液压管道安装方案设计.docx
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液压管道安装方案设计
曲靖双友钢铁630高炉工程液压系统安装
专业施工方案
一、工程概况
双友630高炉工程液压系统包括高炉炉顶液压站、高炉炉前液压站、矿焦储槽液压站、热风炉（重力除尘）液压站，共4个。
其中炉顶液压站主要用于炉顶左右放散阀、均压放散阀、煤气放散阀、氧气均压发、挡料阀（DN300）、上下密封阀（DN500）等；炉前液压站主要用于左右泥炮和左右开口机，其配管主要为Φ34*5、Φ28*4和Φ18*3；矿焦储槽液压站主要用于烧结矿、球团矿、焦炭称量漏斗处的液压阀，其配管主要为Φ28*4和Φ18*3（2820kg）；热风炉液压站主要用于煤气切断阀、空气切断阀、燃烧阀、热风阀、煤气放散阀、氧气吹扫阀、废气阀、冷风阀、冷风均压阀、烟道阀、倒流休风阀、混风切断阀，另有去重力除尘的煤气放散阀等，其配管主要为Φ28*4，约4000m。
二、主要技术依据
1、施工图纸及设计变更
2、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》—液压、气动和润滑系统部分
3、GB3766-83《液压系统技术条件》
4、GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
三、安装工艺流程
设备基础检查验收—设备开箱检查—阀、管材、管件准备—设备及元件安装—管道支架的制作安装—管道的切割下料—管道的丝接、卡接、焊接—管道安装—管道在线酸洗—系统循环酸洗—系统压力试验—调整与试运转
四、安装通用技术规程
1、构件按图纸要求制作完毕，检验合格。
2、构件除锈刷油完毕，检验合格。
3、构件按安装顺序运到指定位置。
4、出厂前物件编号清晰，准确无误。
5、构件安装前的前道专业工序施工完毕，检查合格，移交资料完整真实，复测合格。
6、施工用检测设备及仪表必须经计量鉴定，校验合格后方可使用。
7、构件安装完毕后，应清除表面焊疤，并修复平整，补刷油漆。
8、所使用的焊条、焊丝应具有出厂质量证明书。
五、安装施工技术要求
（一）安装前的技术准备
1.技术资料的熟悉与准备：
工程技术人员应熟悉液压系统安装图、管道走向布置图、液压元件、辅件、管件清单及元件样本等。
2．设备及管材、管材、管件、元件、辅件等的准备：
按照液压系统图及液压件清单，核对其数量，确认其规格、型号及质量状况，要确保准确可靠。
3．质量检查：
（1）设备的开箱检查
设备的开箱检查，要经过三方（建设方、设备方、施工方）在场确认，主要确认其型号、规格、数量、质量状况，并做好开箱检查记录，三方签字确认。
（2）液压元件的质量检查
①各类液压元件的型号，必须与清单和设计图纸一致。
②表面质量应符合质量要求，不允许有破损和影响使用的质量缺陷。
③液压元件上的附件必须齐全。
（3）液压辅件质量检查：
①油箱：
要达到规定的质量要求，附件齐全、箱内不准有锈蚀。
②滤油器：
型号、规格和设计必须一致，虑油精度等级必须与设计要求一致，不得有缺陷、破损且附件齐全。
③密封件：
其外观质量必须符合有关要求。
④蓄能器：
质量要符合要求，所带附件要齐全；不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。
本次使用的液压站均较小，蓄能器可能和液压站为成套设备。
⑤空气滤清器：
符合使用和设计要求。
（4）管子及接头质量检查：
①管子：
型号、规格、壁厚及加工质量应符合设计要求。
有下列情况之一者不准使用：
A．管子的内外壁表面已腐蚀或有显著变色
B．表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上
C.管子壁内有小孔
D．表面凹入深度达到管子直径10%以上
E．弯曲部位的最小外壁表面不规则或有锯齿形
F．弯曲部位的椭圆度大于10%以上
G．扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下
②所用的接头体及软管有下列缺陷时不准使用
A．加工精度未达到技术规定的技术精度
B．螺纹有伤痕、毛刺、断扣、卡涩、松动
C.软管表面有伤皮活老化现象
③法兰有下列缺陷时不准使用
A．密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽
B．沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求
（二）液压设备及元件的安装技术质量要求
1、成套液压站安装：
应符合YBP9246-92的安装精度
项次
项目
极限偏差/mm
检查方法
备注
1
纵、横中心线
±10
拉线尺量
2
标高
±10
用水准仪或尺量
3
垂直度
1.5/1000
吊线用尺量
2、油箱安装（若液压站与油箱整体到货，此项略）
A．纵横向中心线、标高、水平、铅垂度应达到下表的安装精度。
项次
项目
极限偏差/mm
检验方法
备注
1
油箱冷却器、滤油器
纵、横中心线
±10
拉线尺量
2
标高
±10
用水准仪或尺量
3
水平度或铅垂度
1.5/1000
水平仪或吊线
4
阀架
水平度或铅垂度
1.5/1000
水平仪或吊线
5
