柳化实习报告.docx

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柳化实习报告

柳化实习报告

院别：

化学化工学院

专业：

化学工程与工艺

班级：

12化工一班

学号：

112273050153

姓名：

陆崇玮

指导教师：

林日辉韦爱芬

2015年10月30日

实习报告

一、实习目的

作为二十一世纪的大学生，不仅要学习好理论知识，上好第一堂课，还要懂得理论与实践相结合。

实习，是在校生寓理论于实践的重要途径。

对于我们化工专业来说，生产实习更是不可或缺的，为此，其被作为一个独立的项目列入专业教学执行计划中。

其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，巩固专业知识的同时，扩大知识面；此外，专业实习又是培养当代大学生具有吃苦耐劳精神，提高学生业务能力及素质的重要渠道，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会人的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。

这些实际知识，对于我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的。

二、实习内容

在林教授和韦老师的带领下，我们到了柳州化工股份有限公司的合成氨分厂、净化分厂、尿素分厂、硝酸分厂。

在厂师傅们的带领下到现场初步了解生产流程、原理以及设备的功能等。

在现场了解和熟悉各个车间的生产流程、各流程原理及设备装置的功能，并对化工行业有所了解。

三、实习时间

10月13日-----10月14日-------合成氨分厂

10月15日-----10月16日-----净化分厂

10月19日-----10月20日-----尿素分厂

10月21日-----10月22日-----硝酸分厂

四、公司总体情况简介

柳州化工股份有限公司于2001年3月6日由柳州化学工业集团有限公司作为主发起人，联合柳州凤山糖业集团有限责任公司、广西柳州钢铁（集团）公司等六家发起人共同发起设立，注册资本为人民币8,678.60万元。

经中国证券监督管理委员会证监发行字200364号文批准，公司于2003年7月2日首次向社会公众发行了人民币普通股6000万股，公司总股本增至14,678.60万股。

公司股票代码：

600423,股票简称：

柳化股份。

公司年生产能力为总氨20万吨，各类产品年产量合计超过50万吨。

主要产品有：

尿素、硝酸铵、多孔粒状硝酸铵、液氨、纯碱、氨化铵、碳酸氢铵、硫酸钾、盐酸、生物钾肥、浓硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠、甲醇、甲醛、液体二氧化碳、复混肥、铝型材、超细滑石粉、硫磺、透明质酸（保温因子）、香精和香料等。

　　公司设备、技术、管理、资金综合实力雄厚，建立了完善的质量保证体系，获得了国家进口商品认证中心的ISO9002质量体系认证。

生产、销售、服务各环节均处于严格的监控状态，产品硝酸铵一直保持部优产品和广西名牌产品称号，多孔粒状硝酸铵为广西名牌产品，尿素为广西优质产品。

先进的生产设备和工艺是柳化集团公司生产出优质产品的保证。

公司积极引进当今世界先进的全低温变换和MDEA脱碳技术，全国第一家采用“YD”型氨合成塔内件和规整填料。

装配添置了日本进口的丙炭泵和贫液泵，使企业的生产工艺达到世界较先进的水平。

作为大型企业，柳化集团公司十分重视现代科技的应用：

实施计算机对生产工艺和以成本为中心的管理监控，分门别类的分析室对每天的产品进行检验，保证销往各地的产品质量优良，用户满意；环保设施齐全，绿树成荫，曾荣获“花园式工厂”称号。

五、合成工艺：

柳化整个工艺流程简易图如下：

压缩机进行

6段压缩

:

本次实习去了净化分厂跟合成分厂,净化分厂的包括一次脱硫、变换、二次脱硫、变压吸附等工序。

合成分厂包括合成甲醇、合成氨。

以下为合成氨车间的工艺介绍:

