转炉炼钢工复习题修订版.docx
《转炉炼钢工复习题修订版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《转炉炼钢工复习题修订版.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
转炉炼钢工复习题修订版
转炉炼钢工理论知识复习题
一、选择题（道）
1、控制氧枪枪位变化的基本原则是早化渣、化好渣，减少喷溅，有利于C和控制终点。
A.化渣B.不喷溅C.脱碳D.反干
2、影响枪位变化的因素有铁水成分、A、炉内留渣、渣料加入、装入量变化、碳的氧化期、停吹控制。
A.铁水温度B.废钢加入量C.操作人员的不同D.转炉的设计吨位
3、造渣方法有三种：
B、双渣法、双渣留渣法。
A.单渣留渣法B.单渣法C.多渣法D.少渣法
4、氧气转炉炼钢的主要热量来源是铁水的C和化学热。
A.氧化热B.保温热C.物理热D.加热
5、温度制度主要是指C和终点温度的控制。
A.铁水温度B.钢包温度C.过程温度D.中间包温度
6、常用的终点经验控制方法有“拉碳法”和“C”。
A.高拉碳B.后吹C.增碳法D.副枪定碳法
7、终点碳的判断可以根据看火花、D、供氧时间和耗氧量综合判断。
A.看渣块B.看炉口反应C.看氧枪回水温度D.看火焰
8、红包出钢，就是在出钢前对钢包进行有效烘烤，使包衬温度达到A摄氏度，以减少钢包内衬的吸热，从而达到降低出钢温度的目的。
A.800-1000B.500-800C.8000-1200D.大于12000
9、挡渣出钢的方法有挡渣塞加挡渣球、B、挡渣塞加U型虹吸出钢口、气动挡渣等多种方式。
A.挡渣球B.挡渣塞加挡渣椎C.挡渣椎D.气动挡渣
10、根据钢水脱氧程度的不同，可以把钢分为A、沸腾钢、半镇静钢三类。
A.镇静钢B.加铝钢C.加硅钢D.合金钢
11、转炉吹炼过程中的吹损由化学损失、烟尘损失、渣中铁珠、喷溅、A损失等几部分组成。
A.氧化铁损失B.污泥损失C.蒸发损失D.出钢损失
12、转炉吹炼期存在金属喷溅、泡沫渣喷溅、A、其它喷溅等喷溅类型。
A.暴发性喷溅B.炉口粘渣C.飞溅D.吹炼溢渣
13、烘炉是利用燃料燃烧放热，使新砌的炉衬去除水分、预热炉体和实现石墨化。
应用中烘炉方法有硅铁烘炉法、B、铁水+焦炭烘炉法三种。
A氧气+焦炭烘炉法B.焦炭烘炉法C.铁水烘炉法D.氧气烘炉法
14、顶底复吹转炉炼钢就其吹炼工艺来说，主要有底部搅拌型、（顶底复合吹氧型）、（顶底吹石灰粉型）、（喷吹燃料型）等四种。
我厂属于（底部搅拌型）顶底复吹转炉。
A底部搅拌型B顶底复合吹氧型C顶底吹石灰粉型D喷吹燃料型
15、顶底复吹转炉炼钢迄今为止用于底吹的气体有氧气、二氧化碳、氮气、A、一氧化碳和天然气等气体。
A.氩气B.氦气C.丙烷D.氖气
16、底吹供气元件是炉底吹入气体的装置，底吹供气元件既要满足吹炼工艺要求，又要使用安全可靠，并且希望具有与炉衬同步的使用寿命。
有三种类型（喷嘴）型、（砖）型、（细金属管砖）型，我厂使用的是喷嘴型里的（细金属管）喷嘴型底吹供气元件。
A细金属管砖B喷嘴C砖D细金属管
17、顶底复吹转炉的熔池搅拌主要依靠底部吹起和一氧化碳气体产生的搅拌能来实现，因此其顶吹氧枪的供气压力应有所降低，枪位有所A。
A.提高B.降低C.无影响
18、底吹供气系统常见的故障有底吹元件侵蚀出现凹坑或漏、
A、供气系统漏气。
A.供气元件堵塞B.阀门打不开C.供气系统管路断裂D.供气原件烧毁
19、挡渣球的密度是决定挡渣效果的主要参数，其密度应介于钢水密度（7.0t/m³）和炉渣密度（3.4-3.5t/m³）之间，一般挡渣球密度采用B之间。
A.3.0-5.0t/m³B.4.0-5.0t/m³C.4.0-7.0t/m³D.3.0-7.0t/m³
