q筏板基础施工方案.docx
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q筏板基础施工方案
第一章工程简介
一、工程概况
工程名称：
工程地址：
建设单位：
勘察单位：
设计单位：
监理单位：
施工单位：
结构形式：
剪力墙结构
建筑面积：
总面积：
19538.77㎡
建筑层数：
33层
标准层高：
3米
建筑高度：
99.750米
二、基础设计
本工程基础采用桩筏基础,以中风化泥岩为持力层。
要求中风化泥岩单轴抗压强度标准值，天然状态下不小于8.5MPa，承载力特征值为3.4Mpa.中风化砂岩单轴抗压强度标准值，天然状态下不小于44.9MPa，承载力特征值为14.8Mpa.地基基础设计等级为甲级。
构造板及地梁混凝土强度等级为C50，主筋保护层厚度为40mm。
第二章总体施工方案
一、施工部署
工程量大、质量要求高是本工程的特点，为此，必须投入大量的人力、物力，以合理的施工工艺和足够的机具设备，确保基础施工的顺利进行，保证工程质量。
施工按以下顺序作业：
基层做100厚C15素混凝土垫层→地梁钢筋加工连接安装→砖胎模砌筑→土石方回填→房心做C15素混凝土垫层→板筋绑扎→基础混凝土浇筑→混凝土养护。
二、施工准备
（一）、材料、设备准备
1、材料
本工程采用商品混凝土,垫层混凝土为现场自拌。
施工前与混凝土供应商做好交底，要求其做好混凝土供应的计划，保证混凝土浇筑的连续性及浇筑质量。
2、施工机械设备
主要施工机具仪表:
（1）机械设备、仪表
现场搅拌站——成套强制式混凝土搅拌站，皮带机，装载机，水泵，水箱等。
现场输送混凝土——泵车、混凝土泵及钢、软泵管。
混凝土浇筑——流动电箱、插入式、平板式振动器、抹平机、小型水泵等。
专用——电子测温仪和测温元件或温度计和测温埋管。
（2）工具
串筒、溜槽、吊斗、胶管、铁锹、钢钎、刮杠、抹子等。
项目部尚需与混凝土搅拌站做好沟通，要求搅拌站准备一台泵车作备用。
当现场混凝土泵出现故障或临时停电，预计不能及时修复时，项目部应立即要求搅拌站派泵车到场浇筑混凝土。
（二）、技术准备
1、对施工人员进行有针对性的技术交底，明确基础混凝土浇捣的顺序及技术重点。
2、为保证浇捣的连续性，我司特派泵机修理工程师驻现场，遇到问题马上解决，以免影响混凝土的浇捣。
3、检查各相关工种是否已完成：
如钢筋绑扎、机械连接、通风、消防、水电等的管线预埋等是否已按图完成。
（三）、劳动力准备
预计基础混凝土需连续浇筑20小时左右（项目部需在混凝土浇筑前办理好“夜间施工许可证”），据此，混凝土施工人员分两班制，施工人员计划如下表：
筏板基础底板混凝土浇捣施工人员计划表
工种
人数
备注
施工管理人员
8
分两班制
砼工
24
钢筋工
6
木工
4
机修工
4
电工
4
杂工
8
混凝土泵司机
4
（4）、作业条件
1、施工方案所确定的施工工艺流程，流水作业段的划分，浇筑程序与方法，混凝土运输与布料方式、方法以及质量标准，安全施工等已交底。
2、施工道路，施工场地，水、电、照明已布设。
3、施工脚手架、安全防护搭设完毕。
4、输送泵及泵管已布设并试车。
5、钢筋、模板、预埋件，伸缩缝，沉降缝，后浇带或加强带支挡，测温元件或测温埋管，标高线等已检验合格。
6、模内清理干净，前一天模板及垫层或防水保护层已喷水润湿并排除积水。
7、保湿保温材料已备。
8、工具备齐，振动器试运合格。
9、现场调整坍落度的外加剂或水泥、砂等原材已备齐，专业人员到位。
10、防水混凝土的抗压、抗渗试模备齐。
11、钢木侧模已涂隔离剂。
12、现场搅拌混凝土的搅拌站已试车正常，材料备齐。
13、联络，指挥，器具，已准备就绪。
14、需持证上岗人员业经培训，证件完备。
15、与社区、城管、交通、环境监管部门已协调并已办理必要的手续。
第三章分部分项施工方案
第一节100厚C15细石混凝土垫层施工
工艺流程：
清理基层→找标高、弹线→混凝土搅拌→铺设混凝土→振捣混凝土→混凝土表面找平→养护
一、清理基层：
浇注混凝土垫层前，应清除基层的淤泥和杂物；基层表面平整度应控制在15mm内。
二、找标高、弹线：
根据墙上水平标高控制线，向下量出垫层标高，在墙上弹出控制标高线。