氨合成车间

1.工艺目的：

脱除合成氨之前的混合气中的CO、CO2气体

2.工艺原理：

合成工段在合成氨生产是最后一道工序

反应原理：

3H2+N2→2NH3

H2+CO→CHO

H2+CO2→CHO

在高温、高压下三个体积的H2和一个体积的N2在催化剂的作下合成为二个

体积的氨、同时放出大量的热。

反应特点：

1．可逆反应在氢气和氮气反应生成氨气的同时，氨气也分解成氢气和氮气，前者称为正反应，后者称为逆反应。

2．放热反应在生成氨气的同时放出热量，反应热与温度、压力有关。

3．体积缩小反应根据平衡移动的原理，对于体积缩小的反应，提高压力有利于它朝正向的平衡移动，有利于平衡氨含量的增加。

4．有催化剂存在的反应氨合成反应是速度很慢的反应，催化剂的存在，将改变反应历程，降低氨合成反应的活化能，使反应速度大大加快。

3．生产能力：

公司年生产能力为总氨20万吨，各类产品年产量合计超过50万吨。

4．主要原料及助剂：

水煤气经前面各工序所得的较纯的N2、H2，合成氨中的催化剂为铁触媒

5．主要产品：

液氨

6．生产设备及组成：

油水分离器、氨冷器、冷凝器、氨合成塔、换热器、氨分离器、循环机、中锅、水冷器、透平机

7．详细工艺流程过程

3#合成系统流程简述：

从667送来的新鲜气与循环气在滤油器中混合除去油水后经冷凝塔上部换热器管内去氨蒸发器冷却，然后返回冷凝塔下部分离器分离液氨，再经上部换热器管间回收部分冷量，出塔气体分5路进入合成塔，主线气体从合成塔顶进入，沿筒体与内件之间的环隙自上而下到塔底部，经塔内下换热器管间、上换热器管间预热后汇合由塔底进入的副线气体一起进入中心管，

4#系统合成流程简述：

从667送来的新鲜气与循环气在滤油器中混合除去油水后经冷凝塔上部换热器管内去氨蒸发器冷却，然后返回冷凝塔下部分离器分离液氨，再经上部换热器管间回收部分冷量，出塔后分四路进入合成塔（大副线出冷凝塔二出管接出，手动一路接至循环机进口总管，气动一路接至氨分出口管）。

主线气体由塔顶部进入，沿筒体与内件之间的环隙自上而下到塔下部，经塔内下换热管间与管内反应后热气体换热后，再经上换热器管间与管内反应后热气体换热，在上换热器上部与从塔底部进入副线气体汇合后经分气盒进入冷管，出冷管的气体经中心管上升至触媒筐上部，进入触媒层反应生成氨。

出触媒层的反应后气体，经上换热器内换热后出塔进入中锅，在中锅回收部份余热后再返回合成塔，经下换热器管内换热后出塔，出塔气体进入水冷器冷却，把气体中的部份气氨冷凝下来后进入氨分离器分离，出分离器的气体回到循环机进口，经循环机补压后与新鲜气在滤油器中汇合，开始下一个循环，如此周而复始，往复循环。

冷凝塔和分离器分离下的液氨经减压后可经2#系统输氨管送往液氨库计量储存，也可经3#系统输管送往液氨库计量储存，根据生产实际情况而定，中锅副产蒸汽送13Kgf/cm2蒸汽网。

透平循环机岗位

1.工艺目的:

由氨分离器过来的气体，经透平循环机压缩，提高压力后，在滤油器中与新鲜气混合，送往合成塔反应。

反应后的气体经水冷分离液氨再进入循环机，如此循环，通过循环维持空速以调节合成塔温度。

2.工艺流程：

经氨分离器分离液氨后的氢气氮气，送入透平循环机压缩，，提高压力后进入滤油机，与新鲜气混合一起进入合成塌，反应后的气体经中锅、换热器、水冷器，再经氨分离器分离液氨后，在到循环机口。

新鲜保护气经氨冷器、油水分离器分离油水再经硅酸干燥器后到循环机的电机部分，从电机前端与循环气汇合，以保护电机绕阻免受氨的腐蚀和保证电机绝缘合格。

中置锅炉

1.工艺目的:

