沟渠提升改造工程施工技术交底.docx
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沟渠提升改造工程施工技术交底
沟渠提升改造工程施工技术交底
分部、分项施工方法
一、土方工程
1、施工测量
根据设计单位、监理单位提供的测量基本控制点、基线和水准点的基本数据，校测其控制点和基线的精度，复合其资料和数据的准确性。
根据工程的地形特点和施工区的实际情况，采用全站仪进行布控测量，按照工程设计标准及要求进行布控，控制点埋设于通视好、方便放线且不受施工影响的地方，按照工程设计标准，使用全站仪分别放出堤脚线、清基边线、土坡边线、根石边线等相关基线。
2、清基
工程开始施工之前，首先对施工范围内的原有地表包含的杂草、腐植土、砂、石等表层土壤进行清理，根据工程实际,清理范围在设计基面边线外30～50cm，清理深度约60cm。
基础清理及开挖采用铲运机，对局部铲运机达不到的地方辅以人工清除，直至验收合格为止。
3、土方（淤泥）开挖工程施工
（1）土方开挖施工要点
本工程土方主要由机械挖运，机械土方开挖采用单斗挖掘机挖装、推土机推土集料、自卸汽车运土综合机械化施工，基础采用放坡开挖，弃土挖运至建设单位指定的弃渣场堆弃，可利用料挖运至填筑区工作面。
（2）清基土方开挖施工方法
1）施工程序
2）施工方法
①植被清除采用人工配合推土机铲推成堆，坡面采用人工配合挖掘机开挖，再挖掘机装车运至弃渣场。
②表土清挖施工方法
表土清挖根据地形情况，分阶段分层进行。
划分层次以后，挖掘机进行表土开挖，推
土机集料，挖掘机装车，自卸汽车运土到弃渣场堆放。
在清挖过程中修筑截水沟，设置必要的排水设施。
③土方采用全面开挖方式施工。
施工方法：
用单斗挖土机倒退挖装，推土机推土集渣，8t自卸汽车运土；无用料（表土、不可用于回填的淤泥及淤泥质土等）运至经建设单位指定的弃渣场堆弃。
弃渣按规定堆放，不污染环境。
同时做好挡土、排水沟等设施，防止水土流失。
土方（淤泥）开挖在表层土清理完毕后，按规划好的作业面布置基础处理，施工机械和其他设施，待基础处理完工并经监理机构验收合格后，进行基础土方挖运。
考虑土方填筑量的平衡，有用料运至规划好的存土场，用于基坑回填和回填造地，减少无效弃土。
部分土方开挖工作量大，且开挖深度深基础，开挖时采用多台挖掘机接力的方式进行，自卸汽车运土料时，用塑料布覆盖，防止土料撒落道路、污染环境。
（3）土方（淤泥）开挖注意事项及采取的措施
1）开挖前，对原始地形进行实测，并将开挖放样剖面图报送监理人复核，经监理人批准后进行开挖；
2）开挖采用平面作业，施工过程中注意随开挖面形成一定的坡势，以利排水，以
避免边坡稳定范围内形成积水；
3）在开挖过程中，发现地质情况与设计要求不符时，及时通知监理单位及设计单位，汇同有关单位研究解决；
4）开挖施工中，施工现场环境保护工作显得极其重要，因此，需采取有效措施预防施工过程环境污染。
如：
用塑料布覆盖，将所有自卸车加上尾、侧挡板，装土高度不超过挡板高度，汽车运装线路要经常浇水，以保持地面湿润防止扬尘，至于施工过程中的噪声污染，我单位将合理安排生产时间，尽可能减少对周围环境的扰动；
5）开挖中注意基坑排水，配备足够的排水泵，保证工作面干地作业。
开挖后的边坡及时辅以人工修整，以保证边坡在施工过程中的足够稳定；开挖边坡的渗水，沿开挖边坡人工开一条500mm的排水沟，引入集水沟（井），抽排至排水渠；施工中保持施工区内排水沟的畅通；
6）在雨季施工时，制定保护基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤；
7）土方明挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，立即暂停施工和采取应急抢救措施，并通知监理人。
并按监理人的要求在指定的位置设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好施工记录。
（4）土方（淤泥）挖运施工
1）土方挖运工艺流程
测量放线--→确定开挖顺序和坡度--→挖掘机分段、分层均匀开挖--→自卸汽车运输
→修坡和清底→收尾。
2）开挖高程的确定：
土方开挖前，先进行测量定位，抄平放线，定出开挖深度，按放线分块（段）分层挖土。
