清水饰面混凝土施工工法.docx

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清水饰面混凝土施工工法

清水饰面混凝土

施工工法

1前言3

2工法特点3

3适用范围4

4材料性能5

5工艺原理8

6工艺流程及操作方法8

7机具设备24

8劳动组织24

9质量标准及检验办法24

10安全措施27

11效益分析27

清水饰面混凝土施工工法

1前言

清水饰面混凝土自从20世纪中叶诞生以后，以其独特的装饰效果，赢得了大众的喜爱和认同，在市政桥梁、公共建筑、住宅，以及室内装饰等领域均有应用。

清水饰面混凝土从环保、人文以及节能等角度都非常适合我国目前的国情，推广和应用清水饰面混凝土不仅有利于提高国内混凝土施工水平，而且为国内、外企业参与我国清水饰面混凝土工程的建设提供参照标准，同时也为国内企业参与国外建筑市场的竞争创造条件。

2工法特点

2.1专用名词：

（1）清水饰面混凝土工程：

以混凝土本身的自然质感和精心设计、精心施工的对拉螺栓孔眼、明缝、蝉缝组合形成自然状态作为饰面效果的混凝土工程。

（2）蝉缝是有规则的模板拼缝在混凝土表面上留下的痕迹。

设计整齐匀称的蝉缝是混凝土表面的装饰效果之一。

（3）明缝是凹入混凝土表面的分格线或装饰线，是清水饰面混凝土重要的装饰效果之一。

（4）对拉螺栓孔眼：

按照设计要求，利用模板工程中的对拉螺栓，在混凝土表面形成的孔眼，是清水饰面混凝土重要的装饰效果之一。

（5）装饰片是混凝土表面的装饰物，它可以为金属、塑料等。

（6）堵头：

为了拆模后，在混凝土表面形成统一装饰效果的孔眼，安装在模板内侧、对拉螺杆两边的配件。

它可以为尼龙、塑料、金属等材料。

（7）假眼：

为了统一对拉螺栓孔眼的装饰效果，在模板工程中，对没有对拉螺杆的位置设置堵头，并形成的孔眼。

其外观尺寸要求与其它对拉螺栓孔眼一致。

2.2清水饰面混凝土模板选用整体组合模板体系减少了现场模板拼装，不仅能保证施工清水饰面混凝土质量，还可以缩短工期。

2.3清水饰面混凝土模板面板选用强度高、加工性能好的双面覆膜木模板，能更好的满足清水饰面混凝土对模板平整光洁，模板分块、面板分割和穿墙螺栓孔眼排列规律整齐，几何尺寸准确，拼缝严密的要求。

2.4混凝土拌合物性能除满足强度和耐久性和和易性要求外，还能满足色差、气泡、裂缝等饰面效果要求。

2.5综合考虑设计、材料、施工、环境等多方面影响因素，有效控制清水饰面混凝土施工方法，混凝土平整度、垂直度达到高级抹灰验收标准。

2.6施工工艺简单,质量容易控制，选用常规建筑材料及机具设备，施工成本低。

3适用范围

本工法适用于建筑物、构筑物结构表面有清水饰面混凝土装饰效果要求的现浇钢筋混凝土结构工程。

预制混凝土结构工程也可参考本工法。

在寒冷地区，清水饰面混凝土不宜冬期施工。

4材料性能

4.1混凝土拌合物

4.1.1混凝土原材料

混凝土原材料符合《混凝土结构施工质量验收规范》中的要求，且在同一工程中使用的原材料应为同一厂家或产地，另外还应满足以下要求：

（1）水泥：

宜选用普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥，且强度不低于42.5等级的水泥。

同一工程的水泥应为同一品种、等级、批号，且采用同一批熟料磨制，颜色均匀的水泥。

（2）骨料：

所用粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，含泥量小于1%，泥块含量小于0.5%,针片状颗粒不大于15%。

岩石的抗压强度应为混凝土抗压强度的1.5倍以上。

细骨料应选择质地坚硬，级配良好的河砂或人工砂，其细度模数应大于2.6（中砂），含泥量不应大于1.5%,泥块含量不大于1%。

经常受潮部位的清水饰面混凝土，选择骨料时应考虑防止碱骨料反应的措施，宜选用非碱活性骨料，如受资源限制，不能选用非碱活性骨料时，可有条件使用低碱活性骨料，严禁使用碱活性骨料。