垫层面积较大时，底层地面可视基层情况采用控制桩或细石混凝土（或水泥砂浆）做找平墩控制垫层标高；楼层地面采用细石混凝土或水泥砂浆做找平墩控制垫层标高。
三、混凝土搅拌
1、混凝土搅拌机开机前应进行试运行，并对其安全性能进行检查，确保其运行正常；
2、混凝土搅拌时应先加石子，后加水泥，最后加砂和水，其搅拌时间不得少于4min，当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。
3、混凝土的运输：
在运输中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到浇筑地点时，应具有要求的坍落度，坍落度一般控制在30～50mm。
四、铺设混凝土
1、铺设前，将基层湿润，并在基底上刷一道素水泥浆或界面结合剂，随刷随铺混凝土。
2、混凝土铺设应从一端开始，由内向外铺设。
混凝土应连续浇筑，间歇时间不得超过2h。
如间歇时间过长，应分块浇筑，接槎处按施工缝处理，接缝处混凝土应捣实压平，不显接头槎。
3、大面积水泥混凝土垫层应分区段浇筑，分区段时应结合变形缝位置、不同类型的建筑地面连接处和设备基础的位置进行划分，并应与设置的纵向、横向缩缝的间距相一致。
五、振捣混凝土：
用铁锹摊铺混凝土，用水平控制桩和找平墩控制标高，虚铺厚度略高于找平墩，然后用平板振捣器振捣。
厚度超过200mm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不应大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。
六、混凝土表面找平：
混凝土振捣密实后，以墙柱上水平控制线和水平墩为标志，检查平整度，高出的地方铲平，凹的地方补平。
混凝土先用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子槎平。
七、混凝土强度应以标准养护，龄期为28d的试块抗压试验结果为准。
第二节地梁钢筋绑扎施工
一、现场钢筋绑扎要求：
1、钢筋绑扎用的钢丝（镀锌钢丝）可采用20～22号钢丝，其中22号钢丝只用于绑直径12mm以下的钢筋。
2、检查钢筋的出厂合格证，按规定进行复试，并经检验合格后方能使用。
钢筋无老锈及污染，成型钢筋经现场检验合格。
3、钢筋应按现场擅长平面布置图中指定位置堆放，钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
4、绑扎钢筋地点清理干净。
基础钢筋的绑扎一定要牢固，脱扣松扣数量一定要符合本标准要求;钢筋绑扎前要先弹出钢筋位置线，确保钢筋位置准确。
5、施工中要保证钢筋保护层厚度准确，若采用双排筋时要保证上下两排筋的距离。
6、钢筋的接头位置及接头面积百分率要符合设计及施工验收规范要求。
7、钢筋的布放位置要准确，绑扎要牢固。
二、梁钢筋绑扎搭接
（一）施工准备：
1、钢筋出厂合格证、复试报告均符合设计和规范要求，机械运转良好。
2、材料及主要机具：
（1）钢筋：
应有出厂合格证，按规定作力学性能复试，当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。
钢筋应无老锈及油污。
（2）铁丝：
可采用20~22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。
（3）控制混凝土保护层用的砂浆垫块，塑料卡。
（4）工具：
钢筋钩子，撬棍，钢筋板子，绑扎架，钢丝刷子，手推车，粉笔，尺子等。
3、作业条件：
（1）按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理，平整，准备好垫木。
按不同规格型号堆放并垫好垫木。
（2）核对钢筋级别，型号，形状，尺寸及数量，是否与设计图纸及加工配料单相同。
4、施工工艺
（1）画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横柑上画放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横柑落骨架于模板内
