总体开工报告.docx

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总体开工报告

道路工程

总体开工报告

单位：

日期：

一、总体开工申请批复单

二、施工技术方案报审表

三、施工组织设计方案报审表

四、施工进度计划报审表

五、施工放样报验单

六、进场设备报验单

七、建筑材料报验单

八、试验资料

总体开工申请批复单

（编号：

）A-JL-01

合同号：

监理单位：

承包商：

工程项目：

总体各分项

桩号：

建议开工日期：

年月日

计划完工日期：

年月日

此项工程负责人：

附件：

一、开工申请批复单

二、施工技术方案报审表

三、施工组织设计报审表

四、施工安全方案报审表

五、施工进度计划报审表

六、建筑材料报验单

七、施工放样报验单

八、进场设备报验单

承包商：

日期：

监理员意见：

项目监理工程师：

日期：

本工程可以进行

监理工程师：

日期：

承包商呈报二份，审批后驻地监理工程办公室留一份，退承包商一份。

施工技术方案报审表

（编号:

）A—JL—02

合同号：

监理单位：

承包商：

致（驻地监理工程师）:

现报上总体各分项工程技术、工艺方案，方案详细说明和图表见附件，请予审查和批准。

附件：

技术、工艺方案说明和图表

承包商日期

驻地监理工程师审查意见：

驻地监理工程师日期

总监理工程师审定的意见：

□同意

审定结论：

□修改后再报批

□不同意

总监理工程师日期

附注：

特殊技术、工艺方案要经总监理工程师批准，一般由工程管理监理工程师审批。

由承包商呈报三份，审批后工程管理监理工程师和驻地监理工程师办公室各留一份，退承包商一份。

各分项施工技术方案

一、路基土石方工程

1、土方路基开挖

A、施工方法

a、恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。

b、对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。

c、对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。

d、对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。

e、路基土方开挖采用机械化施工方法：

土方远运，用挖掘机配合自卸汽车施工。

f、路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）挖横沟配抽水机迅速排出路基，保证施工顺利进行。

g、对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。

h、路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，并随时检测压实度，保证质量。

B、主要机械设备:

推土机，挖掘机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车。

2、填方路基

A、施工方法

a、恢复路基中线并加密中桩，测量标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。

b、清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。

c、选择的适宜的取料场，选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验并经监理工程师批准，确保填料质量满足规范要求。

d、地面横坡陡于1：

5时，原地面应挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：

2.5时，应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。

e、采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度20cm。

f、土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。

g、当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾、晒也可在路基上翻拌晾晒；当含水量不足时，可用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。

h、当路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。

压实遵照先轻后重的原则，确保达到设计的压实度为止。

i、根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认或旁站。

j、在雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。

k、半填半挖路基和填挖交界处的路基，要结合挖方路基的施工要求进行，填方一般从低处开始，按距路基顶面的不同高度控制压实度标准，最后一层要翻松挖方地段，平整后和填方路段一起碾压成型路基。

B、主要机械设备：

推土机，挖掘机，装载机，平地机，压路机，洒水车，自卸汽车等。

3、软土路基处理（碎石及砂垫层）

本标段内对于垃圾回填土、冲沟、池塘内的软土分布地段，先清除至原状土，再采用浅层处理，铺设碎石和砂垫层。

A、施工方法

a、恢复中线，放出路段边线桩。

清理平整路基，使之具有合格的平整度和路拱度。

b、用自卸汽车将质量合格的中粗砂（碎石）路段选用适宜的机具按设计厚度分层整平、洒水、压实。

c、铺设过程中严防尘土、泥土和杂物污染，对受到污染的部分必须返工或更换。

d、高程、厚度、宽度应符合设计要求。

e、铺设成形后，应及时洒水养护，限制人员、机动车通行，并尽快安排下一道工序的施工。

B、主要机械设备：

洒水车，自卸汽车，推土机，装载机，平地机，压路机。

4、抛石挤淤

挤淤之前准备好片石，并实测好地面的高程。

抛填前，测量人员测放出路基回填边线，边线为路槽顶面宽度两侧各加4米，在抛石边线与路基1:

