T梁施工方案改.docx

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T梁施工方案改

目录

一、工程概况2

二、编制依据2

三、原材料要求2

四、施工准备2

五、施工工艺：

5

六、质量安全施工措施14

七、应急预案19

八、环保施工20

预应力T梁施工方案

一、工程概况

xxx公路xx大桥、xx大桥除了xxx大桥有两联现浇梁和一跨现浇板梁外均为25m预应力砼简支T梁。

预制梁长24.94m,梁高1.75m。

预制梁吊重58.2t。

二、编制依据

1、中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

2、中华人民共和国行业标准《公共工程质量评定标准》JTJ071-98。

3、中华人民共和国交通部《公路工程车内招标文件范本》（99版）交公路发[1999]615号。

4、公路施工手册之《桥涵》2000年版。

5、《两阶段施工图设计桥梁通用设计图》。

三、原材料要求

1、水泥应选用质量稳定，强度等级为42.5R的普通硅酸盐水泥。

2、粗骨料应使用当地坚硬、级配良好的碎石，石料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于19mm。

3、细骨料宜使用级配良好的中矿，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%。

4、外掺剂宜掺用高效减水剂或缓凝高效减水剂。

5、拌和及养生用水应选用饮用水。

6、预应力钢材应符合图纸对于标准强度及松弛的要求，其力学性能及表面质量的允许偏差分别应满足GB/T5223、GB/T52240的相关要求。

7、锚具夹片除逐一检查其尺寸外，还应逐一进行擦伤检验。

四、施工准备

（一）、预制场布置

预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。

必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。

预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。

龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。

龙门吊机采用有型钢加工的雷桁架，六四军用梁，万能杆件等自行拼装而成。

预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。

并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。

预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。

（二）、预制梁的模板要求：

预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：

具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。

模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。

T型梁的整套模板由底模、侧模、端头模板三部分组成。

1、底模

底模分为底座部分和模板。

预制T梁底座一般为两层砼结构，底层为模板式结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定，一般应为20cm—40cm，宽度一般中心两侧各0.2-0.4m，长度方向一般较梁长出1.0m左右，可采用钢筋混凝土。

预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前后各1.5—2.0m进行加深处理，一般应加厚混凝土40—60cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。

底座的上层为和梁体马蹄等宽，长和梁体等长的高为30cm—40cm墩结构，主要用来支撑底模及梁体的重量。

底模通常采用30mm钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢等预埋件和底座连接。

方形底座和钢底模应比梁体的马蹄宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止砼浇筑时漏浆。

2、侧模和端模

T形梁的侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用6mm的钢板。

钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm—100mm的角钢，对于翼板底支架，为保证其刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。

T型梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。

预应力T梁，端模需要用两套端模。

一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。

为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据梁高及振捣器的功率结合模板等综合考虑振捣器的位置及间距。

（三）配合比设计：

混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的1.15倍，同时应遵循低水灰比，宜控制在0.24—0.38的范围，最大不超过0.45，低砂率宜控制在28%—34%的范围内，最大不超过40%；高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%—1.8%。

五、施工工艺：

（一）施工工艺流程图

底座刷脱模剂

钢筋成形制作绑扎钢筋、设置预应力预留孔道

安装模板

浇筑混凝土制作试块

养护、拆模

检查、清理孔道

预应力钢束制备穿预应力钢束

标定张拉设备张拉预应力钢束压砼试块

制作水泥浆试块孔道压浆、封锚

压水泥浆试块起吊运输

（二）、施工工艺：

1、刷底模脱模剂

底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，脱模剂为较好的机油，同时可掺少量柴油，以增加粘度。

2、钢筋加工、绑扎

①钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。

②为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。

3、设置预应力筋预留孔道

①预留孔道的方法可采用预埋管道法，施工中应符合图纸所示。

②预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的锚垫板应垂直于孔道中心线。

③管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。

固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距不宜大于1.0m；对于曲线管道宜适当加密。

④各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。

4、安装侧模、端头模板

①为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面应涂刷脱模剂。

②侧模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防止模板移位和凸出，通过底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预制梁精度要求。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

5、混凝土浇筑

①混凝土浇筑

混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，采用水平分层浇筑。

②混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4—5m处合拢。

③分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1.5小时。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