主要是控制中锅液位、压力、回收合成塔出口气体的部分热量，副产蒸汽，2#、3#送高压蒸汽管网（联碱、变换、浓硝）以及中压蒸汽管网，4#送尿素、浓硝，节约能源，提高经济效益。

2.工艺流程：

气体流程：

合成塔出来的高温合成气，入锅炉的管程内与壳程中的除氧水进行换热并副产蒸汽，出锅炉气体，进入塔外换热器或塔内下部换热器管内与管间的未成气体进行逆流换热降温后去水冷却器。

蒸汽流程：

除氧水由热电工序201水处理岗位的给水泵送来，直接由中锅底部加入。

所产的中压蒸汽2#和3#中锅想联通，一部分送往净化工序，一部分送往浓硝工序，一部分送往联碱煅烧炉。

半水煤气氨制冷器

1.工艺目的:

本岗位是控制好氨冷器的液位和气氨压力，通过液氨蒸发吸热，降低半水煤气温度，提高高压机打气量，半水煤气温度高低直接影响高压机的打气量和正常运转。

2.工艺流程：

半水煤气流程：

净化一次脱硫后送来的半水煤气经氨冷器前分离器分离油水后进入氨冷器管程，经氨冷后进入氨冷器后分离油水，再到高压机一段进口。

气液氨流程：

氨液从丙碳来氨总管（来自冰机）接来，经各加氨阀进入氨冷器，液氨在氨冷器内吸收大量热量蒸发成气氨，气氨经除沫器后经气氨阀，四个氨冷器的气氨汇合经自调阀调节压力后进入丙碳，669气氨总管送至752岗位。

工艺流程图：

合成氨一

合成氨二

２.尿素分厂（９.２９－３１）

（１）工艺流程图：

去分解吸收

液氨自氨库

液氨自二铵　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　CO2

　　　　　　　　　　　　　　　　来自一吸塔

1-------液氨缓冲罐2-3-------氨预热器4-----1#尿素合成塔5----2#尿素合成塔

6-7-8-9-10----------压缩机----泵

①二氧化碳压缩：

净化来的原料气CO2经液滴分离器,水洗塔水洗后，加入空气使CO2中的O2在0.4-0.7％（百分比），经压缩机一二三段压缩升压后至305MP，温度为40C左右进入干法脱硫塔除去其中的H2S,使H2S的含量小于15PPm，后经四五段加压至200MP，温度约为125C进入尿素合成塔。

②液氨的净化和输送：

来自氨库压力为2.0MP（表压）的液氨，进入液氨过滤器中除去其中的杂质后，进入液氨缓冲槽与中压回收的液氨混合后，进入高压液氨泵加压至20MP,经氨预热器预热至温度为45～55C进入尿素合成塔。

③一甲液的输送：

由一吸塔来的温度为85～95C的一甲液进入一甲泵，经一甲泵加压至21MP（表压）后，进入尿素合成塔。

④尿素的合成：

CO2，液氨，一甲液一并进入合成塔底部，物料在合成塔进行混合反应生成氨基甲酸铵，并脱水生成尿素，物料在塔内停留时间为45分钟左右，反应混合物经P4减压阀后进入预精馏塔。

（２）出合成塔反应物液相工艺流程：

出合成塔的反应混合物减压至1.7MP后进入预精馏塔，在塔内填料层与上升的一分气相传质传热，部分NH3,H2O被气化分离，液相温度被提高后，进入一分加热器加热至155～160C，企业混合物进入一分塔内气液分离，出口的液相减压至0.3MP后进入二段分解系统。