在工程施工区域设臵测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制测量的校核。
控制网要避开土方机械操作及运输线路，并有保护标志；场地整平设10×10m或20×20m方格网，在各方格点上做好控制桩，并测出各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖土方量和施工控制的依据。
开挖时，合理确定开挖顺序、路线。
然后分段均匀开挖，每个作业区进行土方运输，采用挖掘机挖装,8t以上自卸车运输,推土机推平,形成装、运、平整大型机械化施工流水作业方案。
土石方按规划的施工路线进行运输,并采取措施防止水土流失保护环境。
（5）土方填筑
1）土方填筑施工工艺流程
堤防土方填筑每层一段进行施工，填筑方向由下向上进行，每一工作面填土原则上由低往高逐层填筑施工。
为保证填筑土层间结合良好，铺土前必须将压实结合层面刨毛约2cm深。
每一作业面按横向施工程序施工。
2）土方填筑施工方法
土方回填铺料方法采用自卸车运输、推土机平土、压路机碾压密实的综合机械化作业方式。
即汽车在已压实的刨毛土层上卸料，用推土机向前进占平料。
填土由低往高分层填筑施工，使用小型平碾压实，每一层填土铺料厚度控制在20-25cm左右（实际厚度由碾压试验确定），填土宽度比设计边线超宽30cm左右的余量。
机械无法压实的部分，用打夯机压实，粘性土压实度不小于0.91。
雨后填筑新料时清除表面浮土，同时减小铺料厚度；推土机平料过程中，及时检查铺层厚度，发现超厚部位要立即进行处理，要求平土厚度均匀，表层平整，为机械压实创造条件。
推土机平整完一段填土，即可进入下一段平土，对平整好的这一层土料，小型平碾分段碾压。
速度控制在2km/h左右，压实次数初定为4～6遍（准确次数由现场试验来确定）。
分段碾压时，碾压采取错距方式，相邻两段交接带碾迹彼此搭接，顺碾压方向搭接宽度不小于0.3～0.5m，垂直碾压方向搭接长度不小于3m，土方的铺料与碾压工序必须连续进行，如需短时间停工，其表面风干土层经常洒水湿润，保持含水量在设计控制范围内。
碾压完成后即进行刨毛（深2cm左右）处理并洒水至表面湿润，此道工序完成质检合格后即可进行下一层土料的填筑。
构筑物基础土方回填时，下部土方回填采用人工作业，由冲击式电动夯实机分层夯实，厚度按规范要求控制。
作业时分层填筑，下一层检测合格后再进行上一层土方填筑。
上部土方回填在条件允许时可采用机械回填，压路机静压与人工夯实相配合。
填土时严禁压路机紧靠建筑物墙后碾压，须预留一定的位置采用电动冲击式打夯机夯实。
填筑要求相对压实度不小于94%。
3）土方填筑质量控制
项目经理部执行严格的质量保证体系，施工现场按“三检”制度进行质量检测；每填
筑完一层土，要进行标高、断面、坡度等平面尺寸的检测。
自检、互检、专职检合格后通知监理验收，合格后才能进行下一层填筑。
本工程填土工程量不大，密实度现场检测一般采用灌沙法或灌水法；工地试验室对填土料质量随时进行抽样检测，不合格土方不准使用。
①土方填土前对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，并做好记录。
②回填前必须排除积水和含水量较多的原土以及建筑垃圾。
填土土质应符合规范要求，除设计规定特殊部位和材料外，优先采用基坑中挖出的土质，但不得含有杂草、碎砖等杂物。
③回填土采用冲击夯、蛙式打夯机分层振捣夯实，每层虚铺厚度为250～300mm，零星少量的回填土采用人工夯填，每层铺土厚度200mm，击实遍数3～4遍。
打夯之前对填土初步平整,打夯机依次打夯,均匀分布不留间隙。
打夯应一夯压半夯，夯夯相连，纵横交叉。
④每层回填土夯实后采用环刀法取样测定土的干密度，符合设计要求后，才能填筑上层。
填土压实后的干密度有94％以上符合设计要求，其余10％最低值与设计之差，不得大于0.08T／m3，且不应集中。
⑤回填原材料质量控制；砂（粘土回填）回填碾压实验参数确定；砂、粘土回填过程质量控制。
碾压完成后及时按照规定要求进行取样，以确定碾压后压实度是否达到设计要求，合格后可开始下一层填筑料的铺设和施工。
如不合格，则查清不合格的原因，重新进行试验、碾压或返工处理。
二、混凝土工程
1、施工准备
（1）骨料
1）骨料从附近石料场采购。
骨料质量符合要求，并经监理单位批准方可使用。
（2）砂、砂料质地坚硬、清洁、级配良好。
