95X65煤棚网架施工方案.docx
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95X65煤棚网架施工方案
一、编制依据
（一）山西煤炭运销集团黄山煤业有限公司储煤场网架工程设计图纸，业主提供的主体结构建筑及结构图纸。
（二）甲方提供的有关本工程技术资料、技术要求等.
（三）现场实际条件及情况。
（四）国家建筑、行业等有关标准、规范：
1、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
2、《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2001）
3、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
4、《建筑钢结构焊接规程》（JBJ81-2002）
5、《空间网格结构技术规程》（JGJ7-2010）
6、《钢结构工程施工质量及验收标准》（GB50205-2001）
7、《钢结构工程质量评定标准》（GB50221）
8、《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002）
9、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
10、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
二、工程概况：
工程名称：
山西煤炭运销集团黄山煤业有限公司储煤场网架工程
工程地点：
长治市壶关县
结构型式及特点：
本网架为柱面拱形网架，双层碳钢螺栓球网架结构；平面尺寸跨度65m，长95m；屋面网架厚度为2.7m，墙面网架厚度为2.1m。
网架总体标高为23.429m。
屋面围护为：
0.6mm厚压型彩钢板，檩条为C型钢。
三、施工布置：
1、施工部署：
1.1、主要经济技术指标：
（1）质量目标：
确保合格
（2）质量方针：
贯彻ISO9002国际质量谁体系标准，编制切实可行的质量计划。
严格执行企业质量方针，确保每道工序受控，造合格满意的工程。
（3）工期目标：
70日历天
（4）安全目标：
1.杜绝重大伤亡事故；
2.杜绝火灾事故；
3.施工一般事故损失减少到1‰；
（5）文明施工目标：
创建文明工地；
（6）成本目标：
精心组织，合理投入，争取将项目成本降低1.5%~2%。
2、施工准备：
（1）、现场管理组织机构体系：
鉴于本工程的重要性，为保证工程质量目标和工期目标，为充分发挥企业总体综合优势，确保工程顺利进行。
项目经理部严格按照《现代项目管理》办法组织建立。
项目经理及项目部成员由公司各单位择优选派，并经法人代表任命。
项目管理实行项目经理负责制，项目部人员由项目部统一管理，施工期间不得随意更换，如需调动须经项目部同意。
项目部具有统一指挥、统一组织、统一协调、统一考核的权力；具有施工力量、机械设备统一调遣的权力；代表企业严格覆行承包合同条款及各项材料、物资采购合同条款；积极应用经济、行政手段，对工程实施承包管理。
项目经理部设项目经理1名、下设工程技术、质量管理、安全管理、资料管理等人员，行使各管理职能。
现场主要管理、技术人员配备
项目经理部选派具有丰富管理经验和同类工程施工经验和管理和技术骨干组成，由具有丰富施工经验，多次荣获公司优秀项目经理的人员担任；其他项目管理人员均由公司长期从事施工管理的优秀人员组成（项目主要管理人员表附后）。
现场管理组织机构体系图
（2）、现场准备：
1、准确定位支座位置与轴线、标高控制线，按要求设置支座的位置和高度。
2、施工现场道路：
根据现场情况，施工车辆和材料由东侧校内主路进入工地内，通过门口设置的安全施工通道进场。
3、施工临设布置：
根据现场情况，工人在生活区住宿安排在场地外侧安全空旷区域可搭设帐篷，现场安排工具房、材料场值班条件。
4、施工和生活用从现场的安全配电箱接出，并设置移动式二级电箱。
5、安全警示与围护：
施工现场应与校园隔开工程施行封闭施工，在进行高空作业时，作业区域下方拉警戒线、并派安全员全程蹲守，严禁其他班组人员机械进入危险区域。
四、网架加工及制作工艺
1、生产制作过程及质量控制
1.1生产制作的次序及进度安排
网架的生产次序为：
螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→骨架→屋面。
1.2网架构件的生产
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、焊接球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。
1.2.1螺栓球的生产：
1）螺栓球的生产流程：
45#钢经模锻处理→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
2）圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。
3）锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。
锻造后，在空气中自然正火处理。
4）螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:
劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
5）螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
6）在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
7）螺栓球的主要检测控制有：
a.过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉控伤检验。
b.螺栓质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
c.螺纹强度及螺栓球强度：
采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。
d.允许偏差项目的检查。
检验标准如下：
