首站 施工方案.docx
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首站施工方案
首站施工方案
一.编制依据
1、文件依据
（1）、兰州-定西输气管道工程项目经理部编制有关阀室的图纸会审文件；
（2）、兰州-定西输气管道工程项目经理部提供的设计文件。
2、施工现场踏勘资料
（1）、我处对施工现场踏勘调查资料、录象及照片；
（2）、沿线的交通、气象、社会经济等方面的调查资料。
3、施工技术标准及验收规范
（1）、GB50183-2004石油天然气工程设计防火规范
（2）、GB50011-2010建筑抗震设计规范
（3）、GB50016-2006建筑设计防火规范
（4）、GB50025-2004湿陷性黄土地区建筑规范
（5）、CDP-G-NGP-OP-006-2013-2输气管道工程线路阀室技术规范
二、工程概述
三施工部署
项目部人员的配制
序号
部门/职务
人数
备注
1
项目经理
1
2
项目副经理
1
3
工程部
1
土建、工艺工程师
4
控制部
1
合同管理、预算员
5
Q/HSE部
1
质量、HSE工程师
6
采办部
1
7
财务部
1
会计、出纳
8
综合办公室
2
文控、司机、后勤
合计
9
四、资源配置计划
1、劳动力配备计划
（1）、根据总体施工部署及工程施工进度安排，合理、均衡按计划进行人员调配，配备一个协调能力强的项目经理部来综合组织协调施工，根据工程实际进度，及时调配劳动力进出场，对劳动力实行动态管理。
（2）、劳动力进场计划表
岗位
土建
备注
机组长
陈树旺
技术员
郑锡健
质量检查员
孟庆明
HSE监督员
王磊
材料员
曹江辉
电焊工
4
普工
15
配合施工
合计（人）
24
2、阀室主要施工机具设备配置
阀室施工主要机具设备表
序号
名称
单位
数量
1
挖掘机
台
1
2
水准仪
台
1
3
经纬仪
台
1
4
搅拌机
台
1
5
发电机
台
1
6
电焊机
台
1
7
空压机
台
1
8
打夯机
台
1
9
全站仪
台
1
10
货车
台
1
五、施工方案
1、首站土建施工
安全隔离措施：
首站地处位置特殊，为天然气管道连接处，在施工过程中涉及到施工人员及机械设备多，为了保证天然气管道安全，在施工作业区外围加设一道安全隔离墙，隔离墙施工方案如下：
（1）隔离墙设置范围在施工区域外围，不影响正常施工作业；
（2）隔离墙选材为普通铁皮板及架杆搭建而成，搭建要牢固，不影响正常交通；
（3）隔离墙搭建后，要保证施工区域内的通风；
（4）隔离墙设置入口一个，保证施工人员及机械设备正常出入，应急出口一个，来预防突发事件发生，人员能安全撤离。
1.1测量放线
根据首站施工总平面图，用经维仪从设计控制桩引点放线，将各轴线控制点引至基坑开挖线以外作为轴线控制桩，打上木桩并做好保护。
用水准仪测量出场地标高定出挖填方区界线。
1.2平整场地
用挖掘机和推土机平整场地。
回填土采用挖方区原土，在最佳含水率状况下用机械打夯机分层夯实，每层回填土虚铺厚度小于300mm，密实度达到设计要求。
1.3基槽开挖
1.3.1人工开挖
土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
熟悉图纸，做好技术交底。
坡度的确定：
边坡坡度（高∶宽）
坡顶无荷载
坡质有静载
坡顶有动载
中密的砂土
1∶1.00
1∶1.25
1∶1.50
中密的碎石类土（充填物为砂土）
1∶0.75
1∶1.00
1∶1.25
硬塑的轻亚粘土
1∶0.67
1∶0.75
1∶1.00
中密的碎石类土（充填物为粘性土）
1∶0.50
1∶0.67
1∶0.75
硬塑的亚粘土、粘土
1∶0.33
1∶0.50
1∶0.67
老黄土
1∶0.10
1∶0.25
1∶0.33
软土（经井点降水后）
1∶1.00
应注意的质量问题：
基底超挖：
开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。
如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
软土地区桩基挖土应防止桩基位移：
在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。
施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。
基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：
应加强检查，随挖随修，并要认真验收。
1.3.2机械开挖
土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。
施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。
选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。
在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。
熟悉图纸，做好技术交底。
1.4基础施工
基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。
同时准备好混凝土试模。
2土方换填
1、作业条件
①、开挖前应根据施工要求，将换填区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
②、场地的定位控制线、标准水平桩及基槽的尺寸，必须经过监理认可，方可开挖。
③、按规定要求的顺序进行换填浇筑。
④、通过井点降水后，地下水位降到槽底标高1米以下，满足开挖施工作业的要求。
2、换填工艺
开挖位置的界定（撒白灰线）、原地貌收方→土方开挖、外运→检查是否挖至原生土→确认深度并收方→渣石换填→找平、清理→验收。
3、砂石基础
作业条件：
设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。
在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。
检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。
工艺流程：
检验砂石质量→分层铺筑砂石→洒水→夯实或碾压→找平验收
对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。
分层铺筑砂石
铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。
视不同条件，可选用夯实或压实的方法。
砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。
施工应按先深后浅的顺序进行。
分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。
铺筑的砂石应级配均匀。
洒水：
铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。
夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。
用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。
采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。
边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。
找平和验收。
施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。
4、设备基础
作业条件：
基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。
较大型基础或阶梯型基础，应设水。
埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。
由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。
同时准备好混凝土试模。
工艺流程：
槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护
清理：
在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。
对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。
清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。
混凝土拌制：
后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）→。
严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。
混凝土的浇筑：
混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。
混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。
用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。
混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过1.5h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。
浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。
混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。
混凝土的养护：
混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。
养护期一般不少于7昼夜。
要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。
不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。
侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。
在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。
砼养护方法
