110吨流化床锅炉设计说明书.docx
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110吨流化床锅炉设计说明书
目录
前言1
1．锅炉概述1
2．锅炉基本特性2
2.1.主要工作参数2
2.2.设计燃料2
2.3.锅炉基本尺寸3
3．锅炉主要部件结构简述4
3.1锅筒4
3.2水冷系统5
3.3过热器系统及汽温调节6
3.4省煤器6
3.5空气预热器7
3.6燃烧设备7
3.7分离回料系统8
3.8锅炉范围内管道9
3.9构架10
3.10炉墙10
3.11膨胀设计10
3.12防磨设计11
3.13密封设计11
3.14水容积表12
4．锅炉设计、制造、检验、安装执行规范12
5．特别说明12
前言
循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染的清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。
由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适应性强。
循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。
随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。
在循环流化床燃烧技术快速发展的今天，我们对循环流化床锅炉的磨损、耐火材料、辅机系统三大问题进行研究解决后，使CFB锅炉的可用率得到很大提高。
太原锅炉集团与清华大学通过多年的密切合作，深入分析了常规循环流化床锅炉面临的问题和挑战，提出了低能耗循环流化床锅炉设计理论和方法，形成了第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则，在此基础上同时完成了第二代节能型循环流化床锅炉的产品结构设计。
使第二代循环流化床锅炉产品具有供电煤耗低、厂用电率低、锅炉可用率高的技术优势，其技术关键在于分离器效率提高后，循环物料中的细灰份额增加，适当减少床存量低床压运行依然可以保证锅炉正常运行。
床存量降低后，二次风区域物料浓度降低，二次风穿透扰动效果增强，炉膛上部气固混合效果得以改进，提高了锅炉燃烧效率，降低了锅炉机组的供电煤耗；床存量降低后，物料流化需要的动力减小，锅炉一、二次风机的压头降低，风机电耗下降，从而降低锅炉机组的厂用电率；床存量降低后，炉膛下部物料浓度大幅度减小，从而可以减轻炉膛下部浓相区特别是防磨层与膜式壁交界处的磨损，提高锅炉机组的可用率。
本循环流化床锅炉运用了经过实践检验过的第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则进行设计。
在燃用设计煤种时，锅炉能够在定压时50～100%额定负荷范围内过热器出口蒸汽保持额定参数；在燃用设计煤种或校核煤种时，在30～100%额定负荷范围内锅炉能够稳定燃烧。
1．锅炉概述
本锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。
锅炉采用室外布置，运转层设置在8m标高。
锅炉主要由炉膛、绝热旋风分离器、自平衡回料阀和尾部对流烟道组成。
炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置三组光管省煤器及一、二次风各三组空气预热器。
在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。
一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。
燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。
炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热。
夹带大量物料的烟气经炉膛出口进入绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。
分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。
由于采用了循环流化床燃烧方式，灰渣活性好，具有较高的综合利用价值，能适合日益严格的国家环保要求。
锅炉的给水经过水平布置的三组光管式省煤器加热后经导水管进入锅筒。
锅筒内的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、水冷壁管、上集箱，然后由引出管进入锅筒。
锅筒内设有汽水分离装置。
饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引至尾部包墙过热器、经低过进口集箱，低温过热器、一级喷水减温器、屏式过热器、二级减温器、高温过热器、集汽集箱，最后将合格的过热蒸汽引出。
2．锅炉基本特性
2.1.主要工作参数
额定蒸发量110t/h
额定蒸汽温度540℃
额定蒸汽压力（表压）9.8MPa
给水温度220℃
锅炉排烟温度130℃
排污率1%
空气预热器进风温度20℃
锅炉设计热效率92%
燃料消耗量12.96t/h
锅炉安全稳定运行的工况范围80%~100%
锅炉型号：
TG-110/9.8-M
2.2.设计燃料
2.2.1设计煤质资料为：