④混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。

如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。

⑤浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和预埋管道。

⑥预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。

6、砼养护、拆模

混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

一般在常温下砼的洒水养护时间不少于14天，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。

7、模板拆除

模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

预留孔道的抽拔管，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：

制孔器抽拔时间参照表

环境温度（℃）

抽拔时间（h）

环境温度（℃）

抽拔时间（h）

30以上

3

20—10

5—8

30—20

3—5

10以上

8—12

对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。

拆模的程序：

①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。

②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。

③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。

④吊移存放。

模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

8、检查、清理预留孔道

预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。

检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。

对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。

9、预应束的制备及穿束

1预应力束的制备

预应力钢丝或钢绞线的下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断宜采用砂轮切割机；以保证切口平整，线头不散，不允许采用气割或电弧切割下料。

2预应力束的穿束

预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m—3m用

铁丝捆扎一道。

穿束采用人工直接穿束。

10、预应力束的张拉

1）张拉程序

低松弛力筋张拉程序。

0—初应力—σκ（持荷2min锚固）

σκ为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致；预应力的张拉控制应力应符合设计要求。

2）张拉要点

力筋的张拉顺序为N1→N2→N3，均采用两端张拉。

3）张拉应力控制

①预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。

②理论伸长值计算如下表：

序号

L（mm）

Ap（mm2）

Ep（N/mm2）

P

k

µ

θ

kx+µθ

Pp（N）

ΔL（mm）

N1

12372

140

193333

195300

0.0015

0.25

0.1134

0.0469

190790

87.2

N2

12380

140

193333

195300

0.0015

0.25

0.1134

0.0469

190789

87.3

N3

12349

140

193333

195300

0.0015

0.25

0.0785

0.0381

191622

87.4

③实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至规定的应力时，应停止量测一个初始值，再拉到初应力的I倍量测一个实际伸长值ΔL1作为0到初始应力的伸长值，待拉至张拉控制X时的实际伸长值为ΔL2，总的伸长值ΔL应为ΔL1和ΔL2之和，并与理论伸长值进行比较。

4）滑丝和断丝处理

在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。

因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求

（1）、加强对设备、锚具、预应力筋的检查

①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。

2锚具尺寸应正确，保证加工精度。

锚环、锚塞应逐个地进行

尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。

亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

③锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。

为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。

锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

⑤预应力筋使用前应按规定检查：

钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

⑥锚具安装位置要准确：

锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

（2）、严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

②锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。

③千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。

特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

④张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。

⑤在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。

故冬季施工较易产生滑丝与为丝。

建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。

（3）、滑丝与断丝的处理

滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法。

①钢丝束放松。

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。

一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。

这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20cm—30cm）。

然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。

主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。

再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。

然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。

②单根滑丝单根补拉。

将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

③人工滑丝放松钢丝束。

安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。

在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

11、孔道压浆和封端

（一）、孔道压浆

孔道压浆是将水泥浆用型号为UB3C压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。

1）、压浆前的准备工作

（1）割切锚外钢丝。

露头锚具外部多余的预应力筋需割切，预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm.

（2）封锚。

锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

封锚时应留排气孔。

（3）冲洗孔道。

孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。

当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。

或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

2）、水泥浆的拌制

（1）配合比

应根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。

孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。

水灰比一般宜采用0.4—0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。

（2）水泥浆的主要技术条件

①水泥。

宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；采用矿渣水泥时，应加强检验，防止材性不稳定。

水泥的标号不宜低于42.5号。

②强度。

符合设计要求，设计无规定时，一般应不低于30Mpa。

③泌水率。

最大不超过3%。

拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。

④膨胀率。

通过实验后，水泥浆中掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。

⑤水泥浆的稠度以控制在14-18s之间。

（3）水泥浆的拌和

先下水再下水泥，拌和时间不少于2min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。

此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。

水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过45min。

3）、压浆工艺

（1）孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。

若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。

对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

（2）压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100kPa—200kPa。

每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压姿态下凝结。

整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。

（3）预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。

对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，采用一次压浆的方法。

（4）压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa—075Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa。

梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa—0.4Mpa。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期不宜小于2min。

（5）冬季施工环境最低温度低于+5℃时，应加盖暧棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。

气温到0℃时应停止压浆以防冻害。

压浆后48h内或灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（6）为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

要在拌制水泥浆同时，制用标准试块，经与构件同等条件养护到30Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。

（二）封端

孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

封端混凝土的浇筑程序如下。

1）、设置端部钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

2）、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

3）、封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。

六、质量安全施工措施

1、质量管理

（一）、质量保证措施

针对该T梁的特点，制定各项保证措施，通过教育培训，使全体施工人员明确质量目标。

坚持“五不施工，一个坚持”制度，即施工准备工作不充分不施工，试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未明确不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，现场没有进行技术交底、重难点项目没有《作业指导书》不施工；坚持质量不合格的工程坚决返工。