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0，-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>120
+3.0，-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺、高度尺检查
D>120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30＇
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
1.2.2杆件生产
1）杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。
2）钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
3）杆件组装点焊:
按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
4）杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
5）杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA（Q345B杆及球的焊接，焊条采用E50XX型焊条）。
6）杆件施焊应按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》和JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
7）杆件的主要检验控制有：
a．杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
b．编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c．焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
d．涂装质量：
涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±5。
e．允许偏差项目的检验：
长度：
允许偏差±1mm。
轴线不平直度：
允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5%。
f．杆件用钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
1.2.3封板、锥头、套筒的生产
1）封板的生产
a．封板的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→机械加工。
b．封板下料采用锯床下料。
c．按封板标准图在车床上加工。
2）锥头的生产
a．锥头的加工过程：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
b．圆钢下料采用锯床下料
c．锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
d．按锥头标准图在车床上加工。
3）套筒的生产
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
2
封板、锥头底板厚度
+0.5，-0.2
3
封板、锥头底板二面平行度
0.3
用百分表、V型块检查
4
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
用百分表、V型块检查
5
锥头壁厚
+0.5，0
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
1
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.5
用游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线的垂直度
0.5%r
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
0.5
a．套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理（除锈）
b．圆钢下料采用锯床下料。
c．来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
d．按套筒标准图要求车加工。
e．根据设计要求进行除锈处理。
4）封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：
a．过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
b．套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉
力）试验。
c．允许偏差项目的检验
1.2.4支座的生产
1）支座加工按下述工艺过程进行:
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
2）支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
3）支座底板采用摇臂钻钻孔。
4）肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：
H08Mn2SiA，焊条E4303。
肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
5）按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
1.2.5支托
1）支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。
2）支托管下料采用管子切割机下料。
3）支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
