品质管理一些有用的东西.docx

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品质管理一些有用的东西

半成品品质控制内容解读

1.半成品的定义

半成品是指经过一定生产过程并已检验合格交付半成品仓库保管，但尚未制造完工成为产成品仍需进一步加工的中间产品。

但是，它不包括从一个生产车间转给另一个生产车间继续加工的自制半成品和不能单独计算成本的自制半成品。

半成品在各行业有不同名称，如机电行业称零部件、电子行业称元器件、轻化工行业则称半成品或在制品等。

2.半成品的制程控制

（1）控制点的设置。

控制点主要根据该半成品的不稳定因素设计。

①该产品以前生产有异常，有较多的不良品的记录。

②使用的生产设备不稳定。

③工装夹具、模具有不良情况。

④得到来料检验人员对不良物料的信息反馈。

⑤新员工操作。

⑥新产品、新材料、新设备的投入。

（2）制程检验的作业要点。

①首件检验的确认。

在每款产品、每台机器正式生产前，制程检验人员要确认作业员送检的首件产品，并将检验结果记录于相关表格中。

②生产资料的核对。

在每款产品、每台机器正式生产时，制程检验人员应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。

③巡检规定。

制程检验人员在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产高峰期，应保证每1～1.5小时巡检一次。

特殊时期，可向部门申请人力援助，以保证巡检密度。

巡检时可参照“产品品质检验标准表”对各项内容进行检验。

（3）制程检验人员在每次检验后，要将检验结果如实记录在“半成品巡检记录表”上，

3.半成品的品质检验

（1）验证点的设置。

制程检验是对生产过程作出的品质巡回检验，属于一种阶段性检验。

而最终/完工检验主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品可否流入下一道工序，属于定点检验，所以其控制点一般在工序终点。

①仓库出料的检验。

②半成品入仓的检验。

③新工艺、新材料投入的批量生产。

④其他特殊工序点。

（2）完工检验的检验项目与验证方法。

完工检验除重复制程检验对产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还应特别注意以下几方面的验证。

①结构性验证，按工艺图及品质标准验证。

②功能性试装，保证产品在装配阶段不受影响。

③特性验证。

④装箱数量准确性检查。

（3）品质异常的反馈与处理可分为以下两种情况。

①可判定情况。

自己可判定时，填制“完工检验问题报告”。

根据不合格程度，对不合格批产品作出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。

②不可判定情况。

对此种不合格品，可请求上级予以判定，并按判定意见予以标示，监督相关部门对其进行隔离存放。

（4）验货记录。

检验人员根据当班的验货结果，填制“半成品抽查日报表”，由被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存。

巡回检验内容解读

1.巡回检验的内容

巡回检验以抽查产品为主。

而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主，具体内容包括以下几方面。

（1）当作业人员有变化时，对新到岗人员的教育培训有无及时实施。

（2）设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期对其进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。