（3）掺和料：

可选用的掺和料为硅粉、粉煤灰（Ⅱ级以上）、磨细矿渣粉、天然沸石粉等。

所选用的掺和料应满足以下要求：

a必须对混凝土及钢材无害；

b勃氏比表面积≥4500cm2/g；

c应符合《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）的有关规定。

（4）外加剂：

外加剂要求与水泥品种相适应，并具有明显的减水效果，能够改善混凝土的各项工作性能。

4.1.2混凝土拌合物性能要求

（1）制备成的混凝土拌合物应颜色均匀，同一视觉空间工程的混凝土无可见色差。

（2）制备成的混凝土拌合物工作性能优良，无离析泌水现象，90分钟的坍落度经时损失应小于30%。

（3）混凝土拌合物运输到达现场后的坍落度应满足：

用于浇筑柱体的混凝土宜为150±10mm,用于浇筑墙、梁、板的混凝土宜为170±10mm。

（4）严格控制预拌混凝土的原材料掺量精度，允许偏差不超过1%。

且严格控制投料顺序及时间，并随天气变化抽验砂、石含水率，调整用水量。

（5）具有室内使用功能的建筑混凝土外加剂中释放氨的含量应≤0.10%（质量分数）。

4.1.3混凝土配合比设计

（1）清水饰面混凝土的配合比应使混凝土具有均匀一致的外观质感，良好的流变性能、内在均质性能、体积稳定性、耐久性和经济性。

（2）混凝土的原材料应有足够的存储量，至少要保证两层或同一视觉空间的混凝土原材料的颜色和各种技术参数保持一致。

（3）配合比的确定与调整

a清水饰面混凝土的配合比设计,除满足混凝土色差、强度、流动性和流变性能的要求外，还应根据工程设计、施工情况和工程所处环境，考虑中性化、冻害和碱骨料反应等耐久性方面的要求。

b为保证清水饰面混凝土的工作性和耐久性的要求，基本组成材料应包括矿物质细掺料，处于寒冷地区的工程的混凝土还应掺用引气剂，但必须根据实验确定其掺量。

c混凝土配制强度的确定、强度标准差的取值、混凝土配合比的计算、试配、调整与确定可按《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）的规定进行。

d砂率宜在35%～42%的范围内，水泥用量不应低于300kg/m3；在满足技术要求的前提下,宜采用低胶结材用量，粗骨料用量不宜低于1000kg/m3；级配连续均匀，细骨料用量不宜低于620kg/m3。