一段分解后的液相在二分塔精馏段与上升气相接触，体高液相温度，后进入二分加热器加热至145～155C，再回到二分塔分离段，进行气液相分离，分离后的液相进入闪蒸槽。

（３）出合成塔反应物气相工艺流程：

从一分塔分离出的气相进入预精馏塔,在填料层与塔顶下来的合成液进行精馏反应使出精馏塔的一段分解气温度下降，并滞出水量，出精馏塔的一段分解气与二甲泵送来的二甲液进入一蒸加热器，热利用混合吸收，回收部分反应热后，气夜混合物在一吸塔外冷器进一步降温，再进入一吸塔底部鼓泡段吸收得到的一甲液，并由一甲泵加压后返回合成塔循环使用，为被吸收的提起在精馏段被氨水和顶部回流NH3吸收CO2后，气氨进入氨冷却器冷凝，冷凝后液氨进入缓冲槽，不凝性气体中所含氨气在惰性气体洗涤器中回收，二段分解气与解吸塔出来的气体分别经二循一冷器，二循二冷器中冷凝吸收，不凝性气体与经一段惰性气体洗涤后的气体一起进入尾气吸收塔中吸收所含少量NH3后，进入大气。

解析回收所得的稀NH3和蒸发冷凝液由解吸泵送入解吸塔，解吸出NH3，CO2的解吸气与二分气进入二分段吸收，解吸废水由系统排出。

硝酸分厂产品简介

硝酸一分厂主要产品是：

稀硝酸、亚硝酸钠、硝酸钠。

1.硝酸:

硝酸是五价氮的含氧酸,纯硝酸是无色液体,相对密度1.5027,熔点-42℃,沸点86℃。

一般工业品带微黄色。

含硝酸86%～97.5%以上的浓硝酸又称发烟硝酸,它是溶有二氧化氮的红褐色液体,在空气中猛烈发烟并吸收水分

2.硝酸钠：

英文名为sodiumnitrate，化学式为NaNO3，相对分子质量为85.01，熔点为306.8℃，密度为2.257克/立方厘米（20℃时），为无色透明或白微带黄色菱形晶体。

3.亚硝酸钠的理化性质：

白色至淡黄色粒状结晶或粉末，无味，易潮解，有毒，微溶于醇及乙醚，水溶液呈碱性，PH值约为9.相对密度（水=1g/cm3）：

2.17g/cm3；熔点：

271℃；沸点320℃（分解）。

六、硝酸一分厂生产工艺流程

1.硝酸钠、亚硝酸钠生产工艺原理：

1.1氧化：

将合成车间来的氨气和由鼓风机吸入的空气混合成氨-空混合气后，进入氧化炉，经过3~4层铂金网触媒在810℃左右的高温下，氧化成

气体然后进入废热锅炉，讲温度降至210℃左右送到碱吸收工段。

1.2、溶碱：

将纯碱分厂的纯碱溶液和二次碱液进行处理，得到合格的碱液。

1.3、碱吸收：

用溶碱工段送来的碱吸收

气体，制备合格的中和液，供蒸发岗位用，同时将放空尾气中的

气体含量降至200PPM以下。

吸收方程式为：

主反应：

副反应：

1.4转化：

生产过程中积累下来的

母液，在转化塔内与硝酸反应，通过

气体搅拌与蒸汽间接加温，使溶液中的亚硝酸钠完全转化为硝酸钠，呈微酸性溶液打入转化中和槽中，用纯碱中和成微碱性，制成合格的硝酸钠溶液，送到转化液储槽供蒸发用。

反应方程式：

转化塔：

中和槽：

1.5、蒸发：

将来自转化岗位的转化液和来自碱吸收的中和液进行蒸发浓缩。

1.6、结晶：

将来自蒸发的浓缩液通过闪蒸降温、分级结晶，分别形成

结晶颗粒和

结晶颗粒，并通过稠厚器自然沉降，进一步提高晶浆固液比，供分离机分离。

1.7、分离：

将稠厚器来的硝酸钠母液或亚硝酸钠母液晶浆用分离机进行固液分离，去掉水分，达到工艺指标要求。

2.硝酸生产工艺原理

2.1氨氧化  主要反应有:

