含泥量（按质量计%）
≤1.0
含石粉量（按质量计%）
≤3.0
泥块含量（按质量计%）
≤0.7
针、片状颗粒含量（按质量计%）
≤25
4）取样方法与代表批量
1以同一产地、同一规格每400方或600吨为一验收批，不足400方或600吨也按一批计。
2当批量进货时，可定期检验。
3一组试样40公斤（最大粒径10、16、20mm）或80公斤（最大粒径31.5mm）取样部位应均匀分布.
5.4块石
1）护坡用石应符合GB50203-2002《砌体工程施工质量验收规范》的有关规定。
2）护坡用石要求：
采用毛石，尺寸200~400mm，其中部厚度要求不小于150mm，重量为20~30kg；填心小石块尺寸在70~150mm，数量约占毛石总重的20%。
3）选用的毛石要求质地坚实，无裂纹和风化剥落。
5.5水
1）拌制混凝土所使用的水应使用饮用水或清洁的河溪水，不得使用海水。
2）污水、PH值小于4的酸性或含硫酸盐超过水重的1%的水均不准使用。
3）对水质成分难以判断，有怀疑时，应取样到专业的化验室进行化验。
5.6钢筋
1）本标段基础主筋全部采用Ⅱ级钢,部分钢筋、箍筋采用Ⅰ级钢。
2）钢筋的质量必须符合设计要求，每一批钢材均应有出厂的检验合格证明书和机性能、化学成分的化验报告，购买的每批钢材必须抽样进行检查，每批由同一牌号、同一生产厂家、同一规格的钢筋组成。
3）钢材的钢号、规格必须符合图纸的规定，表面不得有折叠、裂纹、刮痕、结麻点、砂眼、分层等缺陷。
4）钢筋工程的基本工作内容包括：
调直、除锈、切断、焊接、弯曲成形，绑扎安全质量检查等，所有这些工作的操作方法和质量标准，均必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的有关规定。
5）钢筋在材料站集中加工，运至现场后绑扎、焊接安装。
6）钢筋运至现场，须用方木或其它物品垫搁，不得乱扔乱放，更不得放在泥水中。
7）钢筋力学性能、工艺性能检验的取样方法与代表批量:
1同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，每60吨为一验收批，不足60吨也按一批算。
2每一验收批取试样（拉伸2个，弯曲2个）
3在任选的两根钢筋中选取。
5.6.1钢筋的弯钩加工
1）钢筋的弯曲成型除应符合设计图纸要求的型式、长度、规格外，还应符合有关钢筋构造的规定。
2）I级钢筋的末端应设180度的半圆弯钩，弯钩圆弧内径应不小于2.5d（d为钢筋直径），平直部分不宜小于钢筋直径的3倍；用人工弯钩时，为保证180度弯曲，可带有适当长度的平直部分；用机械弯钩时，可省去平直部分。
3）II级钢筋的末端需作90度或135度的弯曲时，弯曲直径D不宜小于4d。
4）箍筋的末端应作弯钩，弯钩型式应符合设计要求。
5.6.2灌注桩基础钢筋的质量要求：
1）运至现场的钢筋必须核实其型号、规格、数量及尺寸等，符合设计要求后方准绑扎和安装。
2）钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
3）钢筋应平直，无局部曲折。
5.6.3钢筋的焊接材料
1）焊接材料应按施工图的要求选用，本工程使用E43、E50型焊条，Ⅰ级钢采用E43,Ⅱ级钢采用E50。
2）购买焊条时，必须具备出厂证明书，进行焊接时，应对焊条进行外观检查，受潮的焊条必须经过处理，并经工艺性能试验，合格后方能使用，焊药剥落者不得使用。
5.6.4钢筋的焊接
1）焊缝应达到的标准如下：
（清除焊渣后检查）
（1）Ⅰ级钢搭接双面焊接长度≥4d；单面焊接长度≥8d（d为钢筋直径）