蓄能器
纵、横中心线
±10
拉线尺量
标高
±10
用水准仪或尺量
水平度或铅垂度
1.0/1000
水平仪或吊线
B．检查油箱内是否清洁干净，用“面团”粘净灰尘、砂粒等污物。
3、冷却器安装（若无，此项略）
A．纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合上表要求。
B．安装前应做严密性复验，以水为介质，以工作压力为试验压力，试压时在工作压力下保压30mim，确认无降压和渗漏。
C．排净试压用水，并用压缩空气将水吹净，以免残存的水混入油液中。
4、滤油器安装（若无此单体设备，此项略）
A．纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合上表要求。
B．安装要按壳体上标明的液流方向安装，不能装反。
C．滤油器必须全部浸入油面以下，达到油液可以从四面进入油管。
D．当滤油器压差指示器显示红色信号时，要及时清洗和更换滤芯。
5、蓄能器安装：
（若无单体设备，此项略）
A．纵横向中心线、标高、水平度、铅垂度应符合安装精度，见上表YB9246-92。
B．安全阀制造厂已调整完毕，不能再改变调整值。
C．安装完后，冲入惰性气体（如N2），一般充气压力为系统最低使用压力的90%，但不得低于最高工作压力的25%。
D．气囊式蓄能器充气前应从油口灌入少许液压油，以实现气囊润滑。
6、液压阀类元件的安装：
A．按设计图纸确定的控制阀的方向安装，其位置应便于操作、维护、调整。
B．滑块式换向阀应取水平方向安装，不得倾斜或垂直安装。
六、液压管道安装主要工艺措施：
（一）管道安装技术要求：
（1）布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。
（2）管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应不大于2/1000；垂直管道的不垂直度应不大于2/400。
可用框式水平仪检测。
（3）平行或交叉的管系之间应有10mm以上的空隙。
（4）管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修方便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
（5）配管时必须使管道有定的刚性和抗振动能力。
应适当配置管道支架和管夹，每间隔2m设置一个。
弯曲的管子应在起弯点附近设置支架或管夹。
管道不得与支架或管夹直接焊接。
（6）管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受；也不应由管道支承重的元件承受。
（7）较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。
（8）使用的管道材质必须有明确可靠的原始依据材料，对于材质不明管子不允许使用。
（9）一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。
（10）为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。
（11）与管接头或法兰连接的管子须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。
此直线段长度要大于或等于2倍管径。
（12）焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。
（13）焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必需要有明确的依据资料，有产品合格证且在有效使用期内。
焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书烘干，并在使用程中保持干燥，在当天使用。
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
（14）液压管道焊接应采用对接焊。
焊接前应将坡口机附近宽10-20mm处表面赃物、油迹、水分、和锈斑等清除干净。
（15）管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。
（16）管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。
（17）管道与管道的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的焊接形式。
（18）对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。
（19）焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。
（20）在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。
管道焊接后，对壁厚小于5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。