同时为满足体积稳定性的要求，各等级混凝土的最大水胶比不宜超过0.45。

e混凝土的坍落度值较基准混凝土作相应增加。

f清水饰面混凝土中掺和料取代水泥的最大用量宜符合下列要求：

硅粉≦10%，粉煤灰≦35%，磨细矿渣粉≦35%,天然沸石粉≦15%。

g处于经常潮湿且受冻融的环境的清水饰面混凝土应优先采用含引气成分的外加剂，含气量宜在2-4%，预应力结构的清水饰面混凝土中含气量适当减小。

4.2模板

4.2.1模板材质

（1）面板：

宜选用表面覆膜木胶合板，要求板材强度高、韧性好、耐水性好、加工性能好、具有足够的刚度。

模板表面覆膜要求强度高，耐磨性好，物理化学性能均匀稳定，具有表面平整光滑、无污染、无破损、清洁干净，覆膜质量≥120g/㎡。

（2）模板主龙骨具有足够的刚度，宜选用槽钢、方钢管和工字钢，能满足模板连接需要，便于拼装。

次龙骨采用S150型铝梁，铝梁重量轻，受力性能好，铝梁中间可以填塞木方，便于和面板连接安装，边框采用方钢，能够满足模板体系的刚度要求。

（3）连接件选用专用连接卡具，其受力可靠，拆装方便，能保证模板拼接质量，对于多块模板侧向连接非常方便。

（4）明缝条：

宜采用梯形、方形、圆角方形；材质可以为硬木、尼龙、塑料、铝合金、不锈钢等材料，深度不宜大于20mm。

（5）木模板应选用对混凝土表面观感不产生影响的优质水性脱模剂。

4.2.2模板体系要求

（1）模板体系满足设计对螺栓孔和明缝、禅缝的排布要求，模板龙骨顺直，规格一致，和面板紧贴，连接牢固，具有足够的刚度。

（2）面板配置要满足设计师对拉螺栓孔眼和明缝、蝉缝的排布要求，对拉螺栓最小直径要满足墙体受力要求。

（3）模板尽量做到定型化拼装，加工精度高，操作简便，节省劳动力。

（4）构造简单、支拆方便、经济合理原则。

4.3钢筋

（1）钢筋原材及钢筋连接材料必须满足有关规范及设计要求。

（2）成品钢筋的加工尺寸（弯心、角度、长度等）偏差符合规范要求。

（3）冷拉钢筋应随拉随使用，钢筋表面无浮锈，避免因钢筋浮锈污染模板，影响清水饰面混凝土效果。

（4）钢筋接头应采用合理的连接方式，避免接头处影响保护层厚度。

（5）混凝土保护层垫块：

柱、墙体结构宜选用与混凝土颜色一致的塑料卡环；梁、板宜选用与混凝土同配比的砂浆制作。

可以采用半球型垫块，将垫块的面接触改为点接触。

4.4保护涂料

清水饰面混凝土表面的保护涂料宜选用水性氟碳树脂涂料，其具有以下特性。

（1）涂料宜选用具有超长耐久性涂料，一般为20年左右，保护混凝土不受中性化破坏，还可以避免混凝土受到侵害而产生裂缝。

（2）涂料应具有防污染性能，具有突出的憎水性，有效防止污痕，保持清水饰面混凝土表面长久洁净。

（3）为保持混凝土表面自然的机理及质感，应选用透明涂料；涂料应具有对混凝土颜色调整作用，使表面质感及颜色均一，提高混凝土观感效果。

5工艺原理

清水饰面混凝土是通过混凝土原材料选择、拌合物的制备和模板设计、加工、安装、混凝土浇筑、养护，保护涂料涂刷以及现场管理等多道工序精心控制的产物。

6工艺流程及操作方法

6.1施工技术准备

（1）根据设计要求、合同约定以及施工规范要求，通过样板墙，确定清水饰面混凝土的施工标准。

（2）进行图纸会审，综合结构、建筑、设备、电气、水暖等图纸，进行深化设计，考虑装修预埋件以及设备管线的预留预埋，避免专业施工和装修施工的剔凿。

（3）与建设、监理、设计单位就钢筋保护层、影响对拉螺杆的钢筋位置、构造部位配筋等进行协商，既要满足施工需要，又要满足结构安全及耐久性的要求。

（4）针对后浇带和施工缝的合理设置与设计院进行洽商。

（5）针对各专业分包对清水饰面混凝土工程的影响，在相应分包合同中提出专项技术要求，并进行详细的施工技术交底。

（6）编制清水饰面混凝土施工方案，制定钢筋、模板、混凝土专项施工措施、季节性施工措施以及成品保护措施等。

（7）对建筑物各部位的结构尺寸进行仔细核查，注意与阳台、窗台、柱、梁及突出线条相交处的处理，根据设计对明缝、蝉缝以及对拉螺栓孔眼的设置要求进行模板深化设计，并在施工前得到设计师批准。

（8）为了保证清水饰面混凝土表面观感一致，与设计院协商，相邻清水饰面混凝土结构构件的混凝土强度等级宜一致，且相差不宜大于2个强度等级。

（9）对现场及加工场所用的测量及检测仪器进行校验，保证其精度准确一致。

6.2作业条件准备

（1）混凝土配合比确定后，在现场按照施工方案做样板墙，通过样板墙对混凝土配合比、模板体系以及施工工艺等进行验证，积累相关经验后进行详细的技能培训和技术交底，使每名施工人员都熟悉操作规程和职责。