燃料的入炉粒度范围为：
0～10mm。
燃煤主要特性分析表
名称
符号
单位
设计煤种
碳
Car
%
52.66
氢
Har
%
3.48
氧
Oar
%
10.57
氮
Nar
%
0.93
硫
Sar
%
0.33
灰份
Aar
%
20.20
水份
War
%
11.83
挥发份
Vdaf
%
35.85
低位发热量
Qnet,ar
KJ/Kg
20000
2.2.2点火系统
锅炉采用床下油点火，流化床下设置两个燃烧器，所需助燃空气为一次风。
2.2.3根据用户煤种，入炉煤的粒度要求范围0-10mm，切割粒径d50=1mm，小于200m的份额不大于20%，粒度大于6mm的不大于10%，见下图的推荐范围。
2.3.锅炉基本尺寸
炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）6690mm
炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）3730mm
锅筒中心线标高37500mm
高温过热器出口集箱标高36440mm
锅炉顶板标高42000mm
运转层标高8000mm
操作层标高5200mm
锅炉宽度（两侧柱间中心距离）9000mm
锅炉深度（前后柱间中心距离）18400mm（主8000+6600+3800）
3．锅炉主要部件结构简述
3.1锅筒
锅筒规格Ф1600mm×100mm，两端采用球形封头，材料为P355GH/DINEN10028-2。
锅筒筒身顶部设有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头、压力表管接头；给水引入套管接头；筒身前后水平处设有汽水混合物引入管接头；筒身底部设有大直径集中下降管接头、紧急放水管接头、再循环管接头、排污和加药管接头；筒身前部设有两组水位表管接头、两组电接点水位计、三组平衡容器；同时锅筒上设有上下壁温测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒的上下壁温差允许最大不得超过50℃。
同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃（一般为30~70℃），并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。
球形封头上设有人孔。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。
汽包水位控制保护限定值见下表：
热控联
锁测点
正常水位
允许水位
事故放水
解列
解列
水位
汽包中心线以下180mm
±50mm
+150mm
+175mm
-200mm
锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。
锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器和顶部百叶窗等内部设备。
锅筒内装有24只直径为Ф315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。
汽水混合物切向进入旋风分离器进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过锅筒顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。
为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字挡板。
锅筒采用两个U型吊架，将锅筒悬吊在顶板梁上，吊点对称布置在锅筒两端，可向两端自由膨胀。
3.2水冷系统
3.2.1水冷壁
炉膛截面呈长方形布置。
炉膛由四面均为管子和扁钢焊成的全密封膜式水冷壁组成。
管子节距为80mm，规格φ51×5，材质为20G/GB5310。
前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一定夹角收缩，形成上大下小的锥体。
锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管向前弯曲与两侧水冷壁组成水冷风室，使布风板上具有合理的流化速度。
前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出集中下降管，再通过分散下降管向炉膛水冷壁给水。
汽水混合物由两侧水冷壁上集箱及前后墙水冷壁上集箱连接管引出至锅筒。
在后水冷壁上部炉膛出口处采用弯管的方式形成向分离器入口处的导流加速段，下部锥体对称让出两个返料口；前水冷壁处有3个给煤口；侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后水冷壁分别布置有二次风喷口。
3.2.2炉膛水冷壁回路特性
回路
前水冷壁
后水冷壁
侧水冷壁
上升管根数与规格
n-φ×s
83-φ51×5
83-φ51×5
2×46-φ51×5
分配给水管根数与规格
n-φ×s
6-φ133×10
6-φ133×10
2×3-φ133×10
汽水引出管根数与规格
n-φ×s
12-φ133×10
2×3-φ133×10
集中下降管根数与规格
n-φ×s
2-φ377×25
分配给水管与上升管截面之比
％
54.9
54.9