4）根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理
2、包装、运输、装卸、堆放
2.1包装：
出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中：
螺栓球采用铁桶或铁箱包装；网架杆件采用铁条捆装；封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装；支座、支托用钢箱包装；檩条加工后采用钢带捆扎包装；压型铝镁锰板自动生产线自动采用塑料薄膜包装。
在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。
2.2装卸：
其他杆件和零件有外包装的可用铲车装卸。
卸货时，应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
均应采用机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。
2.3堆放：
产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地，高强螺栓连接副在现场必须室内干燥的地方堆放，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护
五、网架安装施工方案
本工程跨度较大，且高度较高，整体平面如下：
一、据现场实际情况，煤棚内的栈桥以施工完成，所以搭设脚手架不能实现，因此结合现场具体情况，采用高空散装法进行施工。
安装步骤为：
1、安装14轴线山墙，从支座开始一直安装到顶（两侧设置揽风绳固定）。
2、同时安装A轴和J轴线上的13—14轴间的两侧墙面网架。
3、安装13—14轴间屋面部分，从A轴和J轴同时向中间拼装。
此部分安装到约中间部位时因跨度大，可能会产生下挠现象，为此可在D轴和F轴处增加两个临时支撑点控制其挠度。
支撑设置后继续向内拼装至合拢。
此进测量其挠度和变形，通过支撑点上的千斤顶来调整以满足设计要求。
4、13轴—14轴部分的所有网架安装完成后并测量符合要求后将支座进行固定。
再进行13—12轴部分的网架安装。
此部分同样是先拼装墙面后拼装屋面至中间合拢。
此部分按照上一步骤可在D轴和F轴处增加两个临时支撑点控制其挠度。
5、按照上一步骤依次类推，从13轴向1轴线依次推进，直网架安装完成。
注：
进行下一个轴线间（12—11轴）网架安装时可将上一个轴线间的临时支撑拆除，移到此部分进行支撑，这样依次前移始终保持四个支撑点配合向前完装。
6、待安装至2轴线完成时，最后进行2—1轴部分及山墙的安装，此时可从A轴向J轴推进安装（即墙面和屋同时拼装）。
至最后安装完成。
从头至尾采光两台50T汽车吊配合进行拼装。
二、网架的详细安装方法及技术措施
1、工艺流程：
1.1、放线、验线与基础检查：
1.2、检查柱顶平面情况，合格后方能在高空柱顶放线、验线。
1.3、由土建方提供柱顶轴线位置情况，网架安装单位对提供的网架支撑点位置、尺寸进行复验，经复验检查轴线位置、标高尺寸符合设计要求以后，才能开始安装。
1.4、临时支点的位置、数量、支点高度应统一安排，支点下部应适当加固，防止网架支点局部受力过大。
2、高空散装：
根据网架的安装顺序，将网架分成许许多多的小单元，本工程一个球三根杆件为一个单元，两个单元组成一令网格，在较平整地面上进行三角架的组装，由吊具依次吊至设计位置，由高空作业人员完成节点的连接。
具体拼三角架的工作方法为：
先配好该处的球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆（朝天杆），另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。
此项工作完毕后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。
推三角架的工作方法：
两名队员在上弦结点处，两名队员在下弦结点处，分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后由二名队员装下弦杆和下弦球。
依次类推一排一排向前推进，直至到达下一支座体，网架为悬挑推进，因自重影响到达支座体时有轻微的下垂，此时要用千斤顶把支座球稍微顶高一点，放入支座体调整就位。
按此步骤完成余下网架的安装。
3、调整、紧固
3·1、高空散装法安装网架，应随时测量检查网架质量，检查下弦网格尺寸及对角线，上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长度、横向长度。
及时发现及时调整。
3·2、网架检查调整后，应对网架高强度螺栓进行重新紧固。
3·3、网架高强螺栓紧固后，应将套筒上的定位小螺栓拧紧锁定。
4、安装屋面支托：
4·1、将上弦球上的支托拧入。
安装前需把固定主檩条的角钢支撑件在地面焊接完毕，以减少高空作业工程量，保证质量提高效率。
4·2、调整支托，测量坡度，以便安装屋面板材。
4·3、对螺栓球上的未用孔以及螺栓与套筒、杆件之间的间隙应进行封堵，防止雨水渗漏。
5、支座焊接与验收
5·1、检查网架整体尺寸合格后，检查支座位置是否在轴线上，以及偏移尺寸。
网架安装时尺寸的累积误差应该两边分散，防止一侧支座就位正确，另一侧支座偏差过大。
5·2、检查网架标高、矢高，网架标高以四周支点为准，各支点尺寸误差应在标准规范以内。
5·3、检查网架挠度。
5·4、各部尺寸合格后，进行支座焊接,支座过度板与预埋件的焊缝高度达到规范要求。
5·5、支座焊接后应拧紧支座螺栓。
支座标高有误差通过过度板进行调节，轴线有误差通过补赏预埋件或增加过度板的方式调节。
六、关键部位的施工技术要求
1、确定合理的高空拼装顺序。
1.1安装顺序应根据网架形式、支承类型、结构受力特征、杆件小拼单元、临时稳定的边界条件、施工机械设备的性能和施工场地情况等诸多因素综合确定。
1.2本网架结构平面为拱形双层钢罩棚网架，在接近支承柱部分用高空散装法在钢马蹬上完成，而悬挑段与支承较远，故预先在地面上制作好小拼单元（吊装单元），再用起重设备将小拼单元吊至设计标高就位拼装，与根部散装段组成完整的网架。
2、严格控制基准轴线位置，标高及垂直偏差，并及时纠正。
2.1网架安装应对建筑物的定位轴线（即基准轴线）、支座轴线和支承的标高、预埋件位置进行检查，做出检查记录。