（3）物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否正确，是否会造成物料不良。

（4）不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

（6）产品的标识和记录能否保证可追溯性。

（7）生产环境是否满足产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

（8）对生产过程中发现的问题，是否采取了改善措施。

（9）员工能否胜任工作。

（10）生产因素变换时（换活、修机、换模、换料），是否按要求通知质检员到场验证。

2.巡回检验的要求

（1）检验人员应按照检验指导书规定的频次和数量进行检验，并做好记录。

（2）工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标记在“巡回检验登记表”上。

3.发现问题的处理

检验人员在巡检中发现问题时，应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。

问题严重时，要及时向有关部门发出“纠正/预防措施要求单”，要求其改进。

质量控制点管理办法

第1条内容

本办法规定了质量控制点的分类、设定条件和程序以及质量控制点的信息处理、审核评价和奖惩。

第2条质量控制点分类

2.1 以质量特性值设的质量控制点，适合批量生产。

2.2 以设备设的质量控制点，适合单件设备加工。

2.3 以工序设的质量控制点，适合热加工和热处理等。

第3条管理组织

质量控制点归口管理部门为工艺处、锻冶处，品质部设兼职质量管理员负责控制点的管理。

第4条质量控制点的设置

凡符合下列条件之一者，应设置质量控制点。

（1）根据质量特性重要度分级，对A级的质量特性必须设置控制点，而且是永久的。

（2）工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响者。

（3）质量不够稳定，加工中发现不合格品较多的工序和部位。

（4）质量反馈发现的对用户有重大影响的产品和项目。

第5条建立质量控制点的程序

5.1 确定质量控制点，编制质量控制点明细表。

5.1.1 由设计部门和工艺部门组织有关人员根据产品质量特性进行质量特性分级。

5.1.2 由工艺部门牵头组织有关单位，根据质量特性分级建立质量控制点，编制工序控制点明细表。

5.2 编制质量控制点有关文件。

5.2.1 由工艺部门负责绘制质量控制点流程图，组织有关人员进行工序分析，找出影响控制点质量特性的主要因素，编制工艺质量分析表。

5.2.2 以上所列文件由主管工艺部门的公司领导审查。

5.2.3 工艺部门将经领导审查批准的工艺文件分发有关部门。

5.3 由设备、工具、计量等部门负责对工序质量分析表中与本部门有关的主导性要素编制设备周期点检卡、工装周检卡和计量仪器周检卡，并制定管理办法。

第6条工序质量控制点的信息与处理

6.1 工序质量控制点的有关质量信息由质量管理人员负责收集、整理与反馈。

6.2 质量管理人员将有关设备、工具、供应等部门的质量信息反馈到各主管部门，并同时上报工艺部门。

第7条质量控制点审核评价

7.1 公司每季对各质量控制点活动情况进行审核评价。

7.2 对于质量控制点的审核，以建点前后质量状况和工序能力指数大小为主要依据。

7.3 审核质量控制点的各种文件是否完备，能否正确地指导质量控制点活动的开展。

7.4 能否正确运用各种质量管理工具。

7.5 调查工序能力指数是否真正满足产品质量要求。

7.6 工序能力验证结合评审每季度进行一次。

第8条考核与奖惩

8.1 考核标准：

可按考核成绩将控制点分为优秀工序质量控制点、合格工序质量控制点和不合格工序质量控制点，具体考核标准如下表所示。

工序质量控制点考核标准

控制点类型

项目

优秀控制点

合格控制点

不合格控制点

工艺贯彻率

100%

100%

低于100%

一次交验合格率

高于该工序规定

达该工序规定

低于该工序规定

工艺纪律考核分数（以生产班组工艺纪律细则为依据）

96分以上

90～96分

低于90分

控制文件，原始记录

齐全、正确

正确，l～2项记录欠完善

3项及以上的原始记录不完善

质量审核评价

合格

合格

不合格

8．2考核办法如下。

8.2 考核办法如下。

8.2.1 工艺处每旬检查一次，并做好原始记录及考核分数的保存工作。

8.2.2 工艺处每月汇总计算各项指标完成情况（平均值），并向质管处反馈。

8.2.3 全年有10个月达优秀控制点或合格控制点标准，则该控制点可评为优秀控制点或合格控制点，否则为不合格控制点。

8.3 奖惩办法如下。

8.3.1 年度考核被授予优秀控制点，奖金不少于100元。

8.3.2 月度考核为不合格控制点，对该控制点罚款50元，并在经济责任制考核时扣该单位2分。

年度考核为不合格控制点，对该控制点罚款100元，同时控制点组长不得评选先进工作者。

第9条检查本办法

本办法由工艺处负责组织检查，检查结果报主管领导、质管处和企管处。

工序管理内容解读

1.工序管理的内容

（1）规定产品质量标准及有关完成方法的各项规程，并明确各道工序的管理负责人及管理项目。

（2）通过培训，使员工能够运用符合标准的操作方法。

（3）将生产的结果画在控制图上，检查工序的稳定状态。

（4）发现异常时，围绕问题开展质量管理小组活动，采取有效措施防止异常再次出现。

2.工序管理的步骤

（1）制订计划。

为了生产符合质量设计和质量规格的产品，必须明确用什么样的材料、什么样的设备、什么样的方法和条件进行生产。

（2）认真贯彻操作规程。

管理的本质，就在于忠实地执行规程，按规定进行操作。

在“三定”（定人、定机、定工种）的基础上，实行“三按”（按标准、按图纸、按工艺）生产，严格执行工艺纪律，对违纪的责任者要严肃处理，对操作者这个“主导因素”加以控制，确保工序质量。