20、常用合金元素脱氧能力次序是A。
A.Al>Si>MnB.Mn>Al>SiC.Al>Mn>SiD.Si>Al>Mn
21、铁合金是炼钢生产中不可缺少的金属料，主要用作脱氧剂
和B。
A.脱硫剂B.合金元素添加剂C.钢铁料D.脱磷剂
22、石灰有效CaO的含量取决于石灰中的CaO和SiO2含量，等于石灰中的CaO含量减去石灰中A的SiO2含量。
A.三倍B.二倍C.六倍D.一倍
23、石灰活性度是指石灰同其它物质发生化学反应的能力，用
B来表示。
A.有效氧化钙B.石灰的溶解速度C.二氧化硅的含量
D.硫含量
24、冶金部规定优质活性石灰，石灰的活性度用盐酸滴定法测定，盐酸消耗量大于A才属优质活性石灰。
A.300mlB.100mlC.500mlD.600ml
25、硬烧石灰：
煅烧温度过高或煅烧时间A而获得的晶粒粗大、气孔率低和体积密度大的石灰称为硬烧石灰。
A.过长B.过短C.温度过低D.温度过高
26、软烧石灰：
煅烧温度在A左右而获得的晶粒细小、气孔率高、体积密度小的石灰称为软烧石灰。
A.1100ºCB.2100ºCC.1400ºCD.900ºC
27、生烧石灰：
煅烧温度低于A煅烧时间不够，表面或者一定深度获得晶粒细小、气孔率高密度小的石灰但是内部还属于石灰石的石灰称为生烧石灰。
A.1100ºCB.2100ºCC.1400ºCD.900ºC
28、冲击深度又叫穿透深度，它是指从B到凹坑最低点的距离。
A.熔池B.水平液面C.渣线高度D.氧枪枪头
29、一般把氧气射流与静止熔池接触时的流股A称为冲击面积，氧气射流与金属液接触面积是凹坑面积。
A.截面积B.断面积C.体积D.容积
30、乳化液的概念：
是一种液相中含有另一种液相的A，如果相邻液滴之间的距离足够大，以至液滴间能够独立运动，这样构成的体系称为乳化液。
A.小微粒B.大微粒C.不同物质D.相同物质
31、炉容比一般是指转炉新砌砖后炉内B的容积V与金属装入量T之比值，以V/T表示，单位立方米每吨。
A.不含金属部分的空间B.自由空间C.炉壳空间D.钢包容积
32、氧枪高度的确定：
主要考虑两个因素，一是氧气射流要有一定的冲击面积，二是氧气射流应该有一定的D，但保证不能冲击炉底。
A.炉型变化B.抢位C.液面高度D.冲击深度
33、炉渣碱度（二元碱度）：
炉渣中A重量百分数之比。
A.CaO和SiO2B.CaO和MgO2C.SiO2和MgO2D.CaO和SiO2+MgO2
34、钢水过热度：
是为保证连铸坯质量和保障生产正常连续，在所炼钢种液相线凝固温度的基础上提高10-30ºC浇铸，其中提高的10-30ºC称之为钢水过热度，普碳钢一般取20-30ºC，低合金钢取10-20ºC，铝镇静钢取C。
A.20-40ºCB.10-50ºCC.30-50ºCD15-50ºC
35、石灰加入量计算公式：
石灰加入量等于A乘以铁水中的含硅量除以石灰中的有效氧化钙乘以碱度再乘以1000，单位公斤每吨。
A.2.14B.3.14C.2.28D.3
36、脱氧与合金化：
脱氧是指在出钢前或者出钢时及出钢后的过程中，根据钢种要求选择合适的脱氧剂及其加入量，加入到钢水中使其达到合乎规定的脱氧程度。
在脱氧的同时也使钢水中的硅、锰及其它合金元素的含量达到B的规格，达到合金化的目的。
A.钢水过程控制B.成品钢C.合金化D.脱氧剂
37、合金加入量等于钢种规定成分中限减去终点炉内钢水中残余元素含量后A合金中元素含量乘以此合金吸收率的积再乘以1000，单位公斤每吨。
A.除以B.乘以C.加上D.减去
38、喷溅是氧气顶吹转炉吹炼过程中经常发生的一种现象，通常人们把随炉气携走，从炉口溢出或喷出A的现象称为喷溅。
A.炉渣与金属B.炉气C.火焰D.烟尘
二、判断题
1、铁合金：
是炼钢生产中不可缺少的金属料，主要用作脱氧剂和合金元素添加剂。