（2）Ⅱ级钢搭接双面焊接长度≥5d；单面焊接长度≥10d（d为钢筋直径）
（3）焊缝厚度0.4d；焊缝宽度0.7d
（4）横向咬边深度0.5mm
（5）焊缝表面平整，无凹陷、无焊瘤、无裂纹。
（6）气孔及夹渣的数量和大小，在两倍钢筋直径的长度及焊缝全长上，数量均不得超过两个，总面积不得超过6mm2。
（7）外观检查达不到上述标准的焊接接头，允许补焊。
2）钢筋焊接后，应使其纵向轴线平直。
采用搭接法时，原则上钢筋需要弯出一定角度，以使接头两侧两条钢筋的轴线平直，但考虑到施工中的困难，可以不弯曲，直接搭接焊接。
3）钢筋笼主筋连接采用单面搭接焊，单面施焊，其搭接长度应大于10倍钢筋直径。
接头应错开布置：
在主筋直径35倍且不小于500mm长度范围内同一条主筋上不得有二个接头，同一断面内接头的面积应不大于总面积的50%。
4）主柱受力的接头尽量不位于地脚螺栓部分加200mm的长度范围内。
5）钢筋焊接接头检验取样方法与代表批量：
1现场安装条件下，每一至二层楼同接头形式、同钢筋级别300个接头为一验收批。
2试件应从成品中随机切取3个接头进行拉伸试验。
3当初试结果不符合要求应再取6个试件。
5.6.5承台（连梁）钢筋的绑扎要求
1）钢筋网的全部交点均应绑扎，选用铁丝规格如下：
（1）绑扎直径12mm以下钢筋时，用22号铁丝（直径0.711mm）；
（2）绑扎直径12~25mm钢筋时，用20号铁丝（直径0.914mm）；
（3）绑扎直径25mm以上钢筋时，用18号铁丝（直径1.219mm）。
2）施工布置应均匀、对称。
3）钢筋弯钩上、下、左、右、前、后相向。
4）绑扎的钢筋网格和钢筋骨架，不得有变形、松脱。
钢筋绑扎位置的允许偏差应符合下表规定：
表5.6.5绑扎网和绑扎骨架的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
项目
允许偏差
网的长、宽
±10
钢筋笼长度
±50
网眼尺寸
±20
箍筋间距或螺旋间距
±20
钢筋笼直径
±10
受力钢筋
间距
±10
5.7混凝土配合比
本标段工程的灌注桩桩身混凝土使用标号：
C25，普通基础及承台混凝土使用标号：
C20。
其配合比如下表：
表5.7混凝土配合比
项目
水泥
砂
石
水
坍落度（mm）
配合比（重量比）
C20（承台）
1
2.70
4.35
0.70
190
C25（水下灌注桩）
1
1.89
2.57
0.60
190
六、桩基础施工
6.1钻孔灌注桩施工工艺流程图：
钻孔灌注桩施工流程图
6.2施工现场准备
1）平整场地。
包括按中心桩施工基面将基础施工范围内铲平整，或围堰平整，清除地面上的障碍物，保证运输车辆及桩机能顺利入场。
2）安装供水管路及供电线路。
3）按设计图纸要求进行分坑测量，在不受桩基础施工影响的地点设置桩基轴线和标高控制桩，并做好记录。
4）做好施工现场平面布置：
包括桩机配套设备、电源点、搅拌场、水泥储放棚、泥浆池、沙石、钢筋堆放场地的布置。
6.3埋设护筒
为防止孔口周边土坍塌，在完成桩位复检后需挖埋护简，埋护筒时：
1）先在桩位处挖出比护筒外径大80～300mm的圆坑，再把护筒放入圆坑中，中心位置和标高要准确，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
护筒要校正垂直，以防卡钻及孔斜，护筒倾斜度偏差不得大于1%。
护筒校正好后要在护筒外侧分层对称地回填粘土，每层200mm，用人工夯实，以防孔内水从筒外壁冒出造成坍孔。
2）护筒钢板厚4～8mm，内径比设计桩径大100～200mm。