（2）梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋弯钩应为135度。
如果做成封闭箍时，单面焊缝长度应为10d。
（3）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d，如作成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。
（4）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋;放主次梁的架立筋;隔一定的间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
（5）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
（6）弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确;梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。
（7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均长度要符合设计要求。
（8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。
受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
（9）梁筋的搭接：
梁的受力钢筋直径等于或大于22㎜时，宜采用机械连接，小于22㎜，可采用焊接或绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯距处，受拉区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。
（10）钢筋绑扎后应随即垫好沙浆垫块。
三、质量标准：
1、钢筋的品种和质量，焊条的牌号，性能必须符合有关规定。
2、钢筋表面必须清洁，规格，尺寸，形状，数量，间距，锚固长度，接头设置必须符合施工规范要求。
绑扎钢筋的缺扣，松扣数量不超过绑扎扣数的10%且不应集中
3、对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。
接头处弯折不得大于4度。
接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d且不大于2mm。
四、成品保护：
1、成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐。
2、绑扎钢筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。
3、底板上下层钢筋绑扎后，支撑与凳要绑牢固。
防止其它工种操作时蹬踩变形。
钢筋变形：
钢筋骨架绑扎时应注意绑扣方法，宜采用十字扣或套扣绑扎。
箍筋间距不符合要求：
多为防置砖墙拉结筋时碰动所致。
应在砌完后合模前修整一次。
五、安全事项：
1、钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训后，才能上岗。
2、钢筋加工机械使用前，应先空运转试车正常后，方能使用。
3、在焊机操作周围，不得放易燃物品，在室内进行焊接时，应保持良好环境。
4、搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂物料，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。
5、现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，如确定需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂上。
第三节砖胎模砌筑工程
本工程为地下一层，模板采用砖胎模。
一、砂浆及砖
砂浆采用M10水泥砂浆，砖采用MU10页岩标砖。
二、砖胎模砌筑
砖胎模厚度为240mm，长度大于4﹒00m以上的砖胎模每隔4﹒00m设一根240×370mm砖柱。