（21）焊缝应焊透，外表应均匀平整。
压力管道的焊缝应抽样探伤检查，按20%比例探伤。
（22）管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装一次。
将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。
各接口应自然贴合，对中，不能强扭连接。
当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位，离缝或翘角。
（26）本次管道安装为一次安装到位，不进行预装，管道的酸洗采用在线酸洗，详见液压管道酸洗部分内容。
（二）管道制作加工要求：
1、管子切断：
液压系统管子直径在Φ50mm以下的可用型材切割机
（砂轮切割机）切割。
管子切断面必须平整，并需去除毛刺、氧化
皮、熔渣等。
切口表面与管子轴线应垂直。
2、管子制弯：
弯管作业视管子外径大小可采取不同的弯管方法，直径小于Φ25mm的管子可用弯管器冷煨弯，直径Φ25~50mm的管子可用手动或电动弯管机进行冷煨弯。
弯曲的管段应达到以下几
项要求：
（1）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子为3.5倍。
工作压力高时，钢管的弯曲半径宜大些。
钢管最小弯曲半径也可参照下表选用
钢管外径
14
18
22
28
34
42
50
63
76
89
102
最小弯
曲半径
冷弯
70
100
135
150
200
250
300
360
450
540
700
热弯
35
50
65
75
100
130
150
180
230
270
350
（2）弯管的椭圆度不应超过8%。
为减少弯管的椭圆度，弯管时必须用合适的胎膜，必要时还应在管内放置芯棒。
（3）设计压力不小于10MPa的弯管，管端中心偏差值不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm。
其他弯管管端中心偏差不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。
（4）在进行弯管作业时，应考虑在卸去弯管的外力后，已弯成的角度会弹回3~5°，因此需比要求的弯管角度多弯几度，具体需多弯的度数可由实际作业测得。
（5）Ⅱ形弯管的平面度允许偏差
长度L/mm
＜500
500~1000
＞1000~1500
＞1500
平面度△/mm
3
4
6
10
（三）液压管道安装主要工艺措施
1、支架或管夹：
支架或管夹的材质、形式和规格应按图加工。
管支架和管卡的间距应符合设计要求，如无规定时，推荐的管夹距离见下表：
管子D/mm
14
18
22
28
42
50
63
76
管夹间最大距离L/mm
450
500
600
700
800
850
900
1000
2、管路敷设：
管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并画线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。
管路敷设一般应遵循以下主要原则：
（1）大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。
（2）管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。
（3）管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。
（4）敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。
（5）两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。
当管径≤Φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤Φ75mm时最小管距离应≥45mm；当管径≤Φ127mm时最小管距离应≥55mm。
（6）管子规格不允许小于图纸要求。
（7）整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管线的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆卸，又不影响其他管线。
（8）管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。
法兰及接头焊接时，须有与管子中心线垂直。
（9）管路应在最高点设置排气装置。
（10）管路敷设后，不应对支撑及固定部件产生除重力除尘之外的力。
3、管道安装的允差和检测方法：
（1）管道安装的公差极限偏差、公差和检测方法见下表
序号
项目
极限偏差/mm
检验方法
1
坐标
±10
拉线用尺量
2
标高
±10
用水准仪或用尺量
3
平管水平度
2/1000
用尺量直管段两面相邻支架的标高
4
立管铅垂度
2/1000
吊线用尺量
5
焊缝咬边
深度
＜0.5
用焊缝检查尺量
长度
≤10%，且≤100
用尺量
6
焊缝余高
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