（3）检查操作规则的贯彻情况、操作方法和作业效果。

工序中使质量变动的原因多与4M1E有关，其中影响较大的，应在操作规程中明确其产生的条件。

在检查操作方法等是否正确的同时，还要在工序各处检查操作的结果，也就是检查质量管理的项目或管理特性值，以达到早期发现异常的目的。

在生产中实行“三检制”（自检、互检、专检），检查工序必要的操作，将质量状况记录在控制图上，才能保持工序的稳定状态。

3.工序异常的应对措施

当发现工序异常时，不仅要对工序或产品尽早进行处理，还要查出工序异常的原因，采取措施防止异常再次出现。

对异常情况进行处理时，应考虑到以下几点。

（1）是否还应继续生产。

（2）异常的原因在何处，如何及早发现并排除异常。

（3）对发生异常后生产的产品，如何做好检查、分选、修理等善后工作。

（4）应该采取哪些措施防止异常状况再次出现。

上述前两项是针对工序的，第三项是针对产品的，可是，只有第一至第三项的反复是避免不了异常再次发生的，这就需要进一步查找原因，采取防止异常重复出现的措施。

应当指出，改善工序的根本性措施不是生产现场自身能完全承担的，应由工艺、设备、工具、生产、检验、质量管理等有关部门合作进行。

4.工序管理的具体做法

在工序管理的众多做法中，最重要的就是控制图。

（1）步骤。

用控制图进行工序管理的一般步骤如下。

①确定控制图的特性值。

②选定控制图，确定抽样及测定方法。

③收集某一时期的数据，制作分析用控制图。

一方面注意分层、分群，另一方面检查是否处于受控状态。

如有必要，还要运用专业技术、假设检验、参数估计、相关统计方法等进行工序分析。

如有控制界限以外之点，要查明波动原因，使控制图标准化。

④当已确定标准时，用各个数据做成直方图。

与标准比较后，如果不能达到标准，应采取提高工序能力的措施，并重新收集数据制作直方图。

⑤控制图基本上能反映控制状态，直方图又能达到标准要求，应把分析用的控制图的控制界限线延长，使它成为工序控制用的控制图的控制界限线。

⑥将以后加工的工件特性值数据点在图上。

⑦画在图上的点，如有出界的，应立刻查明原因，切实采取措施。

经过以上的步骤，可以使工序处于受控状态，稳定地生产出合格产品。

（2）检查控制图。

对工序控制用的控制图要每年、每半年或每季度进行一次检查。

检查内容包括以下几项。

①用它管理什么样的工作。

②特性值是否合适。

③去除异常、调节、检查三者之间有无混乱不清。

④控制图使用的控制标准是否合适。

⑤异常出现的情况有无变化。

⑥采取处理措施的标准是否合适，有无改善的必要，处理结果是否良好。

⑦现在使用的控制图的种类、控制界限、分解方法、取样间隔以及测定方法等是否都合适。

⑧这个控制图是否还可继续使用。

⑨工序能力有无变化。

⑩操作规程修订得是否合适。

工序质量控制点管理内容解读

1.工序质量控制点的设置

（1）质量控制点的设置即确定质量控制点的对象。

这个对象一般为以下两种。

①一道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等。

②一道工序的关键特性或重要的工艺条件，如铸造中的铁水温度，造型中的型砂透气性、水分等，机械加工中的尺寸精度、形状精度和位置精度等。

（2）设置工序质量控制点，一般应遵循以下原则。

①选择对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性等有直接影响的关键项目和关键部位。

②选择工艺上有特殊要求，对下道工序加工、装配有重大影响的项目。

③选择质量信息反馈中发现的不良品较多的项目或部位。

2.工序质量控制点的管理要求

（1）对于设计、工艺要求的关键、重要项目必须长期进行重点控制。

（2）对于因工序质量的不稳定、用户反馈情况所建立的控制点，经技术改进、加强管理后，若其得到了控制，保证了质量特性要求，控制点可以撤销，转入正常的管理范畴。

3.落实和实施质量控制点管理

（1）确定工序控制点，编制“工序控制点明细表”。

（2）由工艺部门负责设计、绘制工序控制点流程图，明确标出建立控制点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具等。

（3）由工艺部门组织有关车间的工人、技术人员等进行工序分析并填制相关表格，找出影响控制点质量特性的主导因素。

（4）工艺部门根据工序分析的结果编制出“工序质量表”，针对各个影响质量特性的主导因素，规定出明确的控制范围和有关的管理要求。

（5）由工艺部门负责编制控制点的“作业指导书（表）”和“工序自检表”。

（6）由设备、工具、检验等部门根据工序质量表展开的影响要素的控制项目，编制“设备工艺装备点检卡”。

（7）由工艺部门制定“质量控制点管理办法”及“工序管理制度”，并统一纳入企业的质量责任制。

工序质量检验内容解读

1.工序检验的形式

工序检验通常有三种形式：

首件检验、巡回检验、工序末检验。

（1）首件检验。

首件检验是在生产开始时或工序因素调整后（换人、换料、换岗、换工装、调整设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验，目的是尽早发现生产过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