√
2、有效石灰CaO：
石灰有效CaO的含量取决于石灰中的CaO和SiO2含量，石灰有效CaO%等于石灰中的CaO含量减去石灰中三倍的SiO2含量。
√
3、石灰活性度：
是指石灰同其它物质发生化学反应的能力，用石灰的溶解速度来表示。
√
4、优质活性石灰：
冶金部规定，石灰的活性度用盐酸滴定法测定，盐酸消耗量大于500ml（300ml）才属优质活性石灰。
×
5、硬烧石灰（过烧石灰）：
煅烧时间过高或煅烧时间过长而获得的晶粒粗大、气孔率低和体积密度大的石灰称为硬烧石灰。
√
6、软烧石灰（活性石灰）：
煅烧温度在1400ºC（1100ºC）左右而获得的晶粒细小、气孔率高、体积密度小的石灰称为软烧石灰。
×
7、中烧石灰（生烧石灰）：
煅烧温度低于1400ºC（1100ºC）煅烧时间不够，表面或者一定深度获得晶粒细小、气孔率高密度小的石灰但是内部还属于石灰石的石灰称为生烧石灰。
×
8、冲击深度：
冲击深度又叫穿透深度，它是指从水平液面到凹坑最高点（最低点）的距离。
×
9、冲击面积（凹坑面积）：
一般把氧气射流与静止熔池接触时的流股截面积称为冲击面积，氧气射流与金属液接触面积是凹坑面积。
√
10、乳化液的概念：
是一种液相中含有另一种液相的小微粒，如果相邻液滴之间的距离足够大，以至液滴间能够独立运动，这样构成的体系称为乳化液。
√
11、炉容比：
一般是指转炉新砌砖后炉内自由空间的容积V与金属装入量T之比值，以V/T表示，单位立方米每吨。
√
12、氧枪高度的确定：
主要考虑两个因素，一是氧气射流要有一定的冲击面积，二是氧气射流应该有一定的冲击深度，但保证不能冲击炉底。
√
13、炉渣碱度（二元碱度）：
炉渣中CaO和SiO2重量百分数之比（炉渣低磷条件下）。
√
14、钢水过热度：
是为保证连铸坯质量和保障生产正常连续，在所炼钢种液相线凝固温度的基础上提高10-30ºC浇铸，其中提高的10-30ºC称之为钢水过热度，普碳钢一般取20-30ºC，低合金钢取10-20ºC，铝镇静钢取30-50ºC。
√
15、石灰加入量计算公式：
石灰加入量等于2.14乘以铁水中的含硅量（〔%Si〕）除以石灰中的有效氧化钙（%CaO有效）乘以碱度（R）再乘以一百（千），单位公斤每吨。
√
17、脱氧与合金化：
脱氧是指在出钢前或者出钢时及出钢后的过程中，根据钢种要求选择合适的脱氧剂及其加入量，加入到钢水中使其达到合乎规定的脱氧程度。
在脱氧的同时也使钢水中的硅、锰及其它合金元素的含量达到成品钢的规格，达到合金化的目的。
√
18、合金加入量计算公式：
合金加入量等于（钢种规定成分中限减去终点炉内钢水中残余元素含量后）除以合金中元素含量乘以此合金吸收率的积在乘以一百（千），单位公斤每吨。
√
19、喷溅：
喷溅是氧气顶吹转炉吹炼过程中经常发生的一种现象，通常人们把随炉气携走，从炉口溢出或喷出炉渣与金属的现象称为喷溅。
√
20、炉渣返干：
转炉吹炼末（中）期，由于碳氧反应激烈，使渣中（∑FeO）降低，炉渣溶化温度相应提高，造成液态渣中将有一部分固体物析出，使炉渣粘度增高的现象叫炉渣返干。
√
21、吹炼终点：
铁水在炉内通过供氧，造渣之后，经过一系列物理化学反应，铁水经冶炼而达到所要求的钢种时称为吹炼终点。
√
22、非金属夹杂物：
在钢的冶炼，浇铸过程中，产生或混入，而其后经热加工再分散于钢材中的非金属称为钢中的非金属夹杂物。
√
23、单渣法操作：
氧气顶吹转炉吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，从开枪点火起一直吹到终点出钢这种方法叫单渣法操作。
√
24、双渣法操作：
氧气顶吹转炉吹炼过程中途倒出或扒出部分炉渣，然后加渣料造高碱度新渣，这种方法叫双渣法操作。
√
25、留渣法操作：