砼养护法分为自然养护和加热养护两种，现浇砼在通常条件下采用自然养护。
自然养护基本要求：
在浇筑完成后，12h以内应进行养护；砼强度未达到C12以前，严禁任何人在上面行走、碰触混凝土、安装模板支架，更不得做具有冲击性的操作。
5、框架结构混凝土
作业条件：
浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。
浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
磅秤经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转合格。
工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。
工艺流程：
作业准备→混凝土现场搅拌→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护
混凝土浇筑与振捣的一般要求：
浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过1.5h应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
6、阀室房建施工
3.1测量放线
根据设计控制桩和阀室房建施工平面图，用经维仪放出阀室房建各轴线，并将轴线控制桩引出基坑开挖范围以外加以保护。
3.2基槽开挖
基槽采用机械和人工开挖。
为保护基坑底土体结构不被破坏，基坑底预留100mm厚待验槽合格后再挖除。
3.3基础施工
混凝土垫层施工时，将轴线测设到基坑底部，采用支钢模板浇注混凝土。
7、阀门基墩施工
（1）阀门基墩的基坑人工开挖。
阀门基墩的测量放线，在依据房建轴线相对尺寸时，还要依据已安装主管道的中心线。
（2）阀门基墩采用钢模板支模。
混凝土采用现场搅拌。
浇注高度大于3m，浇注时采用串筒下落混凝土。
（3）混凝土浇后12h内覆盖草袋浇水养护，养护时间不少于7d。
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因折除模板而受损坏后，方可拆除模板。
（4）阀门墩基坑回填采用原土分层夯实。
8、框架结构钢筋绑扎
作业条件：
钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。
根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。
绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。
根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。
模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。
按要求搭好脚手架。
根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。
绑柱子钢筋：
工艺流程：
套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
搭接绑扎竖向受力筋：
柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时，应按下表采用。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
混凝土强度等级
C20C25C30
1Ⅰ级钢筋35d30d25d
2Ⅱ级钢筋（月牙型）45d40d35d
3Ⅲ级钢筋（月牙型）55d50d45d
注：
1.当Ⅰ、Ⅱ级钢筋d>25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5d。
2.当螺纹钢筋直径≤25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d采用。
3.任何情况下搭接长度均不小于300mm。
绑扎接头的位置应相互错开。
从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：
受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。
当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：
受拉区不宜超过50%；受压区不限制。
画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
柱箍筋绑扎
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图4-20。
有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。
如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。
柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
板钢筋绑扎：
工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯短钢筋
清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
绑扎板筋时一般用顺扣（图4-24）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。
垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
9.钢结构施工
（一）钢结构生产制作
1、材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求：
（1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。
（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。
（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
钢板、型钢的局部挠曲失高
F
L/1000且不应大于5.0
厚度T
失高F
≤14MM
≤1.5MM
≥14MM
≤1.0MM
2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程：
钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装
2.1钢材的复验：
为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。
2.2钢材矫正：
根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
2.3放样号料：
钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：
1的比例划线下料，允许偏差不超过1MM。
（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：
自动气割割缝宽度为3MM
手动气割割缝宽度为4MM
（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM。
号料允许的公差如下表：
号料公差
序号
项目
公差值（mm）
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5
2.4切割
（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
手工切割±1.5MM
自动切割±1.0MM
精密切割±0.5MM
2.5组装成型：
（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。
（3）点焊缝长度不小于40MM，间隔不大于350MM，焊脚不应小于焊缝的1/4。
2.6部件焊接：
（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。
（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。
2.7部件装配：
（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。
（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
（3）放样经检查核实后，以1：
1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。
（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。
2.8端板焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。
焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
2.9变形矫正：
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。
2.10划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3MM。
3、构件验收
在运至现场前进行全面验收，检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。
（组合构件尺寸的允许偏差附后）
组合构件尺寸的允许偏差
项目
符号
允许偏差
几几何形状
翼缘板倾斜度
±2且不大于5.0
腹板偏离翼缘中心
±3.0
楔形构件小头截面高度
±4.0
翼缘竖向错位
±2.0
腹板横截面水平弓度
H/100
腹板纵截面水平弓度
H/100
构件长度
±5.0
位置
翼缘两端部螺孔至构件纵边距离
±2.0
翼缘两端部螺孔至构件端部距离
±2.0
翼缘中部螺孔至构件端部距离
±3.0
翼缘螺孔纵向间距
±1.5
翼缘螺孔纵向间距
±1.5
翼缘中部孔心的横向偏移
±3.0
弯曲度
吊车梁弯曲度
L且≤5（L以米计）
其他构件弯曲度
2L且≤9（L以米计）
上挠度
2L且≤9（L以米计）
端
板
上翼缘外侧中点至边孔横距
±3.0
下翼缘外侧中点至边孔竖距
±
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