2.2网架安装过程中，应对网架支座轴线、支承面标高或网架下弦标高、网架中线、檐口线位置和标高进行跟踪控制。
发现误差积累应及时纠正。
2.3采用网片和小拼单元进行拼装时，要严格控制网片和小拼单元的定位线和垂直度。
2.4各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，螺栓球、焊接球应汇交于球心。
2.5网架结构总拼完成后纵横向长度偏差、支座中心偏移、相邻支座偏
3、支座的焊接与验收
4.1检查网架整体（脚手架拼装部分）尺寸合格后，检查支座位置是否在轴线上，以及偏移尺寸。
网架安装时尺寸的累积误差应该两边分散，防止一侧支座就位正确，另一侧支座偏差过大。
4.2检查网架标高、矢高，网架标高以四周支点为准，各支点尺寸误差应在标准规范以内。
4.3检查网架的挠度。
4.4各部尺寸合格后，进行支座焊接。
4.5网架支座焊接应保护支座的使用性能，保护防止焊接飞溅的侵入。
4、主要质量问题与预防措施
4.1拼装尺寸偏差
6.1.1现象：
网架拼装尺寸过小。
6.1.2原因分析
（1）焊接长度和高度、气温高低、焊接电流强度、焊接顺序、焊工操作技术等因素的影响。
（2）钢尺本身误差影响。
6.1.3预防措施
（1）钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩应为1.5mm~3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩应为1.0mm~2.0mm。
（2）钢尺必须统一校核，并考虑温度改正数。
4.2总拼变形
4.2.1现象：
网架总拼装变形超过允许偏差值。
4.2.2原因分析
（1）总拼顺序不当。
（2）焊接顺序不当。
4.2.3预防措施
（1）大面积拼装采取从中间向两边或向四周顺序拼装，杆件有一端是自由端，能及时调整拼装尺寸，以减小应力与变形。
（2）螺栓球节点总拼顺序从中间向两边顺序进行。
（3）焊接顺序应为先焊下弦节点，使下弦收缩向上拱起。
焊接时应尽量避免形成封闭圈，否则焊接应力加大，产生变形。
一般可采用循环焊接法。
4.3高空散装标高误差
6.3.1现象：
网架采用小拼单元或杆件直接在设计位置进行拼装的高空散装方法，产生网架标高偏低现象。
6.3.2原因分析
（1）采用全支架法安装时，由于架子刚度差造成标高偏低。
（2）采用悬挑法安装时，网架在拼装过程中，一端处于悬挑位置，由于小拼单元本身不能承受自重，使网架前端下挠。
6.3.3预防措施
（1）采用控制中线标高的方法拼装，从中间向两侧发展，使误差消除在边缘上。
（2）拼装支架应通过计算确保其刚度和稳定性，支架总沉降量及控制在允许范围内。
（3）悬挑法拼装时，悬挑部分的网架必须具有足够的刚度，而且几何不变。
5、网架安装安全作业规程
5.1施工前应由施工负责人实际察看支承网架的梁、柱等设施是否满足支承网架的安全要求，确认安全后方可施工。
如发现问题，立即与有关方面联系，待问题解决满足要求后，方可施工。
5.2施工前，施工负责人应组织人员按照《脚手架安全技术要求》检验脚手架的质量并进行荷载试验，确认符合要求后方可施工，如发现问题，立即与有关方面联系，待问题解决满足要求后，方可施工。
5.3作业人员衣着应灵便，戴安全帽，穿防滑鞋，配备安全带，禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋。
5.4作业时应使用死板手，如用活板手，要用绳子拴牢，人要系好安全带。
不用的小件工具、材料应随手放入工具袋，传递物件，禁止抛置。
5.5风力大于6级或大雾、大雨、大雪天及及构件上有积冰时应停止作业。
雨雪后作业应有防滑措施。
5.6施工中应经常观察支架变形情况并及时调整，发现支架不稳定或下沉，应立即停止施工，待问题解决后方可施工。
5.7钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应应设计值的1.15倍。
七、工程质量保证体系和技术措施
7.1质量目标：
确保合格
7.2工程质量保证体系：
本工程成立以项目经理为组长，并与生产经理、总工程师、项目副经理等组成项目质量管理领导小组，全面负责质量保证工作。
主控职能部门是质量
管理部、各项目组成专业质量小组，而质量管理部通过质检员对工序的监控和计量检测站对材质监控，设置从施工准备过程、施工生产过程和交工验收过程质量控制点及其管理程序，应严格按ISO-9002程序要求进行。
（质量保证体系图附后）
7.3工程质量保证措施
7.3.1管理、组织措施：
（1）以确保工程质量为目标，根据质量保证体系，建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责。
（2）按照质量保证体系要求，加强质量管理机构，充实质量管理人员，上自总部职能部门，下至班组都设专人负责，项目经理部设有工程师、质量检验员，施工队设有专职质量检查员，班组设有班级长兼职的质检员，形成质量保证体系网络，进行日常和定期检查。
（3）实行质量检验、检查制度，企业总部实行定期检查制，项目经理部实行日常检查和定期检查制：
由项目工程师对当天质量工作情况做出分析和总结，并提出解决办法。
项目部组织每星期进行一次质量检查，发现问题处理，以工作质量保证工程质量。
（4）完善质量验收程序，加强施工过程中各工序质量检查控制，严格执行自检、互检、交接检制度，项目质量检查员随时检查工序质量状况，对出现的质量问题下达质量问题整改通知单，限期整改，并经复检后方可进行下道工序施工。
质量保证体系
公司总经理
公司部工程师
技
术
管
理
质量管理
生产管理
经营管理
材料管理
安全管理
项目经理
技术负责人
施
工
员
机加技术员
质量检查员
材
料
员
放
线
员
安装技术员
涂装技术员
施工队和班组
质量职能分配表
序号
部门
项目经理
技术负责
施工员
技术员
质量员
材料员
要素相互关系
1
管理职责
2
质量体系
3
合同评审
4
文件和资料控制
5
采购
6
顾客提供产品的控制
7
产品标识和可追溯性
8
过程控制
9
检验和试验
10
检验测量和试验设备控制
11
检验和试验状态
12
不合格品的控制
13
纠正和预防措施
14
搬运贮运包装防护和交付
15
质量记录的控制
16
内部管理审核
17
培训
升级会员 