氧气顶吹转炉操作中，将上炉高温、高碱度，有一定流动性和氧化性的终渣留下一部分或全部给下炉使用，这种方法叫留渣法操作。
√
26、吹损：
氧气顶吹转炉在吹炼过程中有一部分金属损耗掉了，这部分损耗掉的数量就叫吹损。
√
27、电弧：
电弧炉炼钢的热源主要来自电极与金属料之间所产生的电弧，电弧的作用是将电能转变成热能供给冶炼过程。
它是电流通过电离气体时的一种放电现象。
√
28、短网：
短网是指从变压器副边（低压一侧）引出线至电极这一段线路。
它包括硬铜母线（铜排）、软电缆和炉顶水冷铜管三部分组成。
√
29、二次氧化：
钢液通过脱氧后，在出钢和浇注过程中，钢液裸露于空气中，钢液与大气，耐火材料和熔渣相接触造成钢液再次氧化，这种情况称为二次氧化。
√
30、偏析：
钢锭或铸坯中化学成份不均匀现象称为偏析。
√
（3）、填空题（20道）
1、转炉炼钢的原料主要有3类，每类各是什么金属料其中有铁水、废钢、铁合金，非金属料其中有造渣料、熔剂、冷却剂，气体其中有氧气、氮气、氩气、二氧化碳气等。
2、转炉炼钢的主要热量来源有物理热，硅、锰、磷等化学热。
3、兑入转炉的铁水带渣量要求不大于5%。
4、铁水预处理技术的三脱指的是脱硅脱硫脱磷。
5、常用脱硫剂的脱硫能力秩序为Na2CO3、CaC2、Mg、CaO。
6、我厂才用的炉外脱硫的方法是鈡罩插入法和喷射法。
7、脱磷剂通常由氧化剂、固定剂和熔剂组成。
8、铁合金是炼钢生产中不可缺少的金属料，主要作用脱氧剂和合金添加剂。
9、常用的铁合金有硅铁、锰铁、硅铝铁、硅锰铁和硅钙合金、铝块。
10、非金属料中的造渣材料有石灰、白云石、熔剂有氧化铁皮冷却剂有铁矿石、石灰石、废钢增碳剂有和燃料。
11、石灰活性度用盐酸滴定法测定，盐酸消耗大于300mL才属优质活性石灰。
12、石灰的煅烧温度应该控制在1050-1150度的范围为宜。
13、氧气是氧气转炉炼钢的主要氧化剂，要求含氧量到99.5%以上，并脱除水分与皂液。
14、在转炉炼钢中，顶吹供氧和底吹供气是转炉冶炼的两种主要工艺方式。
15、在生产使用中氧枪有三种单孔型多孔型双流道型，我厂使得是孔型氧枪。
16、氧气射流把氧传给熔池有两种方式直接氧化和间接氧化。
17、氧气转炉炼钢是在十几分钟内进行供氧和供气操作，在这短短的时间内要完成造渣、脱碳、脱磷、脱硫、去杂质、去气和升温的任务。
18、转炉炼钢吹炼过程中脱碳温度，当熔池温度达到1368摄氏度后，碳才开始氧化；直至熔池温度升高到1480摄氏度时，碳才开始剧烈氧化。
19、转炉炼钢的五大工艺制度有装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度和脱氧合金化制度。
20、目前国内外装入制度大体有三种方式：
定深装入、分阶段定量装入、定量装入。
（4）、简答（10道）
1、铁水作为转炉炼钢的主要原料对铁水的温度和成分都有哪些具体要求？
答：
铁水温度是铁水物理热的主要来源，应努力大于1300摄氏度以上，以保证炉内热量充足和成渣迅速。
铁水中含硅作为重要发热元素之一其含量一般认为小于0.8%为宜。
铁水含的锰是弱发热元素其含量不作要求。
铁水含磷也是强发热元素，对于一般的钢种它是有害元素，其含量越低越好。
铁水含硫也是有害元素因转炉氧化气氛下冶炼脱硫率只有30-60%所以其含量要求越低越好。
铁水带渣量要不大于0.5%。
铁水供应要求成分、温度稳定均匀。
2、铁水预处理炉外脱硫的优点？
答：
铁水炉外脱硫可使高炉减轻负荷，可降低焦比，减少渣量和提高高炉生产率。
同时可使转炉炼钢渣量减少，缩短冶炼时间，降低消耗，提高生产率并且去除磷、硫的同时提高转炉钢水的质量。
3、氧气顶吹转炉对废钢有何要求？
答：
（1）废钢必须清洁，没有泥沙、油污。
（2）入炉废钢不得过大过小，块度应小于炉口直径的1/2.