三、施工方法
1、在砌筑前必须把垫层面清理打扫干净。
2、在施工员的配合下，在垫层面上弹出所砌墙体的厚度线，凡承台和地梁及梁和梁交接处弹出位置线。
3、在两端的皮数杆上弹好施工员抄弹好的标高线。
4、根据承台、地梁、板的高度计算出每道墙所要砌的高度，并在皮数杆上做出标记。
5、采用M10水泥砂浆砌筑，控制好砂浆材料的计量，砂浆应随拌随用。
砂浆强度试块应在搅拌机出料口随机取样、制作。
6、砌筑时要求拉直线，“三一”砌筑方法，转角处或接口处留接槎口，灰缝应做到横平竖直，砂浆饱满。
应尽量采用主规格砖块，内外、纵横墙同时交错砌筑，墙体的临时间断处砌筑成斜槎。
7、所有砖胎模砌筑240墙，胎模外侧回填连砂石，考虑回填土和砼浇筑时侧压力较大，应间隔2.0m增加一个砖柱。
墙顶预留20-30㎜，待素砼垫层浇筑时进行履盖。
8、当砖胎模砌好近一个星期左右，砂浆强度达到70%时，就可以回填梁内底部和筏板垫层下土方，注意回填时不得碰坏砖胎模。
9、回填的土方必须用平板振捣器纵横拖压，直到回填土达到一定的密实度。
禁止采用水浇使土下沉的所谓“水夯法”。
10、浇筑筏板、梁底垫层，100㎜厚C15细石混凝土。
四、施工质量注意事项
1、砌筑前要先放好线并复核无误后方可砌筑。
2、砌筑过程中，施工人员跟踪检查标高和截面尺寸。
3、回填时，土中的杂物要清除干净。
要分层夯时，并注意观察砖胎模的变形情况，有变形及时采取措施。
五、成品保护措施
1、砌筑时应注意保护测量控制定位桩、轴线桩、水准点，避免碰撞、破坏。
2、人员走动、材料搬运过程防止砖胎模被破坏。
第四节土方回填施工
一、材料准备
1、回填土准备：
采用借土（连砂石）回填，机械装、运1000米，再人工转运100米至回填现场。
2、素土：
使用前应过筛，其粒径不大于50mm，不得含有有机杂质。
最优含水率（重量比）应符合规定：
砂土：
8-12%；粘土：
19-23%；粉质粘土：
12-15%；粉土：
16-22%。
3、机具准备：
机动三轮车、蛙式打夯机、人力夯、振动压实机、手推车、筛子、标准斗、2m靠尺、耙子、铁锹（尖头及平头）、小线、钢尺、刮杠。
二、施工流程
工艺流程：
基础底内杂物清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→修整找平验收
1、回填前，应清除各种杂物。
2、回填土由机械装运再人工转运至回填现场，回填方向从中间往四周回填。
3、回填时，回填土块粒径不得超过5cm，每层虚铺厚度不应超过200mm，分步逐层压实。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
用蛙式打夯机每层铺灰土厚度为200mm-250mm；人工打夯不大于200mm。
各层铺灰土厚度都应找平，与坑边壁上的标高相等，或用尺、标准杆检查。
夯压的遍数不少于三次。
打夯应一夯压半夯、夯夯相连、行行相连，纵横交叉。
严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
回填土应在土最佳含水率状态下回填，回填土的含水率应以用手紧握成团，两指轻捏即碎为宜。
4、机夯不到的边角处人工夯实。
回填土的实际压实系数不应小于0.94，且回填后干密度不应小于16.5kN/m3。
5、回填时应注意在建筑物四周均匀回填。
回填用土不得含有石块、碎砖、灰渣和有机杂物。
三、检验
填方施工结束后应检查标高、表面平整度、压实程度等，检查标准参见填土工程质量检验标准
四、安全技术措施
1、进入施工现场要戴好安全帽，并系好帽带。
严禁吸烟打闹及酒后作业。
2、每台夯机的电机必须是加强绝缘或双重绝缘电机，并装有漏电保护装置。
夯机必须安装保护接地或接零。
每班工作前必须对夯机进行检查。
3、夯机操作开关必须使用定向开关，并保证动作灵敏。
进线口必须加胶圈。
每台夯机应单独使用插座。
4、夯机的操作手柄必须加装绝缘材料。
5、每台夯机应设两名操作人员。
一人操作夯机一人随机整理电线。
操作人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋。
6、操作夯机者，应先根据现场情况和工作要求确定行夯路线。
