压铸工艺实操全过程.docx

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压铸工艺实操全过程

压铸工艺实操全过程

 压铸实践

一、概述

压铸：

熔化的金属从模具口高速注入，在未凝固之前加高压，使模具各部分型腔铸满，加工的产品表面美观，且尺寸精度高、稳定。

压铸大致可分为两种：

冷式压铸机作业法和热式压铸机作业法。

前者一般适用于铝合金、镁合金、铜合金等高熔点合金；后者适用于锌、铅、锡等低熔点合金压铸。

二、压铸机简介

压铸机也根据作业方法的不同分为：

冷式压铸机和热式压铸机。

冷式压铸机又可分为：

卧式压铸机与立式压铸机

xxx目前所使用的均为冷式卧式压铸机。

故以冷式卧式压铸机为例。

压铸机主要分为三大机构：

锁模机构、压射机构、顶出机构

冷式压铸机本机各部名称：

下面是冷式压铸机各装置的典型布局

主要有压铸机本机、给汤机、喷涂机、取出机等组成。

三、压铸安全操作注意事项

1、开机作业前，必须确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”、的功能是否正常。

2、必须确认开合模、与取出机、喷雾机之间的安全互锁关系是否正常。

3、严禁两人或更多的人同时操作按钮。

当有帮手时（换模），必须在相互确认，高声呼喊，方可下一步动作。

4、压铸作业时，模具分型面前方严禁站人。

下面是铸造作业时发生灾害事故的分析：

（数据来源日本）

a模具分型面最容易飞散铝液引起烫伤事故。

43%

b开模时候的料饼裂碎会引起烫伤事故。

7%

c被顶出板夹住引起事故。

6%

d被曲柄夹住引起事故。

2%

e其他的灾害事故42%

5、取出机活动范围内严禁站人。

6、清理或修理模具时，必须关闭“操作电源开关”或按下“非常停止”按钮。

7、给汤机勺子作业前要预热、涂钛白粉、烘干，以免造成爆炸。

熔解炉中严禁注水。

8、压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关，以免机械误动造成人身伤害。

四、发生事故时的应急措施

1、铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。

2、发现火情，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。

3、生产中，发现异常动作时，都应立即停止，报告领导，寻找原因。

4、如有人员受伤必须以最快速度送医院抢救。

五、安全的三原则

1、5S---整理、整顿、清洁、清扫、习惯化;

