某支行办公楼基坑护壁讲解.docx
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某支行办公楼基坑护壁讲解
一、施工方案
1、工程概况
新成大厦基坑位于某市北侧，东靠蝴蝶大厦，西邻A口腔医院，北为居民区宿舍，场内地坪标高为44.40—44.95m，地下室二层，建筑物±0.000相当于绝对标高45.3m，基坑开挖深度-8.0m，相当于绝对标高37.3m。
本工程主要包括隔水帷幕、人工挖孔桩（包括卧梁部分）、锚杆钢梁部分、南向洛阳铲桩加固、水池处理、基坑顶部钢管注浆，基坑喷锚支护、基坑开挖外运土方、基坑排水、集水井等。
本工程紧靠蝴蝶大厦最小距离仅1.5m，由于蝴蝶大厦已靠西修建了生活地下水池（长12m、宽4.0m、高7.0m），该段利用悬臂钢管桩支护（IJ段），其余地段均采用桩锚支护。
从基坑开挖深度和场地周边环境考察，支护的安全性和稳定性非常重要，不允许出现过大的变形和沉降。
边坡安全等级为一级，重要性系数1.1，综合荷载分项系数1.2。
根据中国有色金属工业长沙勘察设计研究院提供的《岩土工程详细勘察报告》，地质条件复杂，层位变化大，地下水丰富，场内土层自上而下依次为：
人工填土、淤泥、粉质粘土、卵石、残积粉质粘土、强风化含碳质灰岩、中风化含碳质灰岩等。
根据钻探揭露，拟建场地内地层出主要为人工填土、第四系新近冲积层、第四系冲积层、第四系残积层、泥盆系灰岩，各地层特征自上而下分别描述如下：
1.1人工填土（Qml）①：
属杂填土。
褐黄、褐黑色，主要由粘性土不均匀含碎石、砖块及砼块等组成，建筑垃圾等硬杂质含量为25-30%，未完成自重固结，结构松散，均匀性差。
层厚为2.0-7.0m，基坑四壁各向平均厚度为东向：
6.0m，南向：
4.04m，西向：
3.9m，北向：
5.88m。
1.2第四系新近冲积（Q4m1）淤泥质粉质粘土②：
褐黑～褐灰色，底部含碎石，具腥臭味，主要呈流塑状态，局部呈可塑状态，摇振无反应，光泽反应稍有光滑，干强度及韧性中等，局部分布，主要分布于场地中部南边。
层厚为1.0-4.7m，基坑壁平均厚度为南向：
2.38m。
1.3第四系冲积（Qa1）粉质粘土③：
褐黄、褐灰、褐红色，呈网纹斑块结构，坚硬～硬塑状态，局部可塑状态，摇振无反应，光泽反应稍有光滑，干强度及韧性中等，场地各处均有分层，层厚为1.9～10.0m。
1.4第四系冲积（Qa1）粉质粘土④：
浅黄～灰白色，可塑～硬塑状态，局部呈灰黑色，软塑状态。
摇振无反应，光泽反应稍有光泽，干强度及韧性中等。
场地各处均有分布，层厚为0.8～6.8m，基坑四壁各向平均厚度东向：
5.2m，南向：
3.26m，西向：
1.55m，北向：
2.22m。
1.5卵石⑤：
褐黄色，主要成分为石英质，粒径为2～5cm，最大达8cm，含砾砂及少量粘性土，饱和，中密～密实状态，场地各处均有分布，层厚为0.5～5.7m，基坑四壁各向平均厚度东向：
0.9m，南向：
2.16m，西向：
2.75m，北向：
1.46m。
1.6第四系残积（Qel）粉质粘土⑥：
褐黄～褐红色，局部夹强风化碎块，硬塑～坚硬状态，局部底部呈可～软塑状况。
摇振无反应，光泽反应稍有光泽，干强度及韧性中等。
分布于场地大部位区域，层厚为1.0～6.0m，基坑四壁各向平均厚度为东向：
0.6m，南向：
2.98m，西向：
3.8m，北向：
1.82m。
场地中第四系冲积卵石属强透水性地层，是拟建场地内主要含水量，本次勘测得第四系冲积卵石的渗透系数为5.8×10-2cm/s，场地地下水质对混凝土无腐蚀。
2、工程分析
2.1本工程工期紧、质量要求高，各项工序紧密施工，工程施工质量和进度直接影响公司形象，务必集中一切人力、物力和财力，确保工程优质、高速、安全、顺利进行。
2.2基坑开挖及人工挖孔桩等基础施工时，须采取有效的隔水等防范措施，以免产生流砂等的隐患。
2.3整个施工过程中，严密监测基坑边坡的稳定性，采取有效措施，确保边坡稳定。
3、施工部署
3.1工程目标管理
3.1.1质量目标：
严格按设计文件、国家现行有关规范进行施工，确保该工程质量达到优良工程标准。
3.1.2工期目标：
合理规范施工工序，制定周、日工期目标。
投入相应的人、财、物力，确保20个日历天完成该工程。
3.1.3安全生产目标：
增强安全意识，加大安全防护力度，杜绝人身伤亡事故，杜绝重大设备事故。
3.1.4文明施工目标：
现行实行标准化管理，争创文明施工现场。
3.2施工组织机构
我公司将以实现业主目标和企业经营目标为目的，选派具有丰富的类似工程施工经验的B同志担任项目经理，组建项目班子进驻现场进行施工，在人力、物力、财力上全面确保该项目胜利完工。
同时我们将全面实行项目经理责任制和项目成本核算制，以生产要素的优化配置和动态科学管理为基本特征，按照ISO9002标准对该项目进行全过程、全方位的科学管理。
项目部组织机构框图
外购
3.3部署的原则
3.3.1施工部署的总方针：
“四全三优先”，即全力以赴、全方位作业、全公司参与、确保全胜；人力、财力、物力优先。