这是一个强放热反应。

反应温度760～840℃,压力0.1～1.0MPa,通过铂网的线速度大于0.3m/s,氧氨比（

／

）为1.7～2.0,在以上工艺条件下,氨的氧化率可达95%～97%。

2.2NO的氧化  出氨氧化反应器（亦称氧化炉）的反应气经废热锅炉和气体冷却器分出冷凝稀酸后,在低温下（小于200℃）利用反应气中残余的氧继续氧化生成

:

其中生成

和

的反应,速度极快（分别为0.1s和10-４s）,而生成NO2的反应则慢得多（约20s左右）,因此是整个氧化反应的控制步骤。

上列三个反应是可逆放热反应,反应后,摩尔数减少,因此降低反应温度,增加压力有利于NO氧化反应的进行。

当温度低于200℃,压力为0.8MPa时α-NO接近100%,常压时α-NO也能达到90%以上,实际操作时α-NO在70%～80%之间,反应气即可送吸收塔进行吸收操作。

NO的氧化是一个非催化氧化反应,反应时间比氨氧化反应长得多,前者为20s左右,而后者仅为2×

s。

当氧氨比γ=1.7～2.0时,相应的氨浓度为11.5%～9.5%,为加速NO的氧化速度,此时需配入二次空气（它又可用作漂白塔的吹出气）,将反应气中氧浓度控制在7.0%左右。

2.3吸收  吸收在加压下进行。

氮氧化合物中除NO外,其他的氮氧化合物在吸收塔内与水发生如下反应:

因在常温下

很容易分解成NO和

因此由上列第三式生成

的量不大,可以忽略不计。

上列各式生成的

只有在温度低于0℃,以及浓度极小时方才稳定,在工业生产条件下,它会迅速分解:

因此,用水吸收氮氧化物的总反应式可写作:

即NO２中2/3生成硝酸酸,1/3变成NO,它仍需返回到氧化系统参与氧化反应,而且由于受共沸酸浓度的限制,硝酸浓度不会很高,一般在60%左右。

现有的稀硝酸生产方法有5种,即常压法、中压法（0.25～0.50MPa）、高压法（0.7～1.2MPa）、综合法（氧化为常压、吸收为加压）和双加压法（氧化为中压,吸收为高压）。

常压法氧化和吸收都在常压下进行,设备投资和动力消耗都较省,但制得的硝酸浓度不高,仅为45%～52%,排出的尾气中,氮化物NOx（NO、NO2及其他氮化物的总称）含量高,要增加处理装置,经治理后才能排入大气。

中压法、高压法和双加压法氧化和吸收都在加压下进行,设备投资和动力消耗大,但制得的酸浓度高,可达65～72%,尾气中氮化物NOx的含量比较低,容易处理或直接排放。

其中双加压法加压方式合理,吸收率达99.5%,尾气中NOx只有180ppm左右,可直接经烟囱排入大气,因此是值得大力推广的生产方法。

综合法氧化在常压下进行,吸收在加压下进行,设备投资和动力消耗介与常压和加压之间,硝酸浓度仍可达到65%～72%。

七、各个生产工艺流程介绍

1.氧化工艺流程

来自合成氨系统的氨气，压力位0.15~0.25MPa,温度为0~15℃,经氨气过滤器过滤后，进入氨气预热器，用0.5MPa的饱和蒸汽预热至60℃，经减压至0.12MPa，再经氨气缓冲罐进入A，B玻璃管过滤器下部的氨空混合器，与来自A,B空气鼓风机的空气混合，氨-空比通过比值调节系统控制使混合器中的氨含量在10.5%左右，混合后的气体分别进入A,B氨氧化炉，在铂铑钯网上进行氨的接触氧化，反应式为：