操作时按行夯路线随夯机直线行走。
严禁强行推进、后拉、按压手柄强猛拐弯或撤把不扶任夯机自由行走。
7、随机整理电线者应随时将电缆线整理通顺，盘圈送行，并应与夯机保持3-5m余量。
发现有电缆线扭结缠绕、破裂及漏电现象，应即时切断电源，停止作业。
8、夯机作业前方2m以内不得有人
第五节板钢筋的安装
一、施工准备
1、回填施工完成后，须再次进行细石混凝土垫层施工（施工部位见14页图，施工工艺同前），垫层施工经甲方及监理验收合格后方可进入筏板钢筋安装工序。
2、钢筋进场必须有出厂合格证，且经复试合格后方可开始制作绑扎。
3、砖胎模尺寸已经监理验收合格。
4、所有墙、柱位置线及控制轴线已全部用墨线弹在细石混凝土保护层上，并用红漆将转角处标记清楚，经项目部及监理验收合格。
5、核对运到现场的成品钢筋的钢号，规格尺寸、形状、数量与施工图纸、配料单是否一致，如有问题应及时解决。
二、操作要点
1、绑扎前应用粉笔画好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，并摆放下层钢筋。
2、钢筋的摆放顺序:
底板底层钢筋:
长向筋在下，短向筋在上;
底板面层钢筋:
短向筋在下，长向筋在上，所有交点均应绑扎。
3、受力钢筋焊接或搭接接头位置应正确，底部两剪力墙跨中连接区内，纵筋可以搭接或焊接，但同一连接区段内接头面积百分率不得大于50%。
4、板底部与顶部纵筋弯钩交错150㎜，侧面构造封边钢筋绑扎在板主筋内侧，至少有一根侧面构造纵筋与两交错弯钩绑扎。
5、墙、柱插筋伸至板底层筋上边，锚固长度应符合设计及规范要求。
6、基础钢筋保护层厚度:
板底面和侧面50mm，板顶面25mm，保护层垫块间隔0.6-0.8m，应与钢筋绑牢，不应漏放。
三、质量标准主控项目:
1、钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2、钢筋连接方式应符合设计要求，接头应相互错开，位置符合现行规范规定。
3、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
4、绑扎钢筋不应有缺扣、松扣现象，弯钩的朝向正确，搭接长度不小于规定值，箍筋的数量、弯钩的角度、平直长度应符合施工规范的规定。
允许偏差项目:
（1）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸:
±10mm;箍筋内净尺寸:
±5mm。
（2）绑扎钢筋网长，宽:
±10mm，网眼尺寸:
±20mm。
（3）绑扎钢筋骨架的宽度，高度:
±5mm，长度±10mm。
（4）箍筋，横向钢筋间距:
±20mm。
（5）受力钢筋间距±10mm，排距±5mm。
（6）受力钢筋保护层厚度:
基础:
±10mm，柱:
±5mm，墙:
±3mm。
四、墙柱主筋插筋与底板上、下层筋需仔细绑扎牢固，必要时可附加辅助筋电焊固定，混凝土浇筑前，加强检查，浇筑过程中要安排专人负责修整。
五、安全注意事项
1、钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后才能上岗。
2、钢筋加工机械的电气设备，应由良好的绝缘并接地，做到"一机一闸一漏一箱"，机械转动的外露部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源。
3、使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端的反方向，弯曲400㎜以内的短钢筋时，要有防止钢筋弹出的措施。
4、在对焊机操作棚周围，不得放置易燃物品。
5、现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上。
6、搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被勾挂物料，特别要避免碰挂周围和上、下方的电线。
每六节大体积砼浇筑施工
一、混凝土材料的选用
筏板基础砼体积大，应控制水泥水化热影响，防止砼产生裂缝。
因此，要求搅拌站给予配合。
砼配合比设计必须满足以下条件:
1）水泥：