3.3.2发挥我公司具有大批各类专业技术管理人员以及具有大型工程施工经验的优势，按项目管理模式对该项目进行运作和管理，圆满实现业主的各项目标。
3.3.3在施工机具设备、周转材料、劳动力等方面加大投入，进而达到集中优势力量在最短的时间内生产出最优的产品，创造出最好的经济效益和社会效益。
3.3.4采用先进合理适用的新技术、新工艺、新材料，加快工程进度，提高工程质量，降低工程成本，优质、高速、低耗地完成工程任务。
3.3.5采用项目法施工管理，以项目经理为核心的整个项目部，严格按照ISO9002系列标准，使施工全过程处于受控状态。
同时公司与项目部签订目标合同，明确各自的权利和义务，以质量为目标，以安全生产、文明施工、现场综合管理为考核标准，确保施工任务的圆满完成，为业主提供满意的工程产品。
4、施工方法
4.1测量放线
根据建设单位提供的坐标控制点及绝对高程，采用J2级光学经纬仪对施工场地进行平面方格网测量，以便土方计算量达到精确，同时放出基坑顶面石灰线，并设定坐标桩，控制基坑平面尺寸，经合格无误后再进行开挖。
根据建设单位提供的水准控制点，利用S3水准仪及塔尺建立标高控制网，作为坑底标高控制。
首先进行人工挖孔桩施工，挖孔桩完工后，再分层分段土方开挖，并分层分段进行喷锚等施工。
4.2人工挖孔护壁桩
人工挖孔护壁桩桩径900mm，GI段：
桩顶标高为44.6m，嵌固深度大于或等于5.0m，桩长约12.0m。
JKL段：
桩顶标高为44.6m，嵌固深度大于或等于4.0m，桩长约11.0m。
LM段车道出口桩顶标高为42.6m，嵌固深度大于或等于5.0m，桩长约10.0m。
桩护壁砼强度为C20，桩身、卧梁砼强度为C25，钢筋笼主筋采用12φ22和6φ18，螺旋箍筋φ8@300，加密区间距150，加劲箍为φ18@2000。
测量定位
根据设计提供的原始坐标点和设计图纸，建立平面控制网，并在实地建立三角网作控制测量。
根据设计提供的水准点，将其导入施工场地，布置施工水准点。
高程控制点和桩位控制点必须牢固可靠，保证测量的精确。
人工挖孔桩工艺流程图
安装钢筋笼
根据桩位设计平面图，实地放出各桩中心，钢尺量距全面复查一遍，桩位中心偏差控制在设计规定范围以内。
在各排桩中心延伸方向定出副桩，用砼固定，以便在开挖后校正桩位。
在开挖桩孔1-2m深后，测定各桩孔高程，并在桩孔定出四点，为施工确定位置点。
成孔工艺
根据放样定出的桩心位置，以桩心为中心，桩径为直径，下挖到一定深度后利用孔口定出的四个位置点，用垂球精确吊中，按设计桩径装模浇砼护壁。
施工中采用人力绞车提升，潜水泵排水，锄头，十字镐挖掘。
坚硬土层采用移动式空压机配合风镐进行风动掘进。
护壁施工
根据施工安全要求，采用钢筋砼护壁，孔口的护壁高出地面20-30cm。
在挖好的桩孔安装模板，精确吊中后，浇注15cm的钢筋砼护壁。
继续挖好下一道桩孔，当上一段护壁达到强度后，拆除此段模板，浇注下段护壁砼，如此循环，边控边护壁，直至设计深度。
挖孔时井口围护高出地面200-300mm，防止土、石、杂物落入孔内伤人；如在开挖过程中出现松散砂砾或流砂层时，采用砼护壁中预留软管作为泄水孔，待砼护壁达到一定强度后，再将软管扭紧。
采用潜水泵抽水，尽快支模完成护壁砼的浇筑。
工艺要求
挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。
在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置和倾斜度，平面位置误差不得大于5cm，倾斜度不超过0.5%。
为保证桩的垂直度，要求每浇完三节护壁，须校核桩中心位置及垂直度一次。
桩孔挖掘及护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
安全技术措施
成立安全领导小组，设立安全员，检查、督促按安全规范办事，将各项安全责任具体落实到人，制定严格的安全奖罚措施。
挖孔员工必须配有安全帽、安全绳。
取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、绞车等机具必须经常检查。
孔口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，孔口围护高出地面20-30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
为防止孔内缺氧，孔深超过15m时采用机械通风设备。
孔内电器照明必须用36V电源，进入孔内一切电器设备必须接零线或接地线，电线必须绝缘，拉动电线时禁止与一切硬物摩擦。
所有电器装设漏电保护器，防止漏电、触电事故发生，值班电工必须对一切电器设备和线路加强检查、维修，及时发现问题并进行妥善处理。
井口必须严格管理，无关人员不得靠近井口，挖孔工作暂停时，孔口必须用木板等封盖。
每个井位必须设置应急软梯，供施工人员上、下井急用。
开挖软流塑状粘土层时，操作人员必须系安全带，用撮箕垫脚，防止人身下沉。