49.5
引出管与上升管截面之比
％
54.9
54.9
49.5
3.2.3固定装置
水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上。
集中下降管用吊杆将其悬吊于刚性平台上。
3.2.4其它
为了运行和检修的需要，水冷壁上在不同的高度设置了人孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置检修绳孔。
水冷壁、集箱、连接管的材质均为20G/GB5310。
3.3过热器系统及汽温调节
3.3.1过热蒸汽流程
蒸汽流程为：
饱和蒸汽----尾部包墙过热器----低温过热器----一级喷水减温器----屏式过热器----二级喷水减温器----高温过热器----集汽集箱。
3.3.2高温级过热器
高温过热器位于尾部烟道的最上部，呈双管圈光管水平顺列布置，蛇形管规格为Φ38×5。
根据管子的壁温计算，高温段管子材质为12Cr2MoWVTiB。
低温段管子材质为12Cr1MoVG。
3.3.3屏式过热器
屏式过热器布置在炉膛的中前上部，共有六屏，屏由规格为φ42×6的管子组成，其材质为12Cr1MoVG。
屏式过热器为膜式管屏，节距为60mm,鳍片材质为12CrMo。
3.3.4低温级过热器
低温过热器位于尾部烟道中，在高温过热器下部，共有两组，双管圈光管水平错列布置，管子规格Φ38×5，高温段管子材质为12Cr1MoVG。
低温段管子材质为20G。
3.3.5包墙过热器
为了锅炉炉墙的密封和简化炉墙结构，将尾部过热器部分的烟道炉墙采用了包墙过热器的形式，由Φ51×5的管子与鳍片组成的膜式壁形成，其节距为100mm，管材为20G，鳍片材质为Q235A。
3.3.6汽温调节
锅炉在50～100%负荷范围内，燃用设计煤种时保证过热蒸汽温度达到额定值。
蒸汽温度的调节采用两级喷水减温器，分别位于高温过热器和屏式过热器之间的管道上及屏式过热器和低温过热器之间的管道上。
以锅炉给水作为减温水水源，减温器采用喷水减温器。
3.3.7固定装置
高、低温过热器通过省煤器吊挂管悬吊，再由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
前、后、侧包墙分别由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
高过出口的导汽管由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
减温器的连接管由吊杆悬吊于不同标高的钢构架上；
低温过热器出口集箱、高温过热器进出口集箱均支吊在后包墙过热器上；
屏式过热器由恒力吊架悬吊于炉顶钢架上；
3.4省煤器
省煤器布置在尾部对流烟道内，低温过热器之后。
共有三组，呈单管圈、水平、错列、逆流布置，蛇形管用φ32×4的管子弯制而成。
管子材质为20G。
省煤器给水由省煤器入口集箱两侧进入，流经三组蛇形管管排至省煤器中间集箱，通过吊挂管至省煤器出口集箱，由主给水管经分散给水管汇入锅筒。
省煤器的吊挂由管夹连至上集箱，由吊挂管与过热器一起悬吊于炉顶。
3.5空气预热器
在省煤器后布置三级空气预热器，在锅炉宽度方向由一次风和二次风预热器并列组成。
中间一组为二次风空预器，两侧为一次风空预器，采用立式错列布置。
管子规格为φ50×2mm，空预器上级材质为Q235A，下级材质Q355GNH。
空气预热器的支撑通过箱形梁将其重量传递至锅炉尾部钢架上。
一次冷风由锅炉的下级空预器后部两侧入口进入一次风空预器加热，再由上级空预器前部两侧出口进入一次热风道；二次冷风由锅炉的下级空预器后部入口进入二次风空预器加热，再由上级空预器前部出口进入二次热风道。
3.6燃烧设备
燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、二次风装置和点火系统。
3.6.1给煤装置
炉膛前墙布置3个给煤管，建议配置相应数量的密闭给煤机，给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差。
给煤装置的给煤量要能够满足在一台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。
一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的3根φ325×10的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端，进入炉膛。
给煤量通过改变给煤机的转速来调整，由于给煤管内为正压，给煤机必须具有良好的密封。
播煤风管连接在每个落煤管的下端，并应配备风门以控制入口风量。
3.6.2布风装置
风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注磷酸盐混凝土。
防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。
风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，其上均匀布置风帽。
一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。
风帽为易更换夹套钟罩式风帽，采用ZG8Cr26Ni4Mn3N高温合金材料，为我公司专利产品。