1.5坡脚线之间填片石高出水面80厘米。

卸料时设专人指挥，防止卸料超界，抛填时用反铲自道路起点开始向前进方向施工，路基横断面方向至道路中心线向两侧抛填。

高出水面30厘米后采用18吨压路机振动碾压，碾压至不在下沉为止。

挤淤反铲配合推土机铺设，重型压路机碾压，反复碾压加入的片石，压实后达到表面无明显的轮迹，表面密实，无弹簧现象。

抛填片石要求大小不均匀，便于层层铺设，小碎石填缝。

填筑高度至水面以上80厘米。

抛石挤淤法施工时，抛石顺序应自路堤中部开始，然后逐次向两旁展开，使淤泥向两侧挤出。

当抛入的片石露出水面后，用振动压路机碾压密实后再进行填土。

当下卧岩层面具有明显的横向坡度时，抛石应从下卧层高的一侧向低的一侧扩展，并且在低的一侧适当高度范围内多抛填一些，以增加其稳定性。

5、土工布的施工

根据本工程的特点，为了满足路基的防渗要求，铺设土工布。

总的施工原则是按照“先上后下”的施工顺序组织流水作业，上道工序与下道工序之间尽量紧凑，不要相隔太长时间，以免造成不必要的返工。

在铺焊完的土工膜上行走时，鞋上不得有铁钉、铁掌之类能伤害土工膜的东西。

在安装操作中及铺焊土工膜以后，严禁在现场吸烟或使用火柴、打火机和化学溶剂或类似的物品。

汽车运料时，尽量车不上膜；实在需要在膜上行车时，应根据膜下的基层情况采取必要的保护措施：

当膜下为符合要求的无石子、密实粘土层时，可允许汽车直行；否则应在膜上加土膜或土工布，并不允许汽车拐急弯。

在膜上卸料时，即使有土工布保护层，也不应使重、硬的物品从高处下落，直接冲击防渗层。

施工中准备足够的临时沙袋以防止铺设的土工膜被大风吹起。

在大风的情况下，地膜应临时锚固。

实在无法避开十字形接缝的情况下，在接缝处要加一块不小于300的补丁。

对切除试件的部位，要使补丁的尺寸每边大于切除部分60毫米以上。

对安装中发现的孔洞，要加盖不小于300毫米或300毫米的补丁。

6、级配碎石

A、施工准备

各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。

（1）级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石及石屑组配而成。

（2）碎石，最大粒径应控制在37.5mm以内；一律采用规格级配料配制。

（3）碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20%。

碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。

（4）不同粒级的碎石和石屑等细集料应隔离，分别堆放。

B、施工放样

（1）恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度。

（2）中心线两侧宜按路面设计图设置标桩，在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了使基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

C、计算材料用量

根据各路段底基层的宽度、厚度及规定的压实干密度并按确定的配合比分别计算各段需要的不同粒径的碎石和石屑的数量，并计算每车料的堆放距离。

D、拌和

（1）在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都能达到规定的要求。

（2）采用YWCB300型稳定土拌和机进行集中拌和。

拌和时一般不少于2遍。

在拌和过程中用洒水车洒足所需水分。

拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。

E、运输摊铺

（1）在摊铺段两段先培土（除挖方路槽外），以控制底基层的宽度和厚度。

（2）用20T自卸汽车运混合料至施工现场。

根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积。

（3）两侧均设基准线控制高程。

（4）通过试验确定混合料的松铺系数。

（5）采用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个三人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。

对于粗集料“窝”和粗集料的“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。

F、碾压

（1）整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。

（2）直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

设置超高路段，由低处向高处碾压。

（3）碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h,以后用2.0-2.5km/h。

（4）路面的两侧应多压2-3遍。

（5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

G、接缝处理

施工时应避免纵向接缝。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：

（1）在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同。

（2）在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去。

（3）如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。

（二）雨水工程

A、技术交底

首先根据招投标文件、施工合同、设计文件，召集有关施工人员，核对结构物的桩号位置，设计标高，结构形式，制定施工详图，确定施工方法，安排进度计划、质量管理措施、安全生产措施和环境保护措施，建立质量保证体系，做好施工前的各项试验检测工作，组织人员，机械设备进入施工场地。

然后，在施工时，严把材料进场关，严格按技术规范的要求进行施工，确保质量达到要求。

B、对材料的要求

（1）水泥：

全部使用业主公开招标的水泥。

（2）砂：

选用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净，粒径小于5MM的河沙，含泥量不大于5%。

（3）水：

选用自然水沟、水塘的可饮用水。

（4）钢筋：

满足图纸设计要求的规格，强度的合格产品。

（5）钢筋混凝土圆管：

采用钢筋混凝土排水管Ⅰ级管，水泥砂浆抹带接口，管基础采用120度混凝土管道基础，进水口采用偏沟式雨水口，防盗铸铁雨水箅子，以上均符合设计要求，外壁注意管顶填土高度，相同的管节应堆置在一起，各部尺寸不超过规定的允许偏差，内外侧表面平直圆顺，端面应与埋设交角一致。