（2）清水饰面混凝土模板分块、面板分割、模板细部设计以及对拉螺栓设计已经完成，并得到设计师认可，模板在现场经过预拼满足要求。

（3）所有物资、机具、人员都准备完毕，现场具备清水饰面混凝土施工条件。

（4）预检、隐检等各种验收全部完成。

6.3施工工艺流程

6.4模板设计加工

6.4.1模板及饰面效果设计

（1）饰面设计要求按照设缝合理、均匀对称、长宽比例协调的原则，建筑物的明缝和蝉缝必须水平交圈，竖缝垂直，有一定的规律性、装饰性。

模板的排版与饰面设计相对应，满足清水饰面混凝土外观质量要求。

（2）模板设计应根据设计及工程特点，充分考虑流水段的划分和模板周转使用次数。

图1明、蝉缝水平交圈示意图

（3）模板设计应保证模板构造合理，强度、刚度满足要求，牢固稳定，拼缝严密，规格尺寸准确，便于组装和支拆。

（4）对拉螺栓孔眼的排布应纵横对称、间距均匀，距门洞口边不小于150mm，在满足设计的排布时，对拉螺栓应满足受力要求。

（5）模板分块原则

a充分考虑吊装设备起重量，模板的分块力求定型化、整体化、模数化、通用化，按大模板工艺进行配模设计。

b外墙模板分块以轴线或窗口中线为对称中心线，内墙模板分块以墙中线为对称中心线，做到对称、均匀布置。

c外墙模板上下接缝位置宜设于楼面建筑标高位置，当明缝设在楼面标高位置时利用明缝作施工缝。

明缝还可设在窗台标高、窗过梁底标高、框架梁底标高、窗间墙边线及其它分格线位置。

模板的高度应根据墙体浇筑高度确定，应高出浇筑面50mm为宜。

（6）面板分割原则

a面板宜竖向布置，也可横向布置，但不得双向布置。

当整块胶合板排列后尺寸不足时，宜采用大于600mm宽胶合板补充，设于中心位置或对称位置。

当采用整张排列后出现较小余数时，应调整胶合板规格或分割尺寸。

b在非标准层，当标准层模板高度不足时，应拼接同标准层模板等宽的接高模板，不得错缝排列。

c圆柱模板的两道竖缝应设于轴线位置，竖缝方向群柱一致。

方柱或矩形柱模板一般不设竖缝，当柱宽较大时，其竖缝宜设于柱宽中心位置。

柱模板横缝应从楼面标高至梁柱节点位置作均匀布置，余数宜放在柱顶。

d水平结构模板宜采用木胶合板作面板，应按均匀、对称、横平竖直的原则作排列设计；对于弧形平面宜沿径向辐射布置。

图2水平模板的排列图

6.4.2模板制作

（1）模板加工制作，关键控制模板的支撑系统及拼缝、平整度、平直度等指标。

（2）钢龙骨在组装前必须调直，龙骨尽量不用接头，如确需连接，接头部位必须错开。

（3）木模板加工时材料裁口应弹线后切割，尺寸准确，角度到位。

木模板加工要求按照细木工活的工艺标准进行加工制作，保证面板接缝严密。

（4）为保证模板组合效果，使用前要对模板进行现场预拼，对模板表面平整度、截面尺寸、阴阳角、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合安装情况进行校核，以保证模板质量，并根据预拼情况在模板背面编号，以便安装需要。

（5）模板上除设计预留的穿墙螺栓孔眼外，不得随意打孔、开洞、刻划、敲钉。

模板表面不得弹放墨线、油漆写字编号，避免污染混凝土表面。

6.4.3模板细部节点处理

（1）模板阴阳角

阴角处模板专门配阴角模，模板采用45度对拼，改变阴角处模板外骨架厚度，并在模板拼缝位置加垫海绵条。

阳角模板采用双止口方式进行支撑，使受力角点直接与模板接触力点对应，并适当增加卡具数量，在受力点增加附加斜向支撑，如图3所示。

图3阴阳角配模节点图

（2）模板拼缝做法

胶合板面板水平缝拼缝宽度不大于1.5mm，位置一般无横肋，为防止面板拼缝位置漏浆，模板接缝处背面切85度坡口，并注满胶，然后用密封条沿缝贴好，贴上胶带纸封严，模板拼接做法见图4所示。

图4模板拼缝做法

（3）模板组装时，要求模板面板突出边框1-2mm；模板安装时在竖向边框之间加海绵条，这样既能保护面板，又能保证竖向拼接缝质量。

（4）钉眼的处理：

龙骨与胶合板面板的连接，宜采用木螺钉从背面固定，保证进入面板一定的有效深度，螺钉间距宜控制在150mm×300mm以内。

圆弧等异型模板，面板与龙骨可采用沉头螺栓、抽芯拉铆钉正钉连接，为减少外露印迹，钉头下沉1~2mm，表面刮铁腻子，待腻子表面平整后，在钉眼位置喷清漆，以免在混凝土表面留下明显痕迹。