反应温度为810℃左右，此反应需严格控制氨-空比，因为当氨浓度值超过一定值达到爆炸极限会发生爆炸危险，反之，氨浓度过低会因为反应温度降低而影响氨的氧化率，使工艺生产不能正常进行。

反应后的气体进入废热锅炉，回收热量，副产0.8MPa的饱和蒸汽，送外管网，气体温度降至200℃左右送至碱吸收工段。

空气自大气中取得，1号，2号系统经瓷环除尘机呢袋过滤进入空气鼓风机并输送到1号系统混合塔，空气由底部入塔。

2号系统进入混合器。

3号系统空气从大气取得经自洁式过滤器过滤后进入3号系统混合器。

气氨来自外管，经过液氨分离器，分离液氨及油污等杂物，气氨经过呢袋氨过滤器净化后进入1号系统混合塔底部，2号系统进入2号系统混合器，3号系统进入3号系统混合器，在塔内或容器内与空气混合制成含氨10.0-11.5%的安控气混合气。

氨-空气混合气经预热器预热至60-80℃，预热后经纸板过滤器进一步净化，然后自上而下进入氧化炉，经铂网接触氧化，生成的氧化氮气体温度为810-830℃，经废热锅炉和预热器进行热交换后，使气体温度降至180-210℃左右，进入压缩工序，2号系统5~7号废热锅炉付产的蒸汽输送到0.6MPa蒸汽网管，其他锅炉付产的蒸汽输送到1.2MPa蒸汽管网。

锅炉水来自208。

工艺参数

氨空比：

9~11%

氧化炉温度：

790~830℃

废热锅炉出口温度：

180~200℃

废热锅炉蒸汽压力：

0.8MPa

锅炉水碱度：

600~800PPM

氧化率：

≥96％

系统压力：

≤0.08MPa

2.溶碱工艺流程

溶碱用水要共分三部分：

第一部分来自亚纳工艺蒸汽冷凝液，第二部分来自硝钠工艺蒸汽冷凝液，第三部分为亚纳真空水槽循环用水，此外还有一部分脱盐水。

它们分别进入相应的工艺冷凝液槽后，送往溶碱槽内进行溶碱，散装纯碱通过传输带送入溶碱槽内配制成合格的新鲜碱液。

新鲜碱液经碱液泵打入碱吸收1号，5号，6号吸收塔和转化碱液高位槽，降至一定碱度的来自碱吸收第一吸收塔的碱液进入贫液槽内，补充部分纯碱或高浓度新鲜碱液后，供2号至4号碱塔用。

3.碱吸收工艺流程

由氨氧化工段来的NOx气体，分别进入两套碱吸收系统，从2号塔出来的气体经过阀门控制调节，一部分去转化塔，一部分与转化塔来的NOx气体混合后进入3号碱吸收塔，从3号碱吸收塔出来的NOx气体一次进入4号，5号碱吸收塔，最后两系统气体合并后进入6号塔，再通过催化还原系统达标排后经过尾气排气系统。

新鲜碱液由溶碱工段碱液泵送来，进入两台1号，5号和6号塔进行循环吸收，通过水冷器控制吸收温度，使气体中水蒸气冷凝以除去水分，当碱液降至到规定指标时，再送回溶碱工段，重新补充部分纯碱后送入二次碱液储备罐，由泵打入2号3号4号塔循环使用，由2塔制备的中和液送入中和间槽后再由泵送至中和液储备槽中，供蒸发岗位使用。