（3）废钢中不得有封闭的中空器皿，爆炸物。
（4）废钢中不得混有铅、锌、锡等有色金属。
（5）合金废钢应按合金元素不同分类堆放，避免混杂、
4、氧气顶吹转炉对石灰的化学成分和块度有何要求?
为什么？
答：
（1）对成分要求：
a、CaO含量要高，因其是造碱性渣达到去S、P目的的基本成分，一般要求CaO〉85%。
b、SiO2含量要低，因其高时将减少CaO有效含量，如终渣碱度高时，SiO2含量每增加1%，有效CaO含量将减少3%，一般要求SiO2含量〈4%。
c、S含量要低，石灰含硫高意味着石灰脱硫能力低，一般要求〈0.5%.d、残余CO2要少，因其含CO2含量低高代表石灰过烧情况，一般要求石灰中残余CO2的量为2%左右。
（2）块度：
块度对石灰溶解速度有重要影响，一般以5~40mm为宜，过大时溶解慢，甚至到吹炼终点还不能完全溶解，不能充分发挥作用。
块度过小易于被废气带走，造成损失。
（3）石灰活性度的要求大于200ml以上。
5、影响石灰活性度的因素有？
答：
（1）细晶类石灰矿石比粗晶粒石灰矿石烧成的石灰孔隙多，晶粒细，活性高。
（2）不同煅烧设备造成活性度不同，普通窑活性度只在250ml以下，气烧竖窑、并流式窑、回转窑、沸腾窑活性度都在300ml以上。
（3）煅烧温度控制在1050-1200ºC以内烧出的石灰活性度较高。
（4）因石灰存放时间过长会和空气中的水分反应生成不溶解的CaCO3，直接影像石灰活性,所以不能存放时间过长。
（5）、计算（5道）
1、某厂160t氧气顶吹转炉使用低磷（P＜0.3%）铁水，当铁水含硅量为0.7%，石灰中CaO为85%，石灰中SiO2含量为5%，终渣碱度要求3时，求每吨铁水需要石灰加入量是多少？
解：
①计算石灰有效CaO含量：
CaO%有效=CaO%灰－R×SiO2%灰
=85%－3×5%=70%
②石灰加入量计算，低磷铁水石灰加入量按下式计算：
每吨铁水石灰加入量
=
2.14[Si]%
×
R×1000（kg/t）
CaO%有效
=
2.14×0.7%
×
3×1000
70%
=
64.2kg/t
答：
每吨铁水需要石灰加入量为64.2kg/t。
2、氧气顶吹转炉冶炼Q235钢，试按以下有关数据计算出钢温度：
成品成份”
C%
Mn%
Si%
P%
S%
0.2
0.4
0.2
0.03
0.02
钢中每0.1%元素使纯铁凝固点（1538℃）下降值为：
C
Mn
Si
P
S
9℃
0.17℃
0.62℃
2.8℃
4.0℃
钢中含有气体（N2、H2、O2）使纯铁熔点下降2℃，钢中元素综合降低纯铁熔点5℃
浇注中钢水温降△t1=70℃出钢到开浇温降△t1=80℃
解：
先计算Q235钢凝固温度：
t凝=1538-（2×9+2×0.6+4×0.17+0.3×2.8+0.2×4+2+5）
=1538-28
=1510℃
转炉出钢温度为t出=t凝+△t1+△t2
=1510+70+80
=1660℃
另外钢中每加入1%元素时铁熔点降低值如下：
含1%
C
Si
Mn
P
S
△t℃
65
8
5
30
25
3、冶炼SPA-H合金计算
牌号
成分%
C≤
Si
Mn
P
S≤
Cr
Cu
Ni≤
判定
0.12
0.25-0.75
0.20-0.50
0.07-0.15
0.04
0.30-1.25
0.25-0.55