水泥选用P.O42.5R型。
因水泥在水化过程中产生大量的水化热，水泥用量的多少直接影响砼内的温度变化，根据经验，每立方米混凝土泥用量，每增减10kg，其水化热将使混凝土的温度相应升降约1℃，因此必须控制好水泥用量，降低水化热。
应优先选用较低水化热的水泥品种（普通硅酸盐水泥），水泥用量控制在400kg/m3以下，水灰比应小于0.6。
2）粗骨料碎石：
石子为5-25mm粒径碎石，含泥量少于1％。
3）细骨料砂：
砂为长江砂和机制砂，细度模数2.5，含泥量少于0.3％。
4）为确保砼浇筑的连续性，初凝后不再挠动，添加缓凝剂，适当延长混凝土初凝时间（18-20小时），混凝土终凝时间22-24小时。
5）为推迟水化热的峰值期、减低水化热及延长凝结时间，适于泵送砼要求掺缓凝外加剂和高效减水剂。
为减少水泥量，可掺加适量的粉煤灰。
6）掺入适量的微膨胀剂，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力。
混凝土应事先会同搅拌站进行试配，在相关性能参数满足要求时方可。
另在施工过程中应根据现场实际情况作必要的调整。
二、混凝土供应
本工程混凝土浇筑量较大，现采用泵机泵输送混凝土。
而本工程的混凝土采用商品混凝土，配合比由混凝土搅拌站提供，并要求保证混凝土的质量及供应量。
每车砼进场后，先核对送货单现任务单上的强度等级、抗渗等级是否与设计要求相符，然后检测每车砼的坍落度，满足要求后方可使用，不合格的坚决作退货处理。
三、砼浇筑
1、砼强度等级为C50，配合比的试配按泵送的要求，坍落度达到180-200mm。
2、浇砼前应做到：
①钢筋已作完隐检验收，符合设计要求。
②砼输送泵管支架已搭设完成，支架牢固可靠，并保证支撑件不压钢筋及模板。
支架支撑管件应独立设置，不能与模板支架或钢管连接。
③砼搅拌机负荷试运转正常。
④砼输送泵调试完毕，加水试压正常，泵管已连接，密封完好。
⑤砼振捣器经检验试运转正。
⑥根据施工方案及技术措施要求已对班组进行过全面的施工技术交底。
3、浇筑施工前模板内的泥土、木屑等杂物清除干净，钢筋或模板上若粘有泥土要及时清除。
4、砼浇筑顺序：
为确保砼分层（次）浇筑间歇时间不超过初凝期，车载泵浇筑桩芯及地梁高度的60%，塔吊配合的输送泵浇筑余下地梁及筏板。
见示意图：
5、砼振捣采用插入式振捣棒。
振捣时振动棒要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，以防漏振。
插点间距约40cm.振捣至砼表面出浆，不再泛气泡时即可。
6、浇筑板砼时不需分层，一次浇筑成型，虚摊砼时比设计标高先稍高一些，待振捣均匀密实后用木抹子按标高线搓平即可。
7、保证砼浇筑的连续性。
四、混凝土浇捣的注意事项
浇捣混凝土时，现场设置混凝土输送泵，沿混凝土泵管线路在地梁上横摆放80×80木枋，用作支承混凝土送管。
板板混凝土必须连续浇捣，不得留施工缝。
为控制混凝土在初凝时间内连续浇捣，混凝土要加缓凝剂，初凝时间控制在18-20小时。
要保证混凝土质量,混凝土的充盈系数不小于1.10。
施工中要注意以下事项：
1、砼浇捣前，检查模板、钢筋安装的正确性，并架设安装好砼泵管。
2、砼泵送前，泵机操作员要详细检查泵机的电源、电路、油路、油管等机件设备是否安全、有效，并试运转合格。
3、砼泵送前，先浇水注满送料斗，开泵将水送清，湿润泵管后，再下与被送砼同强度标号的水泥砂浆送泵，最后下砼进行泵送。
砼泵送时，注意保持料斗中的余料量，严禁吸空断料。
4、砼搅拌运输车出料前，应高速转动筒轴3～4分钟再反转出料。
出料时如果发现砼拌和物有异常现象，应立即停止出料。
5、开始泵送时，砼泵操作人员应使砼低速转动，并注意观察泵的压力和各部分工作情况，待工作正常能顺利泵送后，再提高运转速度、加大行程，转入正常的泵送。
正常泵送时，活塞尽量采用大行程转动。
6、正常泵送过程中宜保持连续泵送，尽量避免中断。
若砼供应不及时，宁可降低泵送速度，也要保持连续泵送。
泵送中断时，输送管内砼拌合物处于静止状态，由于砼中各种成分的比重不同，静止时间长，会使砼产生离析。
当再泵送时
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