（四）路面工程

1、6%水泥稳定石屑

根据设计要求，该项目中的路面基层铺筑18cm厚的6%水泥稳定石屑，以试验确定其设计配合比为水泥：

石屑=6：

94。

A、材料要求

1、采用425号普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6个小时以上，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

2、石屑，最大粒径5mm（方孔筛）。

3、集料符合规范要求，软颗粒和针片状含量不超标，不含山皮石等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。

B、施工工艺流程图

C、准备工作

a、向驻施工现场监理单位报送“（底）基层开工报告单”，经同意后方可进行施工。

b、各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。

材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

c、水泥稳定石屑施工前应铺筑试验段。

D、施工放样

a、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出（底）基层设计高和底基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

b、中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出底基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使底基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

E、拌和

集中拌合时必须掌握下列要点：

a、粒料的最大尺寸符合规定。

b、配料必须准确，根据试验确定最佳剂量。

c、混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。

d、拌和必须均匀。

e、根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。

F、摊铺

a、在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。

b、应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。

c、用摊铺机来摊铺混合料，自卸汽车把混合料运到现场，由人工摊铺、整平。

d、根据松铺系数严格控制卸料距离。

通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。

e、人工整平或机械整平时，要消除粗、细集料离析现象。

G、整型、碾压

a、采用平地机整型，也可用人工整型。

b、用平地机在初步整平地段快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，通常整型要1~2次。

c、对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平、严禁用贴“薄饼”的方法找平。

d、在整型过程中，严禁任何车辆通行。

e、整型后，立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机碾压。

碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。

在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。

如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基层达到质量要求。

H、横缝的处理

a、用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

b、方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。

c、将混合料碾压密实。

d、第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。

e、也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

I、纵缝处理

a、尽量避免纵向接缝。

b、在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

c、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同。

d、在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。

J、养生

a、经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。

b、养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。

c、养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。

3、水泥混凝土面层

A、施工组织

（1）对施工、试验、机械、管理等岗位的技术人员和各工种技术人员进行培训，未经培训的人员不得单独上岗操作。

（2）根据设计文件，测量校核平面和高程控制桩，复测和恢复路面中心边缘全部基本标桩，测量精确度应满足相应规范的规定。

（3）施工工地建立具备相应资质的现场试验室，对原材料、配合比和路面质量进行检测和控制，提供符合交工检验、竣工验收和计量支付要求的自检结果。

（4）摊铺现场和搅拌场之间应建立快速有效的通讯联络，及时进行生产调度和指挥。

B、搅拌场设置

（1）搅拌场内部布置满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电、钢筋加工等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。

（2）搅拌场保障搅拌、清洗、养生用水的供应，并保证水质。

供水量不足时，搅拌场设置与日搅拌量相适应的蓄水池。

（3）搅拌场保证充足的电力供应。

（4）确保摊铺机械、运输车辆及发电机等动力设备的燃料供应。

C、水泥储存和供应要求

施工中采用425号普通硅酸盐水泥。

确保施工期间的水泥供应。

水泥仓库覆盖或设置顶篷防雨，并设置在地势较高处，严禁水泥受潮或浸水。

D、砂石料储备

（1）施工前，宜储备正常施工10-15d的砂石料。

碎石磨耗率用双筒式磨耗机测定，应不大于4%，最大粒径不大于4cm。

（2）砂石料场建在排水通畅的位置，其底部应作硬化处理。

不同规格的砂石料之间应有隔离设施，并设标识牌，严禁混杂。

（3）在低温天、雨天、大风天及日照强烈的条件下，在砂石料堆上部架设顶棚或覆盖，覆盖砂石料数量不少于正常施工一周的用量。

（4）原材料与混凝土运输车辆不相互干扰。

搅拌楼下不采用厚度不薄于200mm的混凝土铺装层，并设置污水排放管沟、积水坑或清洗搅拌楼的废水处理回收设备。

E、摊铺材料与设备检查

（1）通过调研优选，初步选择原材料供应商，对不合格原材料不得进场。

（2）开工前，工地实验室对计划使用的原材料进行质量检验和混凝土配合比优选。

（3）施工前对机械设备、测量仪器基准线或模板、机具、工具及各种试验仪器等进行全面地检查、调试、校核、标定、维修和保养。

主要施工机械的易损零部件有适量储备。

F、混凝土的搅拌与运输

（1）搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。

在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均重新标定。

施工中每15d校验一次搅拌楼计量精确度。

（2）根据拌和物粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。

（3）混凝土拌合过程中，不使用沥水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部曝晒过的砂石料。

（4）低温或高温天气施工时，拌和物出料温度控制在10℃-35℃，并测定原材料温度、拌和物的温度、坍落度损失率和凝结时间等。

（5）拌和物均匀一致，有生料、干料、离析等现象的非均质拌和物严禁用于路面。

（6）拌和时，精确检测砂石料的含水率，根据砂石料含水率变化，快速反馈并严格控制加水量和砂石料用量。

（7）碾压混凝土的最短纯拌和时间比普通混凝土延长15-20s.