3）护筒埋设完毕后，将桩中心点反引至护筒上，并在护筒的上口作四个标记，并量出标记至中心桩的距离，在施工过程中以此作为检查、校核钻孔中心和下设钢筋笼的依据。
4）护筒埋设深度视地质而定，一般粘土不小于1m，砂土加深至1.5m以上，护筒顶应高出地面0.5～0.8m，以确保护筒内泥浆液面高于地下水位不少于1.0m。
同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池和沉渣池等。
6.4泥浆的制备和处理
1）泥浆的制备：
除能自行造浆的粘土层和淤泥层外，砂土层必须制备优质护壁泥浆，否则极易坍孔。
泥浆原料应尽量采用粘粒含量大于50%，塑性指数大于25S的粘土，必要时可在泥浆中掺入碳酸钠（Na2CO3，通称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）、羟基纤维素（CMC）或膨润土粉等，以提高泥浆性能。
制备泥浆的性能指标按《建筑桩基技术规范》JGJ94—94。
而在砂卵石层或容易坍孔地段，泥浆比重应加大至1.3～1.4，甚至1.5。
2）泥浆循环和处理：
（1）砂类土层中钻进时，易产生含砂量太高及相对密度太大的情况，在不进尺时将钻渣掏出，待含砂量及相对密度符合要求后，再补充合格的泥浆。
（2）在粘性土层钻进时，随着造浆过程的不断进行，泥浆相对密度会越来越大，会严重影响钻进速度，应不断加清水稀释将泥浆相对密度控制在1.3以下。
用清水稀释后，总泥浆量就会增多，当无法容纳时，必须将浓浆作废浆放掉。
当出现泥浆相对密度和粘度太高的情况时，可通过水管加水入钻孔深处，将孔内泥浆稀释。
泥浆性能指标控制标准:
试验项目
比重
漏斗沾度（S）
含砂量（%）
失水量（ml/30min）
泥皮厚度（mm）
PH值
指标
1.1~1.5
10~25
<6
<30
<4
7~9
6.5旋转钻机的成孔施工
6.5.1钻机的安装
开钻前必须对安装好的钻机设备作全面检查，做到周正、水平、稳固、地梁应全部承压。
对钻杆、钻杆接头要逐个检查，保证钻杆顺直不弯曲，水龙带的拉绳松紧程应适当，以不影响转盘工作为度。
校正钻头是否对准桩位中心，钻杆及导架是否垂直，钻进中要调整泵量，保证孔内泥浆的标高。
钻机中心与桩基中心偏差不大于50mm，钻杆中心偏差应控制在20mm以内。
6.5.2钻孔
1）为使钻进成孔正直、防止扩大孔径，应使钻头旋转平稳，力求钻杆垂直无偏晃地钻进，即钻杆尽量在受控状态下工作。
根据不同的土层，使用不同的挡位（以钻机不发生跳动为准），避免塌孔。
2）施工中发生斜孔、塌孔、护筒周围冒浆时应立即停钻，检查钻机设备是否稳定、周正，或是否由于地下障碍物所致。
排除这些因素后，改用小参数（调整压力、转速和进尺速度）扫孔。
如偏斜严重，应回填砂和粘土混合物至偏斜处以上1～2m，待沉积密实后再行复钻。
钻进过程应及时校正钻机钻杆，确保不斜孔，泥浆的粘度应符合设计要求。
3）如施工中钻头上提或下钻时遇阻，下钢筋笼遇阻时，说明有局部缩径，可在该地段采用轻泥浆和加大一级直径的钻头扫孔，直至畅通。
4）相邻较近的桩必须采用跳孔施工，以防缩径和塌孔。
5）当钻至淤泥层下部有夹砂层地段应改用浓浆护壁，以防局部塌孔，钻入粗砂层时更应采用比重1.3～1.4，粘度20～25s的护壁泥浆施钻，确保及时供浆及浆液面高于地下水位1.0m以上，严防塌孔。
遇泥浆漏失量大时，可边钻边抛入粘土，加大泥浆浓度至1.4～1.5，必要时抛入水泥堵塞漏浆通道。
6）在粗砂层地段宜采用反循环出渣，既可加快钻进速度，又有利于防止塌孔，减少沉渣厚度，有利于砂层中下部粗砾和小卵石的顺利排出。