6号塔为洗涤塔，对吸收尾气进行洗涤净化，经气液分离器分离后经尾气换热器，尾气加热器提温后去催化还原系统进一步处理。

4.转化工艺流程

从碱吸收来中和液或亚纳母液进入转化塔进液槽，由转化塔进液泵一路打入转化塔上部，经喷头洒在母液分布盘上，和稀硝酸反应；另一路打入洗气塔。

从酸吸收来的稀硝酸，首先进入稀硝酸储槽中，后被稀硝酸泵打入转化塔上部，经喷头喷洒在酸液分布盘上，另一路去废酸槽作为蒸发器酸洗用酸。

在转化塔的填料层上，亚纳母液或中和液与稀硝酸接触发生反应，生成硝酸钠并放出NOx气体，经洗气塔，气液分离器后，NOx气体去3号或4号碱吸收塔。

转化塔底有蒸汽间接和直接加热盘管，提供反应所需要的热量，来自碱吸收2号塔的NOx气体对塔底进行搅拌，使反应完全。

从转化塔底出来的转化液呈酸性，经分析酸度合格后，转化液在系统压力及位差作用下压入转化中和槽；用碱高位槽中的碱液进行中和，使碱液呈微碱性，合格后用转化液泵送至转化液贮槽中，再经过转化液泵送至硝酸钠蒸发器供蒸发用；部分转化液回流到转化液贮槽中。

转化中和产生的尾气与转化气液分离器NOx出口管会合进入3号碱吸收塔。

5.蒸发工艺流程

5.1中和液由中和液泵打入1号亚硝酸钠蒸发器中，另一路回流到中和液槽，由蒸汽管网来的蒸汽进入1号蒸发器的加热室中，把溶液加热只沸腾，产生的二次蒸汽进入2号真空蒸发器中的加热室，从第一效蒸发器出来的溶液靠负压吸入2号蒸发器中，蒸发后的高浓缩液进入亚硝酸钠结晶机的循环管中，二次蒸发器出来的蒸汽经蒸发冷凝后，未冷凝的气体被水射真空器带走吸收。

5.2转化液贮槽中的转化液经转化液泵一路回流到转化液贮槽。

另一路由阀门控制打入1号蒸发器中，被从总管来的蒸汽加热至沸腾，产生的二次蒸汽进2号蒸发器的加热室中，从第一效出来的溶液靠负压吸入2号蒸发器中，蒸发后的高浓缩液流到硝酸钠结晶机循环管中，二效蒸发器出来的蒸汽经蒸汽冷凝器后，未冷凝的气体被水射真空器带走吸收。

5.3真空系统由水射器，水喷射泵，结晶冷凝器，循环水槽组成。

二效蒸发器出来的二次蒸汽进入蒸发冷凝器进一步被冷凝至循环水槽，不凝性气体被水射泵抽至循环水槽后放空。

6.结晶工艺流程

从亚硝蒸发器来的温度较高的浓缩液被结晶机的负压吸入循环管，与轴流泵送来的循环液混合后进入结晶机的闪蒸室，进行真空闪蒸，进一步除去水分，并降低温度。

闪蒸后的溶液经大气腿进入结晶槽底部，然后经过流态化的晶床向上返，过饱和度促使结晶颗粒逐渐长大，按颗粒大小自下而上分级悬浮，固液比耶从下而上逐渐降低，浓缩液上升到轴流泵入口处基本上边城清夜，其中一部分被轴流泵送的闪蒸室进行循环蒸发，保持结晶机温度，另一部分清夜从隘口流入硝钠母液贮槽。

从硝钠蒸发器来的浓缩液经过如上流程，所不同的是另一部分清液从隘口留入一次母液贮槽。

结晶槽底部的大颗粒结晶从晶浆取出管取出进入稠厚器中，经自然沉降后结晶颗粒从底部放出，进入分离机。

部分一次母液或二次母液由泵打到三楼，经节阀控制返回结晶槽内，以保持结晶槽液面在规定范围内。

7.分离工艺流程

分离机所需的晶浆是从亚硝结晶机和硝钠结晶机取出，分别在稠厚器增稠后，经旋塞阀控制加料后进入分离机。

经分离机转鼓的推料分离，脱去水分，达到规定要求的亚硝酸钠和硝酸钠经分离机下料斗，给料机输到一楼烘干机。

分离出来的母液，经分离机排液管到一次母液贮槽和二次母液贮槽。

8.NOx气体流程

从氧化工序送来的180℃左