≤0.1b1，且≤3
用焊缝检查尺量
Ⅲ级焊缝
≤0.2b1，且≤5
7
接头外壁
错边
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
≤0.15s，且≤5
用焊缝检查尺量
Ⅲ级焊缝
≤0.25s，且≤5
注：
L—焊缝全长；b1—焊缝宽度；s—母材壁厚。
（2）管道安装允许偏差应符合下表的规定（GB50235—97）:
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道水平度
DN≤100/mm
2L‰，最大50
DN＞100/mm
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L—管子有效长度；DN—管子公称直径
4、软管安装要求：
（1）软管在接入系统前，应将管内和接头均清洗干净。
（2）安装时不得使其弯曲半径过小，避免管内钢丝受折。
（3）应留出适当长度，以弥补软管承受液体压力后，因直径胀大而造成的长度缩短。
。
（4）不得使软管和接头造成附加的受力、扭角、急剧转弯、摩擦等情况。
（5）不得接触高温设备和受环境的高温影响，防止加速橡胶老化。
（四）管道的连接技术要求：
1、焊接：
系统的压力大小和对清洁度等级的要求应是选择焊接方法的主要条件。
普通电焊或气焊有管内成形不好的问题，如易出现焊瘤、内口错边、氧化铁皮、飞溅和焊渣等，这对高清洁度要求很不利，因此，近年在液压系统焊接中已较少采用普通电、气焊。
非熔化极钨氩弧焊（TIG）应是液压管道较理想的焊接方法，氩弧焊接中用惰性气体氩气保护焊接区域，可使母材和焊缝金属免遭氧化。
由于氩弧焊还有电弧热量集中，电弧电压低，燃烧稳定的特点，因而很容易保证根部熔合及背面成形良好的要求，并能达到根部焊道无渣、无飞溅。
由于氩弧焊施工成本较高，工作效率较低，只有在焊接薄壁管时才完全用氩弧焊接。
而在焊接管壁较厚时，可用氩弧焊打底，手弧焊填充盖面的工艺方法，既能保证焊接质量，又可减少焊接成本。
（1）管道焊缝位置应符合以下规定：
1）直管段两对接接口间的距离，不应小于150mm，当公称直径小于Φ150mm时，不应小于管子外径。
2）焊缝距弯管（不含压制、热推或中频弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
4）不宜在焊缝及边缘上开孔。
（2）管道坡口组对要求：
1）管道组对时，对坡口及其内外表面应进行清理，清理范围≥10mm，清除油漆、锈蚀、毛刺等污物。
2）管道对接时应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
（3）用氩弧焊焊接：
1）焊接碳钢要求氩气纯度大于99.70%。
2）氩弧焊的施工焊场应设置挡风措施。
（五）液压管道的酸洗和工艺流程
（1）液压管道的酸洗方法：
酸洗方法有槽式酸洗、循环酸洗和灌注酸洗三种。
循环酸洗又分为“线内”酸洗法和“线外”酸洗法。
本次液压管道采用循环酸洗。
（2）酸洗的工艺流程如下：
（3）酸洗溶液：
“85.4”四合一溶液配方：
除盐酸外，还应推广使用磷酸。
在适当的磷酸溶液中加入一定比例的乳化剂，缓蚀剂用来酸洗，只要一道工序即可完成脱脂、酸洗、中和、钝化等四道工序的工作。
从而缩短了整个酸洗时间，减少了酸洗设备。
当用于循环清洗时，还可避免管道连接时产生缝隙腐蚀。
我国“首钢”、“宝钢”等单位使用的“85.4”四合一溶液的配方见下表：
成分
HPO4
（磷酸）
CH3CH2OH
（乙醇）
C6H8O7
（柠檬酸）
SCN2H4（硫脲）
OP10
（乳化剂）
H2O
（水）
含量/g.L-1
100~150
80~100
10
5
5
730~800
（4）酸洗工艺流程见下表：
序号
工序
温度/℃
压力/Mpa
时间/min
1
冲洗
室温
1.2~1.6
~15
2
浸渍
40~60
溶液运动
4h
3
冲洗
室温
1.2~1.6
~20
4
浸渍
40~60
—
15~20
5
压缩空气干燥
室温
0.4~0.6
~20
6
自然干燥
室温
—
~16h
7
管道内喷油（有要求时）
50
0.4~0.6
油膜完整止
8
封闭管口（有要求时）
—
—
—
9
涂底漆
—
—
—
（六）液压管路的循环冲洗
1、循环冲洗用介质
（1）冲洗用油一般选黏度较低的10号机械油。
（2）一般普通液压系统，如管道处理较好，也可使用工作油进行循环冲洗。
（3）对于使用特殊的磷酸酯、水—乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。
实践证明：
采用乳化液或磷酸酯基液为介质的系统，可用10号机械油进行冲洗。
（4）伺服液压系统应使用工作油为冲洗用油。
2、循环冲洗方式：
（1）站内循环冲洗。
一般指液压泵站在制造厂加工完成后所进行的循环冲洗。
（2）站外循环冲洗。
一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
（3）管线外循环冲洗。
一般指液压系统的某些管路或集成块，先用到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后，再装回系统中的冲洗。
