件除绕自身轴线转动和沿自身轴线移动以外的四个自由度，是四点定位。

2-6.JPG

2.定位销2-7.JPG2-8.JPG

（三）工件以外圆表面定位2-9.JPG

工件以外圆表面定位有两种形式，一种是定心定位，一种是支承定位。

2-10.JPG

T=H+

（四）工件以其它表面定位2-11.JPG2-12.JPG

（五）定位表面的组合

实际生产中经常遇到的不是单一表面定位，而是几个定位表面的组合。

2-13.JPG

图2-14.JPG中菱形销的宽度考虑到1与销之间的间隙补偿则上式变为

二、定位误差的计算

定位误差：

是由于工件在夹具上定位不准确所引起的加工误差，在采用调整法加工时，工件的定位误差实质上就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

（一）用几何方法计算定位误差2-15.JPG

采用几何方法计算定位误差通常要画出工件的定位简图，并在图中夸张地画出工件变动的极限位置，然后运用三角几何知识，求出工序基准在工序尺寸方向上的最大变动量，即为定位误差。

2-16.JPG

（二）用微分方法计算定位误差

第三节工件在夹具中的夹紧

一、对夹紧装置的要求

二、夹紧力的确定

夹紧力包括大小、方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。

（一）夹紧力方向的选择

夹紧力方向的选择一般应遵循以下原则：

1）夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位。

2-18.JPG

2）夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减小工件变形。

2-19.JPG

3）夹紧力的作用方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。

2-20.JPG

（二）夹紧力作用点的选择

一般注意以下几点：

1）夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变。

2-21.JPG

2）夹紧力作用点应处在工件刚性较好的部位，以减小工件的夹紧变形。

2-22.JPG

3）夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面，以便减小切削力对工件造成的翻转力矩。

2-23.JPG

（三）夹紧力大小的估算

夹紧力不足，会使工件在切削过程中产生位移并引起振动；夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变形或表面损伤。

2-24.JPG2-25.JPG

三、常用夹紧机构

（一）斜楔夹紧机构

斜楔夹紧具有结构简单，增力比大，自锁性能好等特点，因此获得广泛应用。

2-26.JPG

可获得的夹紧力为

（二）螺旋夹紧机构

螺旋夹紧机构结构简单，易于操作，增力比大，自锁性能好，是手动夹紧中应用最广泛的一种夹紧机构。

可获得的夹紧力为2-27.JPG表2-3.jpg2-28.JPG2-29.JPG

（三）偏心夹紧机构

偏心夹紧的优点是结构简单，操作方便，动作迅速，缺点是自锁性能较差，增力比较小。

一般常用于切削平稳且切削力不大的场合。

可获得的夹紧力为

2-30.JPG2-31.JPG

（四）铰链夹紧机构

铰链夹紧机构的优点是动作迅速，增力比大，并易于改变力的作用方向；缺点是自锁性能差。

多用于机动夹紧机构中。

可获得的夹紧力为2-32.JPG

（五）定心夹紧机构

定心夹紧机构是一种同时实现对工件定心定位和夹紧的夹紧机构，即在夹紧过程中，能使工件相对于某一轴线或某一对称面保持对称性。

定心夹紧机构按其工作原理可分为两大类：

1.以等速移动原理工作的定心夹紧机构2-33.JPG2-34.JPG

2.以均匀弹性变形原理工作的定心夹紧机构2-35.JPG

（六）联动夹紧机构

夹紧力作用在两个相互垂直的方向上，称为双向联动夹紧；两夹紧点的夹紧力方向相同，称为平行联动夹紧。

2-36.JPG2-37.JPG2-38.JPG

四、夹紧机构的动力装置

（一）气动夹紧装置

气动夹紧装置的工作介质是压缩空气，其工作压力通常为0.4~0.6MPa。

2-39.JPG2-40.JPG2-41.JPG2-42.JPG2-43.JPG

（二）液压夹紧装置

液压夹紧装置利用压力油为夹紧动力。

（三）气、液增压夹紧装置气、液增压夹紧装置以压缩