进行首件检验时要填写“关键工序首件检验记录表”。

（2）巡回检验。

巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。

它不仅要抽检产品，还要检查影响产品质量的生产因素（4M1E：

人、机、料、方法、环境）。

巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，应以检查影响产品质量的生产因素为主。

（3）工序末检验。

工序末检验是在全部加工活动结束后进行的检验。

其主要目的是验证前面各工序的检验是否准确，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.工序检验的作业程序

（1）产品缺陷分级。

根据严重程度，产品缺陷可分致命缺陷、重大缺陷、轻微缺陷三级。

（2）编制检验指导书（卡）。

检验指导书（卡）是具体规定工序检验操作要求的技术文件，其目的是为主要产品及其零部件和关键作业过程的检验活动提供具体的操作指导。

检验部门按工艺要求和缺陷等级编制检验指导书（卡），指导书（卡）形式多样（如加工和组装工序等），其内容一般包括检验对象、质量特性值、检验方法、检测手段、检验判定、记录和报告以及其他说明等。

其中，检验方法主要有化验、测量、试验、功能检查等，检验类别分为全数检验和抽样检验。

（3）进行检验。

检验的步骤及要点如下。

①操作者按操作指导书（卡）自检、自记。

对首件必须及时检查，并在生产中按规定抽样、检验、标记，及时剔除不良品，并将其隔离存放。

检验结果记入“工序质量检验记录表”。

②检验员对操作者自检的首件必须进行复检，并按检验指导书（卡）的规定进行巡检，将结果记入检验记录表并签章。

③检验员应对文明生产、工艺纪律等规范的执行情况进行监督。

（4）检验处理。

检验员或检验部门将检测结果与有关标准进行比较判断，对不合格品及时提出处理意见。

工序质量因素控制内容解读

5.1.2内容解读

工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。

工序质量控制就是为了把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。

影响工序质量的因素主要有：

Man（人）、Machine（机器）、Material（材料）、Method（方法）、Environment（环境），简称4M1E。

对工序质量的控制，事实上就是对这五大要素的控制。

由于行业不同、产品不同，各企业的工序条件也不一样，因而工序的“主导因素”各不相同，采取的措施也有所区别。

1.操作者因素

任何机械加工都离不开人的操作，即使最先进的自动化设备，也还是需要人去操作和控制的。

（1）造成操作者失误的主要因素有以下几点。

①质量意识差。

②操作时粗心大意。

③责任心不强。

④不遵守操作规则。

⑤操作技术不熟练等。

（2）针对操作者失误的预防和控制措施如下。

①加强质量意识教育，提高责任心，并建立质量责任制。

②进行岗位技术培训，使操作者熟悉并严格遵守操作规程。

③加强自检和首检工作。

④采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖。

⑤广泛开展质量管理小组活动，促使操作者自我提高和自我改进。

2.机器设备因素

（1）影响因素。

运行正常的机器设备是保证工序生产出符合质量要求的产品的主要条件之一。

机器设备的精确度、稳定性和性能可靠性，配合件的间隙，定位装置的准确可靠性等都会直接影响工序质量特性的波动幅度。

（2）消除机器设备造成质量波动的措施如下。

①加强设备维护保养，定期检测设备的关键精度和性能项目，建立设备日点检制度。

②采用首件检验，核实工艺装备定位安装的准确性。

③尽量采用定位装置的自动显示系统，以减少对员工调整工作可靠性的依赖。

3.加工材料因素

在机械加工中，如果工件材料的余量不均匀和硬度不均匀，会引起切削力的变化，导致工件产生弹性变形，影响工件的加工精度。

采取的主要控制措施有加强材料的检验、提高毛坯的精度、合理安排加工工序等。

4.工艺方法因素

制定的加工方法、选择的工艺参数和工艺装备等的正确合理性、贯彻执行工艺方法的严格程度等，都会对工序质量产生影响。

对此，可以采取以下一些控制措施。

（1）制定正确、合理、先进的工艺方法。

（2）优化工艺参数，保证加工质量，提高生产效率。

（3）保持工艺装备精度，搞好维修并进行周期检定，加强对刀具的保管。

（4）对关键工序采用控制图管理。

（5）严格督促员工遵守工艺纪律，对操作规程的执行情况进行检查和监督。

5.环境因素

环境是指生产现场的温度、湿度、震动、噪声、照明、室内净化和现场污染程度等。

由于生产产品的工序不同，所需环境条件也不相同，应根据工序要求选择相适应的环境条件。

包装检验内容解读

1.包装检验的项目

包装检验的项目包括：

包装材料、包装方法、包装外观、标志（起吊重心、防潮、防振动、放置方向等标识）、随机文件、随机附件、备件等。

2.包装检验的要求

（1）检查包装材料是否正确，包装箱是否牢靠并符合规定要求。