细度模数宜在2．4—2．8范围内，天然粒径分成两级，质量技术要求应符合相关。
（3）粗骨料质地坚硬、清洁、级配良好。
粗骨料的粒径分级可为5—20毫米、20一40毫米、40一80毫料和80一150（或120）毫米。
（2）原材料的贮存
1）水泥的运输、保管使用
水泥的品种、标号不得混杂；运输过程中要防止水泥受潮；专设足够数量和容量的
仓库和贮罐贮水泥。
水泥仓库设置在干燥地点。
并有排水，通风措施；堆放袋水泥时，
设防潮层，距地面、边墙至少30厘米，堆放高度不得超过15袋。
袋装水泥到货后，
标明品种、标号、厂家、出厂日期、分别堆放，并留出运输通道；散装水泥及时倒罐一般可一个月倒罐一个；袋装水泥贮运时问超过三个月，散装水泥超过6个月，使用前要重新检验；避免水泥的散失浪费，注意环境保护。
2）外加剂的贮存避免污染、蒸发或损耗，溶液状外加剂提供专门设施使之搅拌均匀。
3）骨料的堆存和运输
堆存骨料购场地，有良好的排水设施。
不同粒径的骨料分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。
尽量减少转运次数。
粒径大于40毫米的粗骨料的净自由落差不宜大于3米，超过时设置缓降设备。
骨料堆存时，堆成料斜坡或锥体，以防产生分离。
骨料贮仓有足够的数量和容积，并维持一定的堆料厚度。
砂仓的容积、数量还要满足砂料脱水的要求。
应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。
（3）配合比的选定
混凝土配合比由洛阳禹兴水利水电工程质量检测有限公司进行试配。
（4）拌和与运输混凝土全部使用商混站提供的商品混凝土，由商混车运输，汽车泵浇筑入仓。
2、施工工艺
（1）砼施工工艺流程
砂石料选定→砼配合比实配→备料→计量下料→搅拌→熟料运输→进仓→平仓→振捣→养护
（2）砼施工程序
测量放样→基础开挖→浇筑垫层砼→布筋→立模→浇基础砼→浇筑主体砼→养护→拆模
（3）砼施工方法说明
1）砼施工方法
根据施工测量放样进行基础基槽土方开挖并人工修整工作面，结构尺寸必须满足设计
要求，然后开始立模浇筑垫层砼。
垫层砼浇筑完毕并过一定龄期后，可开始立模、绑扎钢筋、浇筑主体砼。
钢筋须采取除锈处理后方可使用，钢筋的直径、间距均须满足设计要求。
垫层砼和主体砼的浇筑由砼商混站砼熟料，由商混车运输，汽车泵浇筑入仓，一次完成，并采用插入式振捣器和平板式振捣器振捣密实，其结构尺寸必须满足设计。
砼入仓，人工分层平仓浇筑，每层厚度一般不超过0.5m，并采用插入式振捣器振捣密实。
二次浇筑砼表面按施工缝处理，要求进行凿毛并冲洗干净排干积水后方可浇筑砼。
砼浇筑完成12小时后应人工洒水养护，并保持砼表面湿润，养护时间14天。
2）砼在施工中应注意以下方面：
砼原材料配合比试验：
砼标号符合设计图纸要求，其各项技术指标符合规范和设计要求。
砼拌制：
砼拌制在保证原材料质量符合要求的前提下，必须严格按照设计配合比进行拌制，施工中经常测定砂、卵石的含水量，及时调整加水量，以保证水灰比符合要求。
砼在运输中应尽量减少运输时间，减少转运次数。
砼振捣：
砼振捣是否密实而又不过振是保证砼质量的重要措施。
振捣采用插入式振动器振捣，垫层砼和基础砼在浇捣时面层再加平板振动器振捣。
振捣时应严格控制振捣时间，既要振捣密实又要不过振。
在操作时，按以下4个条件来衡量检是否振捣密实：
a、不再出现气泡；b、砼不再显著下沉；c、表面泛浆；d、表面形成水平面。
砼浇筑应保持连续性，如因故中止超过初凝时间，应按工作缝处理。
已浇好的砼强度未达到前，不得进行上一层砼浇筑的准备工作。
砼的养护：
一般在砼浇筑完成后12个小时开始进行浇水、覆盖等措施。
养护时间一般不少于14天。
3、混凝土工程质量控制
（1）混凝土浇筑质量控制
1）混凝土运输连续、均衡、快速，防止运输中分离、漏浆、泌水现象；初凝的混凝土作废料处理；在气温较高时作好隔热遮阳工作。
2）混凝土保证在旱地施工，仓面不得有流水，下雨天施工时仓面搭设遮雨蓬棚，并及时排除积水，不得用混凝土赶水。
3）混凝土浇筑严格按规定的分缝尺寸及厚度备好料，检查好机具并有备用，在验仓合格后连续施工，防止冷缝或人为施工缝的发生。
4）混凝土下料自由高度小于2m，防止骨料分离，混凝土振捣不得欠振、漏振及振捣过度，禁止用振捣器平仓。