为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度均与风帽头下沿平齐。
3.6.3排渣装置
煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。
煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。
底渣从水冷布风板上的四根放渣管排出炉膛，其中两侧两根接冷渣机，中间两根作为事故排渣管。
底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。
出渣量以维持合适的风室压力为准。
3.6.4二次风装置
二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部高度的空间。
为了精确控制风量、组织燃烧，在一次风总管上应设计电动风门，一、二次冷风道上应装设测风装置。
3.6.5床下油点火燃烧器
两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。
由点火油枪、高能电子点火器装置组成。
点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。
每支油枪出力500kg/h，油压2.0MPa，油枪所需助燃空气为一次风。
空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气，从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。
为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。
点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般6小时。
锅炉冷态启动顺序如下：
首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0~3mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。
床料在流化状态下升至450℃～550℃时，维持稳定后开始投煤。
投煤温度随煤的挥发份不同而有所不同，挥发份高的烟煤温度可低些，而挥发份低的无烟煤可高些。
可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。
3.7分离回料系统
3.7.1分离器
分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效绝热旋风分离器技术，因此在炉膛出口并列布置两只绝热旋风分离器，并采用中心筒偏置的方式，这样既结构简单，分离效率又高。
在炉膛燃烧后的烟气经炉膛出口进入旋风分离器，将烟气夹带的物料分离下来，通过返料器返回炉膛循环再燃。
分离后的烟气经中心筒流向尾部对流受热面。
整个物料分离和返料回路的工作温度为900℃左右。
旋风分离器由外壳（用8mm钢板制作）与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇注料、轻质保温砖。
分离器的直段、锥段、料腿以及返料器的部分重量支撑在钢架上。
3.7.2返料器
每个分离器料腿的下部均装有一个返料器，由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇注料、轻质保温砖。
返料器内的返料风采用高压冷风，由小风帽送入，入口风管母管上要装设流量计、压力计和风量调节阀门。
返料器的布风板设有一根放灰管。
本系统为我公司专利产品。
每个返料器悬吊于分离器下部并且用悬吊于锅炉钢架上的辅助吊杆将其悬吊，入炉部分的返料管的重量支撑在炉膛水冷壁上，与炉膛总体悬吊。
3.8锅炉范围内管道
3.8.1给水操纵台
给水操纵台为三路管道给水，其中主给水管路采用质量较好的给水调节阀，装有DN125电动闸阀和DN125的调节阀。
可满足40%～100%负荷需要。
旁路给水管道装有DN100电动截止阀和DN100的调节阀。
可满足40%以下负荷需要，在锅炉启动过程中使用。
上水管路装有两只DN20电动截止阀和一只DN20的电动调节阀，在锅炉水压试验和锅炉启动前上水用。
在主蒸汽管道上还装有DN175的电动闸阀。
3.8.2再循环管路
在锅炉启动初期，由于蒸发量低，且在点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在锅筒下部水空间至省煤器给水分配集箱，装有再循环管，并装有DN50的截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，当锅炉给水启动时立刻关闭，防止给水直接进入锅筒。
3.8.3喷水减温水管路
过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水操纵台前的主给水管道。
主喷水管道分成两路由PN20DN20阀门向两只喷水减温器供水，进行蒸汽温度的调节，保证锅炉的运行正常。
3.8.4其它
在锅筒直段的两侧布置有两只双色水位计，还装有水位报警、水位调节等元件，以便监视和调节锅筒中的水位。
同时，为了保证锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样冷却装置。