T梁质量控制的重点是混凝土施工质量、模板施工质量、钢筋与预应力施工质量。

（二）、施工质量控制

原材料质量控制：

使用的工程材料符合要求，并经监理工程师批准后方可进入现场使用；粗细集料选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的碎卵石与中粗砂；严禁一切未经检验和批准的不合格原材料运入工地。

砼配合比设计：

混凝土配合比的抗压、抗裂及耐腐蚀性、施工和易性满足耐久性混凝土要求；施工时再根据材料的含水量，调整砼施工配合比进行混合料的拌制，以保证砼的密实度和耐久性；粗骨料级配及砂率的选用，考虑骨料的生产平衡、砼和易性及泵送混凝土的要求确定；砼的坍落度根据结构部位的性质、含筋率、运输与浇注方法和振捣条件、气候条件等用170mm-190mm。

砼的拌和与运输：

施工前检查拌合设备的性能，在整个砼生产过程前，拌和设备要进行全面检查，包括砼拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等；砼拌和过程中根据气候情况随时测定砂、石集料的含水率，及时调整配合比。

砼拌和均匀，拌和程度和时间通过试验确定；砼的运输能力满足砼的凝结速度和浇注速度的需要，以保持砼的均匀性和规定的坍落度，并充分发挥设备的效率；砼采用罐车运输。

砼的浇筑与养护：

全部模板和钢筋清刷干净，砼均匀性和坍落度、含气量、入模温度要认真检查；砼的浇筑作业，按事先拟定厚度、次序、方向分层进行；砼浇筑在一次施工作业中连续进行，备用发电设备和储水设施，以保证砼生产和浇筑连续进行；浇筑砼使用振捣器捣实到可能达到的最大密实度。

结构物设计顶面的砼浇筑完毕后及时整平，高程符合施工图规定；砼浇筑完后，及时覆盖土工布，洒水养生，养生期不少于14天，养护用水选用洁净水。

（三）、模板施工质量控制

基本要求：

保证工程结构和构件各部分尺寸的相互位置正确，进场后对模板质量进行验收，并对不符合要求的模板进行更换；具有足够的承载力、刚度和稳定性，确保能承受新浇筑砼的自重和侧压力及施工过程中产生的荷载；模板施工前根据构件的特点进行配板设计，力求构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑养护；施工时采用粘贴海绵条或双面胶带保证模板的接缝不漏浆。

模板安装：

模板安装前清理表面杂物。

安装模板时要找出中心轴线后对中并调平接口模板，控制好模板的平面尺寸和垂直度；模板安装完毕后，检查其接缝处模板是否平齐，有无错牙现象，是否密封，同时检查模板的拉杆及连接螺栓是否牢固可靠；模板安装完毕后，要检查砼保护层是否满足设计要求，砼支撑垫块是否足够，避免造成漏筋现象发生；模板安装完毕后逐项检查砼的预埋件是否齐全，位置是否准确、露出长度和预埋深度是否符合设计要求。

模板拆除：

结构模板及其支架拆除时砼要达到规范及设计要求，侧模在砼强度达到规定要求并保证不缺棱掉角时方可拆除；梁板底模在预应力筋张拉后方可拆除；拆模用撬棍时，以不伤砼棱角为准，可在撬棍下垫以角钢或木垫块同时可用木锤敲击模板，严禁使用大锤敲击模板。

（四）、钢筋及预应力束施工质量控制

钢材的质量符合现行国家标准的规定，具有出厂质量证明书和试验报告单并经检验合格后方可使用；钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求，加工钢筋前表面应清洁，无损伤、油渍、漆污及铁锈等；钢筋的绑扎符合规范要求，保证绑扎牢固不移位；钢筋保护层采用专用的砼保护层垫块，垫块厚度与保护层厚度一致；钢筋焊接质量满足设计及规范技术要求，焊接好后按要求截取一定比例数量的接头进行抗拉试验，符合规范要求后才能用于现场施工。

预应力管道采用金属波纹管制作，管道的规格、型号、数量以及强度、刚度、密封性和抗弯曲性能均进行进场检验，检验质量符合设计及施工技术规范要求；预应力管道采用焊接成型的钢筋定位网片按设计要求定