7）发现孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出土量显著增加而不见进尺，或机具负荷显著增加时，表明孔内已有塌孔。
如塌方较小应加大泥浆比重以稳住孔壁，同时要减少泵量。
如塌方量大则应停钻，在判明塌孔位置后，立即回填砂和粘土混合物至塌孔位置以上1～2m，待回填物沉淀密实后，再行钻进。
塌孔严重的应全部回填重新施钻。
8）钻孔时应及时详尽地填写施工记录，并核对该塔位地质与本工程的地质勘测报告是否相符，如有不符及时与设计联系。
9）在淤泥和淤泥质土中钻进速度不宜大于1m/min，在粗砂层，以钻机无跳动，电机不超荷为准。
6.5.3钻机成孔的注意事项
1）若发现工作平台（基础垫木）下沉或倾斜应及时调整，增大支垫面积。
2）应加强泥浆管理，勤清理循环系统，保持泥浆粘度、浓度及胶体率。
3）泥浆泵放入泥浆池沉没的深度应使液面平泵窗口一半即可，泵下端吸水口距泥浆池深度不小于400mm。
4）钻进过程中，必须认真做好钻进记录。
5）成孔深度的控制:
①摩擦型桩以设计桩长控制成孔深度;端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层。
6）成孔施工允许偏差:
泥浆护壁冲（钻）孔桩
桩径（mm）
桩径偏差
桩位允许偏差（mm）
单桩
群桩
D≤1000
-0.1d
≤-50
D/6且不大于100
D/6且不大于100
D＞1000
-50
100+0.01H
150+0.01H
6.5.4清孔换浆
1）清孔方法：
当孔深达到设计要求时进行换浆清孔，用比重1.15~1.25的优质泥浆置换孔内悬浮物较多的旧泥浆，并把沉渣带出孔外，以利孔底砂砾及小卵石顺利排走。
此时钻头提离孔底5~10cm维持钻头空转，并起动泥浆循环系统，将孔内沉渣排出。
清孔过程中，必须及时补给足够的优质泥浆，保持液面稳定。
2）清孔质量标准：
清孔取样选在孔底500mm以内的泥浆，比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s孔底沉渣度小于50~100mm时，清孔为合格（摩擦端承桩和端承摩擦桩时，清孔后孔底沉渣度小于100mm;端承桩时，清孔后孔底沉渣厚度小于50mm为合格；摩擦桩时，清孔后孔底沉渣厚度小于300mm为合格）。
备注：
本工程全部采用摩擦端承桩要求的孔底沉渣厚度小于100mm。
6.6钢筋笼的制作与吊装
1）钢筋笼应按设计长度和吊装机械的吊架，分段分节成型，第一节做成1.2~1.5倍的吊架高，以后各节宜为吊架高的0.8倍。
2）钢筋笼的节与节之间应用电焊机在孔口搭接焊接。
主筋接口应对齐，并使同一截面焊接接头数不超过50%，应遵守《砼结构工程施工及验收规范》GB50204，先点焊后施焊，待焊接口冷却后方准吊入孔内。
如遇雨天则应注意加强防雨保护，不可让雨水直接落到正在施焊或尚未冷却的焊缝上。
3）装钢筋笼入孔内时，应避免碰撞护筒和孔壁。
吊装安装时就使钢筋笼轴线与桩孔轴线重合。
4）为保证钢筋的保护层厚度，沿钢筋笼四周设置80mm×80mm×80mm的预制混凝土垫块，相隔3m设置一组（每组4～6块），钢筋笼主筋的保护层允许偏差为±20mm。
5）钢筋笼下放至设计标高后应立即把吊筋牢固地固定于钢护筒上，严防滑落孔内或浇筑砼时钢筋笼上拱。
6）钢筋笼的制作与偏差:
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋
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