a、清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便于及时修理；

b、整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。

c、防止滑倒、绊倒等的发生。

2、点检、保养

可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。

3、作业的标准化

作业标准化含有安全、效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。

操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利操作者理解、执行。

六、压铸过程的简单描述（全自动）

1、全自动压铸的循环：

2、压铸的射出工程：

所谓良好的压铸件是指没有铸巢（气孔）、外观完好、尺寸精度高的产品。

一般压铸的射出分为三部：

低速、高速、增压

A、低速：

是将从汤勺注入料缸内的溶液（铝液）运送至浇口。

此时，溶液表面不会发生波动，且可从排气口排放料缸内的空气，以防止空气进入溶液中。

速度过快时，易形成卷气，使料缸中的空气卷入溶液中。

速度过慢时，溶液就会发生凝固。

B、高速：

产品的成形。

高速区间的决定可以决定产品的优劣。

基本上在溶液逼近浇口处切换为高速。

C、增压：

压制凝固产品。

在压射停止时，溶液未凝固前进行。

增压有两个概论：

升压时间和铸造压力。

升压时间：

指的是压射头停止后到铸造压力加压的时间。

不仅是对凝固所造成体积收缩做补救外，也可以让卷进产品内部的空气进行最大限度的压缩。

并且可以达到内部组织密实的效果。

必须在铝溶液在型腔内凝固前加压。

其与产品的壁厚有关。

产品越薄则升压时间应越短。

即：

增压的设定越大！

铸造压力：

与压铸头的面积、压铸机的ACC压力有关。

一付模具在指定的机床上生产，其压铸机所释放出来的铸造压力是个定值。

只有调整ACC压力才能调节铸造压力。

七、现场操作

1交接班（上班）

1、1压铸课操作工必须提前15分钟上岗。

1、2穿戴好工作衣、裤、帽、鞋。

方可进入车间。

衣、裤袖不应卷起，防止各类烫伤。

双手必须戴手套。

1、3作业基本工具的准备：

钳子——取放压铸毛坯件

木榔头——敲产品的废料（渣包、隔皮）

1、4设备的点检。

完成《设备日常点检卡》上面的各项点检，并作记录。

要求务必每项落实，不可敷衍了事。

如有异常，马上报告。

1、5模具的点检

观察模具的生产情况：

是否漏水（特别是模具型腔内）；

分型面及滑块的隔皮是否厚，如厚，则应及时清理；

分型面是否干净（脱模膏、离型剂的附着），及时擦拭；

模具的冷却回路是否正常。

1、6产品的点检

仔细检查产品的外观质量；各型芯是否断、弯；咬模等情况，特别是产品可视表面的粘模。

1、7压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝的检查。

1、8与上班人员进行交流。

如：

生产情况、设备运转情况、模具状况等

1、9对照《铸造条件标准书》，核对实际的铸造条件。

并填写铸造日报表。

2、冷模起动

2、1停机时间在30分钟外的模具我们称之为冷模。

2、2冷模时，压铸操作者必须按照从低速预打到高速预打的过程，低速预打的数量与高速预打的数量没有严格控制的分配要求，但操作者必须经过一定数量的低速（一般要经过10~20模，具体数量由操作者评经验来判定），然后才能切换到高速预打。

对于没有增压切换按钮的机床------再通过一定数量的高速（一般也要经过10~20模），直至铸件质量合格。

对于有增压按扭的机床，再切换到增压，直至铸件压铸质量合格。

2、3、xxx严格要求操作者冷模启动后预打数量必须废弃30模（低速预打数+高速预打数+高速增压预打数）以上（包括30模）。

2、4压铸操作工需要将所有的冷模启动的产品（冷模品）放入压铸机附近的指定的位置，以便巡检员确认数量。

经过巡检员确认数量后并记录后，再由巡检员把这些产品丢入废品箱中。

注意：

操作者不能擅自丢弃。

2、5对于有强度要求的雨刮器接头产品：

压铸操作者把冷模启动后生产出来的第一、二模产品放在管理板上，对于该二模合格品，巡检员任一模做锥孔断面破裂测试，观察断口晶粒是否正常，如正常，将另外一模做好标记（请写下日期/送时间/机床）送品管课进行气孔检查及强度测试，如不正常，应立即向主管负责人反馈解决。

2、6对于有性能要求的其它产品；应按检查单上要求进行抽检。

（品管）3热模起动

3、1停机时间在30分钟内的模具我们称之为热模。

3、2热模时，一般压铸操作者也要经过从低速预打到高速预打的过程，当然停机时间短，也可直接进入高速增压状态。

3、3热模启动的废弃数量，xxx没有严格要求，由压铸工操作者评经验自己把握，一般是在10~20模之间。

（废弃数量太多，会造成浪费，数量太少，会造成不良品流入下道，直至流入客户手中，切记停机后，必须得废弃，无论停机的时间有多短，都必须废弃）。

特别地，对于法莱奥的接头产品在执行热模启动时，都必须得废弃20（包括20模），对于冷模启动后必须拿5模做强度实验，对于热模启动拿1模做强度试验。

下面为机床报警后，重新启动后的第一模产品（4490-8）：

4、压铸加料操作程序

4．1、确认材料的牌号（色标）与所生产产品的材料牌号（铸造标准书）是否一致，确认一致后，方可加料。

如有问题，马上上报。

下面为xxx主要原材料的色标

4．2、为防止铝块上有水份和湿气，加入坩埚中引起爆炸，铝块应放在坩埚上烘烤预热。

除了消除不安全因素，还可节约能源、加料后减小铝液温差的波动。

以目前xxx的熔解炉规格，一般预热烘烤的铝块为6块左右。

（如图）

4．3、铝块必须从熔解炉的“材料加入口”加入坩埚中，严禁从“铝液取出口”中加入。

4．4、铝块的加入量：

xxx所使用的铝块重量一般为4~5kg，为保证坩埚中一定的铝液容量和铝块加入后铝液温差的波动范围（xxx要求±20℃）。

通过试验与经验所得：

每次加入的铝块为二块。

禁止三块或三块以上的铝块加入炉中

4．5、铝块的加入时机：

坩埚中铝液的容量越大，铝块加入后，铝液温差的波动就越小。

对产品质量的影响就越小。

因此，铝块的加入应勤，确保熔解炉燃烧机的长时间的燃烧，坩埚中铝液的容量不减退。

试验与经验所得，铝块加入方法：

铝块加入后，铝液的测量温度下降，下降至设定温度后，熔解炉点火燃烧，铝液继续下降至一定程度后上升，当铝液上升至接近设定温度时（一般差2~5℃），加入烘烤的铝块二块于坩埚中，添加二块铝材于坩埚上进行预热烘烤。