5）拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守现场试验室提供并经监理人派批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。
6）采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确。
7）混凝土的坍落度，根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度。
8）混凝土在浇完后12小时后，及时洒水养护，连续保持混凝土面湿润状态，时
间不小于14天。
（2）混凝土温控措施
1）冬季施工
根据水文、气象资料表明，本标段日平均气温偏低，为防止混凝土受冻和开裂，拟采
取下列温控措施：
①正确布置骨料储存及堆放系统，如骨料的水下采挖和筛洗加工，在低温季节（日
平均气温低于-50Ｃ）一般均停止生产，低温季节混凝土施工需用的骨料，必须在低温施工期以前筛洗加工完毕，堆存备用。
骨料堆应尽量覆盖保温，不能保温时要及时清除冰雪。
②拌和混凝土前，用热水冲洗拌和机，并将积水或冰水排除。
混凝土拌和时间比常温季节适当延长（延长的时间由试验确定），一般延长20%--25%。
为提高出机温度，首先考虑用热水拌和，当热水拌和尚不能满足要求时，再加热砂骨料。
水泥不直接加热。
用热水拌和，一般水温不宜超过600Ｃ时，超过600Ｃ时时，改变拌和加料顺序，将骨料与水先拌和，然后加入水泥拌和，以免水泥假凝。
骨料一般用排管通水加热，都采用不加热的骨料时，注意骨料中绝不能混有冰雪，表面不能结冰。
③混凝土运输注意以下几点a、尽量减少倒运次数。
b、装载混凝土的设备，有可靠的防风措施，并尽可能加以保温。
c、在工作停顿或结束时，立即用热水将运输设备及混凝土拌和机洗净。
当恢复运输时先给运输设备加热。
④在严寒条件下基岩或其混凝土表层温度通常都成负温，在这些部位浇筑时，将基岩和老混凝土用热水加温保温至表面上没有冰霜，以防施工缝早期受冻。
⑤混凝土拆模后，采用混凝土表面覆盖草袋子，锯末、油毡等保温。
2）降低混凝土浇筑温度
①加冷水拌和混凝土；
②运输混凝土工具有隔热遮阳措施，缩短混凝土暴晒时间；
③采用喷水雾等措施降低仓面的气温，并将混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工；
④采用冷水预冷骨料。
3）降低混凝土的水化热温升
①选用水化热低的水泥；
②在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺合料和外加剂适当减少单位水泥用量；控制浇筑层最大高度和间歇时间；
③为利于浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高控制为1—2m，上下层浇筑间歇时间为5—10天；
④在高温季节，有条件部位可采用表面流水冷却的方法进行散热，温度量测采用埋设在混凝土的电阻式温度计或电偶式测量混凝土温度和混凝土内部温度。
（3）质量检测方法
1）原材料质量检测
①水泥检验：
每批水泥应有厂家的品质试验报告，并对每批水泥进行取样检测。
检测取样以200--400t同标号水泥为一个取样单位，不足200t时也作为一个取样单位。
检测项目：
水泥标号、细度、安定性、凝结时间、稠度、比重等试验。
水泥在运输过程中注意其品种和标号不得混杂，还需要采取有效措施如搭盖蓬布置防止水泥受潮。
到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号。
袋装或散装等，分别分类堆放。
袋装水泥的出厂日期不应超过三个月堆放高度不得超过15袋。
②细骨料（砂）：
细骨料的细度模数应在2.4~3.0范围内，砂料质地坚硬，清洁，级配良好。
砂的质量检验按批进行，在正常情况下，每批数量为200m3或300t，在砂质量比较稳定，用量又比较大时，定期进行检验，但每次试验所代表的数量不超过400m3或600t；在发现质量有变化时，应按其变化情况随时取样进行检验。
检验项目：
表面含水率、细度模数、含泥量、云母含量、轻物质含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量。
抽样次数：