在锅炉的锅筒和集汽集箱上装有安全阀，当锅炉超压时，安全阀开启，系统排汽泄压，起到保护作用。
3.9构架
本锅炉构架主要采用框架结构，用于支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件的相对位置和空间，因而是锅炉机组的重要组成部分。
锅炉布置8根立柱，每根分四段，便于制造、运输、安装。
构架在一定的标高处设置水平桁架，与平台形成刚性平台，保证柱子的稳定，同时传递锅炉本体的导向力。
锅炉在主要立面内设置垂直的桁架，克服锅炉框架的侧向位移，有效地将水平力传递给基础。
各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值：
大板梁：
1/850
次梁：
1/750
一般梁：
1/500
空气预热器支撑大梁：
1/1000
平台扶梯均为栅格式。
平台宽度为1000mm；扶梯宽度为800mm。
构架的设计按7度地震烈度进行。
3.10炉墙
炉膛与过热器部分的烟道采用轻型保温材料进行保温后，再加炉墙外护板保护。
省煤器部分烟道采用钢护板结构轻型炉墙，再加炉墙外护板保护。
分离器及返料器由内到外为高强度耐磨耐火浇注料、轻质浇注料、保温砖。
3.11膨胀设计
循环流化床锅炉的膨胀是设计关键之一，若处理不当，直接影响锅炉的正常使用。
锅炉设有膨胀中心，炉膛、分离器、返料器在不同的高度均设有导向装置。
在锅炉的不同部位设置了膨胀节：
炉膛出口与分离器入口之间；分离器出口与出口烟道之间；出口烟道与尾部烟道入口之间；返料管之间；省煤器出口烟道与空气预热器入口之间。
在炉膛和过热器对流烟道部分设置了多层水平圈状刚性梁，能在各种工况下，防止锅炉的内外爆而破坏受热面和炉内压力波动而毁坏炉墙，确保了水冷壁和包墙过热器的安全。
炉膛刚性梁的设计按炉膛抗爆力8700Pa进行。
炉膛部分、空气预热器之上的尾部烟道、分离器出口烟道、分离器支撑座以下的部分膨胀方向向下；分离器支撑座以上的部分、空气预热器的膨胀方向向上。
3.12防磨设计
3.12.1炉膛部分
设计时首先控制炉膛的上升流化速度5m/s，同时管子使用厚壁管。
密相区的膜式壁上焊有销钉并敷设高强度耐磨耐火可塑料，其高度前后膜式壁及两侧膜式壁均＞5m。
在密稀相区交接处的水冷壁管子采用让管结构，避免此处的烟气涡流，有效防止对管子的磨损。
炉膛出口一定的范围内焊有防磨销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料。
在门、孔让管处保证其平面度和密封性的基础上，再捣打高强度耐磨耐火可塑料。
3.12.2对流受热面
在设计时，除对受热面选用较低的烟气流速外，同时采取了一定的防磨措施。
过热器和省煤器部分：
在烟气入口处的前两排，采取进行加盖防磨护瓦的方法，护瓦的材质随温度的不同要求选用不同的材质。
空气预热器加装防磨套管，并在入口处浇注150mm厚的耐火混凝土。
分离器内衬采用高强度耐磨浇注料。
3.13密封设计
密封问题是循环流化床锅炉能否正常运行的条件之一，因此，在设计时进行了如下考虑：
本锅炉的炉膛采用管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成全密封型壁面。
顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加钢板的结构。
密封填块在部件制造时就预焊好，从而保证了锅炉的安装质量。
分离器出口混合室及尾部竖井采用钢护板，保证尾部烟道的全密封。
尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子与扁钢采用焊接进行密封,此结构已经过应力分析计算。
省煤器部分烟道采用钢烟道的形式，上与包墙下集箱焊接密封，下与非金属膨胀节连接，保证了此处的密封。
分离器与炉膛及出口烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。
返料管与水冷壁采用焊接密封。
屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温金属膨胀节密封，而下部与水冷壁采用焊接密封。
3.14水容积表
水压试验m3
正常运行m3
锅筒
18.9
6.8
水冷壁
20.2
20.2
过热器
20.9
0
省煤器
13
13
总计
73
40
4．锅炉设计、制造、检验、安装执行规范
JB/T6696《电站锅炉技术要求》
TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》
DL5190.2《电力建设施工技术规范第部分：
锅炉机组》
GB/T16507.6-2013第9部分水压试验
GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》
GB13223《火电厂大气污染物排放标准》
TSGG0002《锅炉节能技术监督管理规程》
5．特别说明
1、由于循环流化床锅炉运行时循环物料量大，在紧急情况下（停电设备故障等非正常压火未能按正常压火程序操作）时，循环物料返回炉膛会造成炉内未燃尽燃料增多，在等压风室、一次风道内可能聚集一定量的CO，因此特别要求
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