0.65
目标
0.08
0.25-0.40
0.20-0.40
0.08-0.09
0.02
0.4-0.7
0.26
0.13
计算
0.08
0.30
0.30
0.08
0.015
0.45
0.26
0.13
钢种判定成分
转炉终点
残锰：
0.05%
合金成份%
成份
Mn
Si
Cr
C
Cu
P
Ni
MnSi
64.61
17.61
×
1.8
×
×
×
FeSi
×
73
×
×
×
×
×
FeCr
×
×
60
2.0
×
×
×
Cu
×
×
×
×
98
×
×
FeP
×
×
×
×
×
24
×
Ni板
×
×
×
×
×
×
99.9
合金吨钢加入量计算
名称
加入量kg/t
吸收率%
增C%
增Si%
硅锰
4.37
85
0.006
0.06
硅铁
4.1
80
×
×
铬铁
7.5
100
0.01
×
P铁
100
×
镍板（加入炉内）
1.32
98
×
×
铜 （加入炉内）
2.87
96
×
×
4、冶炼前ZNS合金计算
ZNS钢种判定成分
牌号
成分%
C≤
Si
Mn
P≤
S≤
Cr
Cu
Ti≤
Sb≤
判定
0.12
0.25-0.50
0.45-0.80
0.035
0.04
0.6-0.9
0.25-0.55
0.03
0.075
目标
0.06-0.08
0.25-0.40
0.55-0.70
0.030
0.02
0.7-0.9
0.26
0.02
0.065
计算
0.07
0.30
0.60
0.025
0.020
0.75
0.26
0.02
0.065
合金成份%
成份
Mn
Si
Cr
C
Cu
Sb
Ti
MnSi
64.61
17.61
×
×
×
×
×
FeSi
×
73
×
×
×
×
×
FeCr
×
×
60
2.0
×
×
×
Cu
×
×
×
×
98
×
×
Sb铁
×
×
×
×
×
99.8
×
Ti铁
×
×
×
×
×
×
40
转炉终点残锰：
0.05%
合金吨钢加入量计算
名称
加入量kg/t
吸收率%
增C%
增Si%
硅锰
9.83
85
0.016
0.14
硅铁
2.74
80
×
×
铬铁
12.5
100
0.024
×
铜 （加入炉内）
2.87
96
×
×
Ti铁
0.65
77
×
×
Sb铁
0.79
66
5、氧气顶吹转炉吹炼20#钢，计算锰铁，硅铁加入量和加锰铁的增碳量。
有关数据如下：
钢种成份：
C%Mn%Si%
0.17～0.240.35～0.650.17～0.24
终点钢水残余成份：
Si为痕迹，Mn为0.12%，采用硅铁锰铁，铝在钢包内脱氧，合金成份及吸收率：
锰铁：
Mn：
68%C：
6.28%吸收率80%
硅铁：
Si：
75%吸收率70%
解：
合金加入量（kg/t）
=
钢种规格中限%－终点残余成份%
×
1000
铁合金元素含量%×合金元素吸收率%
锰铁加入量（kg/t）
=
0.5%－0.12%
×
1000
=
7kg/t
68%×80%
硅铁加入量（kg/t）
=
0.205%
×
1000
=
3.9kg/t
75%×70%
锰铁中碳的吸收率按90%考虑，计算钢水增碳量：
增碳量
=
合金量×合金含碳量×吸收率
×
100%
=
7×6.28%×90%
×
100%
钢水量
1000
≈
0.0
升级会员 