以此类推。

4．6、坩埚中铝液表面上的氧化物、酸化物应随时除去。

边加料，边观察铝液的氧化物是否堆积，是则应及时除去放入指定的容器中。

使这一动作成为习惯。

4．7、加入铝块时应注意，铝液的飞溅，防止烫伤。

4．8、熔解炉及四周要保持干净、整洁。

（如下图）

5、压铸废铝放置

5、1一般一台压铸机需用两个红车，黄车应不常更换，故几台压铸机合用一辆。

放入指定地点。

5、2红车中只允许放料柄|,渣包和一些干净的碎铝;黄车只允许放氧化铝、垃圾铝。

有油迹的碎铝归属于垃圾铝。

5、3压铸操作工在作业过程中，料柄与渣包尽量分开，一红车放料柄，一红车放渣包，以便于料柄回炉（A380、Si9Cu3）和料柄、渣包的运输。

下图为两红车的典型配制：

目前，xxx的运铝方式为：

渣包与料柄的分开运送（运送周转箱所决定）。

如：

渣包与料柄混淆运送，结果…

6、模具吊装程序

6、1模具有动、定模分开吊装，也有整付模具连在一起吊装。

一般来说，模具非常大，行车力不足的情况下用前者，其余用后者。

鉴于IKD的实际情况，本程序以后者为例。

1、模具吊装前的步骤

5、1）将要生产的产品的作业指导书（铸造标准书），从指定放置地取出，挂于管理台上。

5、2）工具的准备：

从工具箱中取出吊装模具所需的各类工具：

压板扳手、管子钳、止泄带，如有拉杆时，还需准备拉杆扳手，放置压铸机旁，以做备用。

5、3）检查将要生产的模具是否位于指定的模具架上，模具的状态是否可以吊装生产。

5、4）压铸机上原先生产的模具停机后，旋转喷涂机，擦干净模具的分型面，模具型腔涂上脱模膏（防锈油）后合模。

关闭压铸机的操作电源。

关闭冷却水，把掉橡皮水管。

有拉杆时，则必须拧掉拉杆,使拉杆脱离模具。

5、5）移动行车至模具正上方，吊挂住模具的吊环螺丝（动、定模各一个吊环，严禁使用一个吊环进行装卸模具），调整行车缆绳的松紧程度，不宜过松、过紧。

缆绳垂直于水平面，不可弯斜。

5、6）松开模具压板螺丝,开启压铸机后低速开模，调整压铸机的移动模板的位置，确保模具能从压铸机中取出。

点动行车的上下位置，使模具脱离料缸。

边看大柱、固定模板、移动模板的间隙边低速上升使模具脱离压铸机。

控制行车，将模具移动空旷区域，拧下水管（为了安全，在拧模具底面水管时，模具的悬挂高度应在操作者的肩部以下，拧其它水管时，模具的高度应低于0.5m）。

5、7）模具拧下水管后，清理模具表面的铝末、垃圾等杂物。

放最后一模产品于模具上。

放回指定的模具架位。

如需修理或保养时，则应将模具送入模修组。

5、8）卸下的压板、压板螺栓、垫块应放置于压铸机旁。

压铸机的移动

模板、固定模板、大柱都应擦拭干净，不允许有任何杂物。

6、模具的吊装

6、1）将要生产的模具从模具架上吊移至压铸机前的空旷区域。

在移动模具过程中应注意以下几点：

a、必须使用双吊环螺丝。

动、定模各一个吊环。

并确认吊环螺丝是否固定；

b、行车的钢丝缆必须完好，有部分断裂则不可使用；

c、模具在移动过程中不高于0.5m。

d、移动时不可太快，以免过度晃动；

e、移近压铸机时，应特别小心模具的晃动，以免对设备造成破坏。

f、模具吊挂时，为便于安装，模具的定、动模平面应尽可能垂于水平面或定模稍高于动模（如左图）。

6、2）查阅铸造标准书，确认料