龙骨与面板连接见图5、图6所示。

图5龙骨与面板连接示意图

图6面板钉眼处理示意图

（5）装饰片设计与施工

通过在清水饰面混凝土表面镶嵌金属片装饰片，形成一种装饰效果。

金属的大小要与明缝、蝉缝的分块相协调，金属片选定几种固定尺寸，安装的位置及方向具有随机性，金属片不宜太厚，以免削弱保护层厚度。

金属片镶嵌采取先在清水饰面混凝土表面预留安装槽，然后再安装金属片的方法，安装槽的深度及尺寸必须与金属片相符。

6.5测量放线

（1）测量放线时要精心测设，建立精确的平面控制网和标高控制点，保证测设精度，从基础开始逐层进行校核调整，确保轴线通顺垂直、尺寸准确。

（2）轴线、标高要在隐蔽部位或在能被下道工序覆盖部位设置标识；设置的标识要清洁，不污染其它部位。

（3）将平面轴线控制点投测到各层，建立各层各施工段的控制网；确定平面上各构件轴线，并测设出竖向结构的轮廓线，不允许出现露筋现象。

6.6钢筋绑扎安装

（1）钢筋工程的加工制作与绑扎应按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行。

（2）翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度、端头弯头等。

（3）对预留搭接钢筋校正，保证垂直，控制钢筋保护层厚度，确保截面有效高度。

（4）清水饰面混凝土的对拉螺栓位置为固定位置，为避免螺栓孔眼和钢筋发生冲突，模板就位前先在地面上弹出螺栓孔的位置，竖向设置标识杆。

遇到对拉螺栓与钢筋打架时，将相邻的几排钢筋进行适当调整，但调整幅度必须在规范允许范围内，以确保对拉螺栓安装位置。

（5）扎丝绑完后要将扎丝尾向里按倒，以防止扎丝外露，使混凝土表面出现点点锈斑。

（6）塑料卡环呈梅花型放置，颜色应尽量与清水饰面混凝土的颜色接近，以免影响混凝土观感效果；定位钢筋的端头涂刷防锈漆，并套上与混凝土颜色接近的塑料套。

6.7模板安装

（1）模板安装前复核基层上的模板控制线，并作好控制标高。

（2）根据预拼编号进行模板安装，保证明缝、禅缝的垂直度交圈，吊装时注意对钢筋及塑料卡环的保护。

（3）套穿对拉螺栓时，必须在调整好位置后轻轻入位，每个孔位都必须加塑料垫圈。

模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在面板校正前上夹具加固。

（4）拧紧对拉螺栓和夹具时用力要均匀，保证相邻的对拉螺栓和夹具受力大小一致，避免模板产生不均匀变形。

（5）模板水平之间的连接采用专用卡具连接。

（6）明缝与楼层施工缝:

混凝土浇筑施工缝的留设宜同建筑装饰的明缝相结合，即将施工缝设在明缝的凹槽内。

明缝处主要控制线条的顺直和明缝条处下部与上部墙体错台问题，利用施工缝作为明缝，明缝条采用二次安装的方法施工。

外墙模板的支设是利用下层已浇混凝土墙体的最上一排穿墙孔眼，通过螺栓连接槽钢来支撑上层模板。

安装墙体模板时，通过螺栓连接，将模板与已浇混凝土墙体贴紧，利用固定于模板板面的装饰条（明缝条），杜绝模板下边沿错台、漏浆，贴紧前将墙面清理干净，以防墙面与模板面之间夹渣产生漏浆现象，明缝与楼层施工缝具体做法见图7。

图7明缝与楼层施工节点做法图

（8）对拉螺栓采用直通型穿墙螺栓，对拉螺栓的排列应满足设计对孔眼位置的要求。

采用可周转的对拉螺栓，在截面范围内螺栓采用塑料套管，两端为锥形堵头和胶粘海绵垫。

图8直通型对拉螺栓组合图

（9）预埋件的处理

清水饰面混凝土不能剔凿，各种预留预埋必须一次到位，预埋位置、质量符合要求，在混凝土浇筑前对预埋件的数量、部位、固定情况进行检查，确认无误后方可浇筑混凝土。

图9外墙埋件节点

（10）假眼做法：

清水饰面混凝土的螺栓孔布置必须按设计要求，对于部分墙、梁、柱节点等由于钢筋密集，或者由于相互两个方向的对拉螺栓在同一标高上，无法保证两个方向的螺栓同时安装，但为了满足设计需要，需要设置假眼。

假眼采用同直径的堵头、同直径的螺杆固定。

图10独立柱假眼做法示意图

6.8混凝土拌制与运输

（1）严格执行同一配合比，保证原材料不变（同产地、同规格、主要性能指标接近）、水胶比不变。

（2）控制好混凝土搅拌时间，混凝土的搅拌应采用强制式搅拌机，混凝土的搅拌时间应比普通混凝土延长20-30s。

（3）根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等可掺用相应的外加剂做适当调整。

（4）混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场浇注不宜超过1.5个小时，混凝土运输时间控制在规定时间内，以免坍落度损失过大，而影响混凝土的均一性。