表面含水率每班检测一次，细度模数、含泥量每批检测一次，云母含量、轻物质含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量根据材质有怀疑时或监理工程师有要求时检测。
③粗骨料（石）检测：
粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚1/2，对少筋或无筋结构，选用较大的粗骨料粒径。
含有活性骨料，黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后才能使用。
粗集料采用坚硬卵石或碎石，粗集料按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验；机械集中生产时，每批不超过400m3，人工分散生产时，每批不宜超过200m3。
检验项目：
表面含水率、颗粒级配、针片状颗粒含量、超逊径、含泥量、压碎值指标、
硫化物及硫酸盐含量、有机质含量。
抽样频率：
表面含水率每班抽检一次，颗粒级配、超逊径、含泥量、有机质含量每批抽检一次，其它按监理工程师要求检测。
④水质检测：
使用饮用水时可不经试验，在水源改变或对水质有怀疑时，采取砂浆强度试验法进行检测对比。
检测拌和用水所占物质不致影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以反引起钢筋和混凝土的腐蚀。
⑤外加剂：
选用的外加剂应有厂家的质量证明单，使用前做混凝土试配试验，检查掺外加剂混凝土性能是否满足要求。
外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，每配置一次，抽样一次，检验外加剂溶液的浓度。
不同品种的外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。
（2）混凝土强度检测
浇筑混凝土时，每个单元取1组（3个试件为一组），标准养护28天。
（3）钢材检验
运至工地的每批钢筋都应具有产品质量证明书及出厂检验单，钢筋使用前进行抽样试验，每批钢筋（最多为60t）中取2组，各截取3节试件，分别做抗拉和冷弯试验。
四、模板的制作与安拆
采用普通组合钢模板，连接件采用标准扣件“U”型卡，模板支撑采用Φ48钢管、Φ24可拆卸式套筒螺杆和拉筋固定，拆模后表面不留钢筋头，拉模筋孔采用砂浆及时填补。
在现场采用现立定型模板，其面板根据结构面形状定型制作，模板支撑系统一般采用塔式脚手架或满堂红脚手架。
局部补缝采用现立木模，面板为2.8cm厚松木或杉木板。
1、模板的制安要点
（1）模板的制作
1）模板和支架材料优先选用钢材、钢筋混凝土或混凝土，尽量少用木材；
2）模板材料的质量应符合本合同指明的现行国家标准或行业标准；
3）木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。
腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用；
4）钢模面板厚不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折后其它表面缺陷；
5）模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作偏差不超过SDJ207-82
第2.4.1条的规定；
6）模板之间的接缝必须平整严密，建筑物施工时，应逐层校正上、下偏差，模板与相邻块间不应产生错台。
2、模板的安装
在模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾覆；模板的钢拉条不
应弯曲。
直径宜大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固，且应方便振捣砼作业。
安装的允许偏差不得超过模板设计规范的有关规定。
3、模板的拆除
（1）模板拆除时间的确定
及时拆除模板，以提高模板的周转率，为后续工作创造条件。
模板拆除时间依据其用途、结构性质及混凝土所具有的强度大小来确定。
拆除模板的期限，应征得监理工程师的同意或满足《水工砼施工规范》规定的强度要求。
不承重侧模的拆除在混凝土达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5Kpa时，方可拆除；底模在混凝土达到下表的规定后方可拆除。