（2）包装前是否按文件要求对产品进行了油封、油漆、润滑（必要时）及外观的检验。

（3）成品合格证书（或标志）的编号与包装箱编号是否相符。

（4）包装箱上用户名称、地址、邮编及防雨、堆放等标识是否正确。

（5）按装箱清单核对产品说明书、产品合格证书、附件、备件工具。

3.包装的品质检验

（1）包装的品质检验（PQA）控制范围。

PQA控制阶段是由半制品经装配工序到成品入库这个过程，主要指包装部的生产作业。

（2）PQA控制点的设置如下。

①确认开拉首件产品。

②检查拉头工单资料。

③确认包装配件、标签、纸箱。

④确定生产、包装过程中的不稳定因素。

⑤得到制程检验和来料检验或其他途径的不良信息反馈。

⑥新员工操作。

（3）PQA的作业要点如下。

①生产资料的核对，包括装配生产通知单、包装规范、物料、零件规格（BOM）等。

②包装样板的签收，即首件确认。

③材料、配件、纸箱的验证。

④过程的巡检，具体方法与要求如表4-1所示。

表4-1  巡检方法与要求表

检验项目

方法或要求

产品外观

运用目视、手感检测，并与样品核对

产品尺寸

运用量具检测，并与《产品检验标准》核对

产品结构

与“产品包装规范”核对

产品功能

检验如扭力、拉力、压力等物料特性，按“产品检验标准”进行检验

模拟测试

按“产品检验标准”的相应要求进行测试

⑤PQA根据当班的实际巡检结果，将具体情况按类别及时填写在“包装PQA巡检日报表”的相应栏目。

⑥品质异常的反馈与处理。

如PQA在巡检中发现有不合格品，需及时填制“成品检验报告”，经审核后交装配部改善，同时跟进改善结果，直至合格为止。

4.产品装配与包装的最终品质保证

（1）控制点的设置。

最终品质保证（FQA）同最终品质控制（FQC）一样，都属于定点检验，其控制点均应设在关键工序和产品终端。

①半成品出仓的验证。

②材料、零件、配件、包装材料的验证。

③新产品的验证。

④包装成品入仓的验证。

⑤特殊工序点的品质检验。

（2）FQA作业内容有如下几项。

①确定检验批的构成。

②确定抽样类型。

③确定可接受质量水平AQL值。

④明确检验项目与验证方法。

⑤不合格品的处理。

⑥验货的记录。

（3）FQA检验项目与验证方法如下。

①待装产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能、特性等，方法同PQA。

②纸箱、标签的验证。

③成品的验证，检验项目与方法同①。

④包装效果的验证。

⑤纸箱唛头的填制规范。

⑥成品装箱数量。

首件检验内容解读

首件是指每个生产班次加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换岗以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

1.首件检验的操作者

首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由班组长复检，最后由检验员专检。

2.首件检验的条件

（1）符合下列条件的产品才可以进行首件三检。

①有经正式批准的图样、技术条件、工艺规程。

②具有符合工艺规程规定的工装、量具，并经检定合格。

（2）下列情况经首件三检合格后方能继续生产。

①每个班开始时。

②每个工人每道工序第一件加工后。

③生产中更换操作人员。

④生产中更换或重调工装、机床设备。

⑤更改、调整工艺。

3.首件检验的主要项目

（1）图号与工作单是否符合。

（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

（3）材料、毛坯的表面处理和安装定位是否相符。

（4）配方配料是否符合规定要求。

（5）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

4.首件检验的要求

进行产品首件检验时，必须注意以下事项。

（1）首件三检需由操作人员办理交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。

（2）首件三检发生错检时，由参加三检者负责。

（3）不执行首件三检盲目生产、不听劝告者，检验员有权拒绝验收其产品，由此而造成的废品由直接责任者负责，视情节轻重程度赔偿废品损失。

（4）首件三检不合格，需查明原因，采取措施排除故障后重新进行首件三检。

（5）首件三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品产生。

（6）对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强首件三检，增加巡回抽检的次数。

（7）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

（8）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。

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