3、在进行管道循环酸洗前应进行液压系统打压试漏。
4、经酸洗后的液压管道必须经过循环冲洗，清除各种固体污物，直至达到要求的清洁度等级以后，才可投入正式工作。
冲洗介质一般用工作油或选定的低黏度冲洗用油，用泵将冲洗油打入已连接成冲洗回路的中，冲洗油要达到形成紊流的高速度，并视季节加温。
5、管道循环冲洗方法可分为线外冲洗和线内冲洗两种。
前者是将管道拆离安装位置，而后连成冲洗回路进行冲洗，此种方法可将管径相同或接近的连接在一起形成回路，可用较少的连接件。
此种方法需要较大的工作场地，管道需要二次安装，易被再次污染，需另备油泵和邮箱。
线内冲洗法是将已安装到位的管道连接成冲洗回路，此方法无需二次安装管道，可以利用工作泵、油箱、加热设备及过滤设施，并可利用回路中换向阀换向，以加强冲洗效果。
3、循环冲洗参数：
（1）冲洗流速：
冲洗流速一般应达到3m/s以上。
冲洗流速必须使管内冲洗介质达到紊流状态，以增加对附着于壁上的污染物和冲刷力，并由紊流介质携带污染物至过滤装置。
（2）冲洗流量：
不论利用工作油泵作冲洗油泵或设冲洗油泵（建议用齿轮泵或螺杆泵），其流量均应满足最小额定流量要求。
（3）油温：
冲洗油温一般为40~60℃，冬季施工油温还可适当提高些。
提高油温可用油箱内的加热器进行。
提高油温会增大冲洗效果，但温度过高会损伤密封件。
用液压油冲洗油温不宜超过60℃，用液压冲洗液温度不宜超过50℃。
（4）压力：
冲洗压力一般为0.3～0.5MPa，每间隔2h升压一次，升至1.5～2.0MPa时，运行15～30min后，再回复到低压冲洗状态。
（5）振动：
为彻底清除黏附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，每隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用振动器沿管线进行敲打振动。
重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。
敲打时要环绕四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。
振动器的频率为50～60HZ，振幅为1～3mm为宜。
（6）充气：
为增强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，进行充分搅拌，增强冲洗效果。
一般每班可充气2次，每次8～10min。
压缩机出口必须安装精度较高的过滤器。
（7）时间：
根据酸洗质量，回路的污染程度，要求达到的清洁度等级等条件决定冲洗时间。
冲洗时间可长可短，其尺度是达到合格为止。
4、冲洗回路的布置和连接：
（1）线内循环冲洗回路：
线内冲洗回路也可以连接成并联和串联两种方式，如下图所示。
在线内循环冲洗前，应从系统中拆除油缸、油马达、蓄能器。
还应拆下高精度液压阀，例如伺服阀、比例阀等。
（2）带阀门（伺服阀、比例阀除外）冲洗且采用并联方式时，例如当一个阀架上有多个回路时，可分几次将管径相近的连成回路冲洗，不参加冲洗的管路用堵板隔断。
（3）不带阀门冲洗时，宜采用串联的方式。
（4）带阀门并联冲洗应是首选的最佳方案，此方法临时连接用管和管件少，省工省料。
冲洗合格后，只需连接油缸和油马达，其他部位不需再拆装，从而免受二次污染。
但是采用带阀门并联冲洗，要求酸洗后的管路应达到较高的清洁度，而且在冲洗阀架上管道回路之前，应先将系统的主干管连成单独回路冲洗至合格。
5、循环冲洗的注意事项：
（1）冲洗工作应在管路酸洗后2～3周内尽快进行，防止管内造成新的锈蚀，影响施工质量。
（2）设计并连接冲洗回路时，所用的临时钢管和胶管等，在使用前应清洗干净。
（3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。
（4）自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，还应装空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍以上。
向油箱注油时应进行过滤，最好采用虑油小车作为过滤设备。
过滤精度应不低于系统滤油器的精度。
按冲洗施工方案确定加热方法和温度，并加热。
（5）循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止。
（6）拆下或隔断油缸、油马达、蓄能器。
拆下伺服阀、比例阀等高精度阀门。
（7）调节冲洗回路中的阀门，如关闭溢流阀、固定换向阀的方向，将节流阀的节流口调至最大。
（8）启动冲洗油泵，向冲洗系统供油，并对系统进行试漏。
对可能会聚集空气的部位进行排气，确认排尽空气后，关闭排气阀。
（9）连续进行冲洗，用铜棒或木槌间断的轻敲击管路焊口、管件附近，其目的是经振动后振松并排除焊渣等颗粒污染物。
在冲洗中还应定时改变冲洗方向，以加强冲洗效果。
（10）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在100µm，50µm，20µm，10µm，5
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