（5）合理安排调度，混凝土搅拌、运输路线要充分保证混凝土连续均匀供应，避免造成施工冷缝。

（6）搅拌运输车每次清洗后应排净料筒内的积水，在浇筑过程中严禁添加配合比以外用水，避免影响水胶比。

（7）加强混凝土进场检验，每车必检坍落度，目测混凝土外观质量,有无泌水离析，保证混凝土拌合物质量制备成的混凝土拌合物工作性能优良，无离析泌水现象。

6.9混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑前，清理模板内的杂物，完成对钢筋、管线预留预埋、施工缝做法的隐蔽工程验收。

（2）墙柱浇筑前在底部先铺垫与混凝土同配比50mm水泥砂浆，应随铺砂浆随浇混凝土，砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右为宜。

墙柱混凝土浇筑至设计标高以上30mm处，1小时将表面的浮浆去掉，进行第二次浇筑，浇至明缝条上10mm处，保证两层混凝土的结合。

（3）根据振动棒作用深度确定分层厚度，浇筑时采用标尺杆控制分层厚度，分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度严格控制在400mm，自由下料高度不得超过2m。

（4）混凝土振捣应从中间向边缘振动，振动棒采用“快插慢拔”，振点按“梅花形”布点，且布棒均匀，层层搭扣，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀。

振捣棒移动间距为400mm，在薄墙体和钢筋较密（采用30振捣棒）墙体情况下移动间距可控制在300mm左右，并控制与模板的距离。

（5）混凝土振捣时间以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆，不再有显著下沉和大量气泡上冒时即可停止，墙体下层不宜观察处混凝土振捣时间一般控制在20-30秒左右，避免过振发生离析。

（6）为减少混凝土表面气泡，采用二次浇捣工艺，第一次在混凝土浇筑完成后振捣，第二次振捣在第二层混凝土浇筑前再进行，顶层一般在0.5h后进行振捣。

（7）浇筑门窗洞口时，沿洞口两侧均匀对称下料，振动棒距洞边不小于300mm，从两侧同时振捣，为防止洞口变形，大洞口（大于1.5m）下部模板应开洞，并补充混凝土及振捣，以确保混凝土密实，减少气泡。

（8）控制好每层混凝土浇筑之间的间歇时间，保证不出现施工缝，作到连续而有序的作业。

为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50—100mm。

（9）在混凝土振捣中，不得碰撞各种埋件，不得振捣模板、钢筋等，以防止出现对钢筋、模板等造成破坏；粘在钢筋上的砂浆和混凝土应轻轻碰落。

6.10模板拆除

（1）模板拆模时间在混凝土浇筑结束后不少于24h，冬期施工拆模时间不少于48h。

清水饰面混凝土拆模时间应在同条件试块强度达到3MPa（冬期不小于4MPa）时方可拆模。

（2）模板拆除要严格按照施工方案的拆除顺序进行，并加强对清水饰面混凝土成品和对拉螺栓孔眼的保护。

（3）拆除模板时应先拆除模板之间的对拉螺栓及连接件，松动斜撑调节丝杠，使模板后倾与墙体脱开，在检查确认无误后方可起吊大模板。

（4）模板拆除后应立即进行清理、修整，并均匀涂刷脱模剂备用。

6.11混凝土养护

（1）混凝土应尽早养护，以便使混凝土有充足的养护时间，避免形成和减少混凝土表面的色差。

清水饰面混凝土墙柱拆模后立即用塑料薄膜包裹，外挂阻燃草帘，并洒水养护保持湿润，养护时间不少于7天。

（2）梁板混凝土浇筑完毕后，分段抹平，然后及时用塑料薄膜覆盖，不能等到终凝后再覆盖，塑料覆盖完毕后，若发现塑料布内无水气时，应及时浇水保持表面湿润，待混凝土完全硬化后，可采取蓄水养护。

养护时间不少于7天。

（3）养护剂宜采用水乳性养护剂，避免混凝土表面变黄。

6.12冬期施工

清水饰面混凝土工程如需安排冬期施工，除满足国家有关规程外还应满足以下要求。

（1）混凝土中掺入的防冻剂要通过试验，确保对混凝土表面色差不产生明显影响。

在工程跨季节施工时，应适当考虑掺用防冻剂掺量对混凝土表面色差的影响。

（2）混凝土采用加热水、骨料加热等方法，其温度根据施工条件和当地气候进行热工计算确定，保证混凝土拌合物出机温度不低于15