（8）可选配车况优良、载重量5-20t的自卸车后挡板应关闭紧密，运输时不漏浆撒料，车箱板应平整光滑。

（9）运送混凝土的车辆装料前，清净厢罐，洒水润壁，排干积水。

G、混凝土的铺筑

（1）摊铺

a、混凝土拌和物摊铺前，对模板的位置及支撑稳固情况，传力杆、拉杆的安设等进行全面检查。

修复破损基层，并洒水润湿。

用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。

b、专人指挥自卸车，尽量准确卸料。

拌合物的坍落度控制在5-20㎜之间，拌合物松铺系数控制在k=1.10-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。

c、因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。

d、插入式振捣棒振实

（1）在待振横断面上，每车道路面使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

（2）振捣棒在每一处的持续时间，以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。

振捣棒的移动间距不宜大于50㎜；至模板边缘的距离不宜大于200㎜。

应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

（3）振捣棒插入深度宜离基层30-50㎜，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。

（4）振捣时，辅以人工补料，并随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变松动、漏浆等情况，并及时纠正。

e、振动板振实

（1）在振动捣棒已完成振实的部位，可开始振动纵横交错两便全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。

（2）振动板移位时，重叠100-200㎜，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。

振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动，移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1㎜为限。

（3）缺料的部位，应辅以人工补料找平。

f、振动梁振实

（1）每车道路面宜使用1根振动梁。

振动梁具备够的刚度和质量，底部应焊接或安装深度每时每刻的粗集料压实齿，保证（4±1）㎜的表面砂浆厚度。

（2）振动梁垂直路面中线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面泛浆均匀平整。

在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。

g、整平饰面

（1）每车道路面配备1根滚杠（双车道两根）。

振动梁振实，，

动滚杠往返2-3遍提浆整平。

第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

多余水泥浆应铲除。

（2）拖滚后的表面宜用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

抹面机配备每车道路面不宜少于1台。

（3）在抹面机完成作业后，进行清边整缝，清浆粘浆，修补，缺边、掉角。

精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。

H、混凝土路面的养生

（1）覆盖养生使用保湿膜、麻袋或草袋等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍数。

（2）养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，特别注重前7d的保湿（温）养生。

（3）混凝土板养生初期，严禁人、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。

施工组织设计报审表

（编号：

）A—JL—02.1

合同号：

监理单位：

承包商：

致（驻地监理工程师）　　　　　　：

现报上总体各分项工程施工组织设计，详细说明和图表见附件，请予

审查和批准。

附件：

施工组织设计

承包商日期

驻地监理工程师审查意见：

驻地监理工程师日期

总监理工程师代表审定意见：

审定结论：

同意

修改后再报批

不同意

总监理工程师代表日期

附注：

特殊施工组织设计要经总监代表批准，一般由工程技术部批准。

由承包商呈报三份，审批后监理代表处的工程技术部和驻地监理工程师办公室各留一份，退承包商一份。

施工组织设计方案

一、工程概况

1、项目简介

横断面设计，沿河北路规划道路红线宽20米，一幅路断面形式，标准横断面为20m=3m（人行道）+14m（车行道）+3m（人行道）。

车行道以1.5%的单向横坡坡度坡向浉河一侧，人行道以1.5%的横坡坡向路中。

车行道结构层从上到下依次为22cm厚C35水泥混凝土、0.6cm厚沥青下封层、18cm6%水泥稳定石屑、20cm4%水泥稳定石屑。

人行道结构为：

6cm厚环保砖人行道砖、2cm厚M7.5水泥砂浆、20cm厚4%水泥稳定石屑。

2、设计标准

道路等级：

Ⅱ级城市支路

设计车速：

20km/h

路面结构设计使用年限：

20年

交通饱和年限：

15年

路面轴载标准：

BZZ－100

地震基本烈度为六度，设计按七度设防设计

路槽底面土基设计回弹模量：

不小于35MPa

路槽底面土基设计回弹弯沉值：

不小于3.32mm

水泥混凝土28d龄期弯拉强度：

不小于4.5MPa

基层