（2）拆模的注意事项
拆模按一定顺序进度，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，重大复杂结构先确定拆模方案；拆模时不能用力过猛，若发现有影响结构安全问题时，暂停拆除，经处理或采取有效措施后，方可继续拆除；拆除跨度较大的梁、板下支柱时，先从跨中开始，对称向两段进行。
已拆除模板及支架的结构，待混凝土强度达到设计等级后，才能承受全部计算荷载。
模板拆除时应小心谨慎，以免损坏砼表面。
拆除过程中造成的损坏应在经监理工程师检查后立即进行修复。
（3）钢模板的清理与存放要点
钢模板使用拆除后，清除残留灰浆和附着的混凝土，清除时严禁用铁锤敲击。
清理整理好的钢模板应刷脱模剂，模板背面后边肋上的防锈漆脱落的应补刷。
模板配件使用后应清理检查和整修，不能修复的应挑出报废。
模板及配件设专人保管和维修，存放时均应按规格、种类分别堆放整齐，建立帐册，按制度发放和回收。
钢模板存放在敞棚下，如必须露天堆放或暂时不使用时，要涂刷防锈漆。
五、钢筋及预埋件工程
本工程所用钢筋根据钢筋料表在加工厂加工成型，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求，加工后允许偏差符合有关规范要求。
对加工好的钢筋挂牌编号，分仓位、分编号、按序整齐排放；场地采取垫设方木等防潮设施，防止发生钢筋受损、锈蚀、混号等现象发生，钢筋安装均采用现场绑扎、焊接。
安装前进行测量放线以确定钢筋准确位置。
1、一般规定
1）钢筋调直冷拉温度不宜低于-20℃。
预应力钢筋张拉温度不宜低于-15℃.
2）钢筋负温焊接，可采用闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊等方法。
当采用细晶粒热轧钢筋时，其焊接工艺应经试验确定。
当环境温度低于-20℃时，不宜进行施焊。
3）负温条件下使用的钢筋，施工过程中应加强管理和检验，钢筋在运输和加工过程中应防止撞击和刻痕。
4）钢筋张拉与冷拉设备、仪表和液压工作系统油液应根据环境温度选用，并应在使用温度条件下进行配套校验。
5）当环境温度低于-20℃时，不得对HRB400钢筋进行冷弯加工。
6）钢筋的冷拉：
在负温下冷拉钢筋后，应逐根进行外观检查，其表面不得有裂纹和局部颈缩。
该部分钢筋应提前全部下料制作完毕。
7）钢筋接头及浇筑混凝土前将钢筋上的冰雪块清理干净。
8）对浇筑完混凝土面的预留钢筋上的混凝土及时清理干净。
9）钢筋直螺纹丝头加工采用的冷却液（水溶性切削润滑液）须为防冻型。
保证-20℃以上不受冻仍可使用。
2、钢筋加工施工措施
（1）钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸等按施工详图及有关规
范进行控制。
钢筋保护层按施工详图要求布置与预制。
（2）在钢筋与模板之间，用不低于结构物设计强度的砂浆垫块隔开，并保证混凝土保护层厚度满足设计要求。
垫块相互错开，分散布置，在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。
3、钢筋接头
（1）钢筋连接采用焊接或绑扎。
钢筋直径小于等于25mm时，采用绑扎接头，钢筋直径大于25mm时，采用焊接接头；
（2）接头分散布置，配置在“同一截面”（指两钢筋接头相距在30d或50cm以内）的接头面积占受力钢筋总截面积的允许百分率应符合规范要求；
（3）钢筋绑扎接头最小搭接长度及钢筋焊接头最小焊接长度、焊缝宽度、厚度按规范要求进行。
4、混凝土浇筑过程中的保护
在钢筋架设安装后，及时加以保护，避免发生错动和变形。
在混凝土浇筑施工中，安排值班人员看护钢筋网，如发生变动及时纠正，杜绝为施工方便擅自移动或割除钢筋。
3、钢筋焊接绑扎及止水、预埋件安装
由现场技术人员开出钢筋下料单，在钢筋加工厂制作，为了防止运输时造成混乱和便于架立，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示，用5t载重车运输到各施工洞室。
洞内采用人工搬运至各工作面，洞室采用钢筋台车人工进行绑扎焊接，底板钢筋要预先搭设好钢筋架。
绑扎、焊接钢筋前清
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