密切注意天气变化，落大雨时，为确保安全可暂停施工。
终孔检查
挖孔达到设计岩层，承载力检测合格后，进行孔底处理，必须做到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层。
由于挖孔桩比较直观，因此孔径可用直观检验丈量法，若不方便，可用孔规进行检查，孔规外径不小于桩的设计直径，孔规长度可采用4m。
孔规可用钢筋简易加工。
钢筋笼制作和安装
钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场。
先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆标出主筋的位置。
把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊，同一主筋必须在一直线上。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根按上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。
为保证钢筋骨架的保护层厚度，按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”。
为方便桩质量检测，按设计要求在钢筋骨架内预埋检测用无缝钢管。
钢筋骨架的制作满足设计要求，主筋间距允许偏差±20mm，螺旋筋间距允许偏差为0-20mm。
每个桩基的钢筋可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明桩号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架起吊时采取有效的措施防止骨架变形。
当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下放至最后一个口劲箍时，可用型钢或其它可承重杆件等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接，接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
钢筋骨架就位以后，用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心，最后详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相符。
灌注混凝土
从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度小于6mm/min时，按干处砼施工，当地下水上升速度大于6mm/min时，按水下砼施工。
干处砼施工
沿护壁位置作钢筋笼下口位置标志及作卧梁底口标志。
水下砼灌注施工
砼导管底口距桩底0.5m，导管连接必须密实、不漏水。
第一次灌注时，导管、漏斗保持足够的砼，以保证第一次灌入砼后，导管埋深达1m以上。
安装止水塞，止水塞安装在孔内水位以上0.5－0.6m的位置，用铅线吊挂在料斗口上。
当料斗及喇叭斗内蓄砼满足浇灌量时，剪断止水塞控制铅丝，使砼由自重引导流入桩底，并封住导管底口。
剪球、拨栓或开阀，将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，按后述事故的处理方法进行处理。
封口后，继续下灌砼，达到一定量时，将导管适当提升，保持导管在砼中埋深不小于3m。
为确保水下砼浇捣顺利进行，拌合砼料时要保证混合料有足够的流动性，其砼的坍落度可根据业主、监理及设计人员的认可进行适当调整；一般情况，水下砼施工时砼的坍落度可控制在18cm左右。
在水下砼施工过程中，如果出现导管进水；进水发生在首批砼灌注时就产生，停止浇灌，清理已下灌的砼，改正操作方法及导管密实性后方可重新灌注；进水发生在砼面处于井孔水位以下不深的情况时，采用底塞隔水，再外加一定压力重新插入导管，恢复浇灌。
灌注混凝土时，每根桩至少留取两组试件，如换工作班时，每工作班制取试件。
人工挖孔桩浇灌砼7天后进行动测试验。
4.3土方施工
基坑GH、JM段为锚拉护壁桩，IJ段（水池处）为钢管桩加固，基坑放坡系数1:
0.2。
在基坑开挖边线确定后，进行现场复核，确认无误后，进行土方开挖，土方开挖分段逐层进行。
基坑在水平方向的开挖分段进行，一般可取10-20m。
同时，尽量缩短边坡裸露时间，即开挖后在最短的时间内设置锚杆支护、注浆及喷射混凝土。
土方开挖采用分层分段施工，第一层开挖深度3m，以后每级开挖深度为2m左右，2台1.2m3斗容量的反铲挖掘机。
在基坑范围进行挖掘工作，同时向附近的运渣车上装土。
本机最大开挖深度达8m，反铲机在基坑的上层和下层土面进行交叉作业，直至达到设计要求的挖土标高。
整个边坡坡角较陡，基本上是垂直开挖，开挖时严禁反铲机抓斗钩已施工的锚杆和护壁桩，必要时采用人工修整边坡。
为确保喷射100厚C20砾石砼的施工，在第一层土方部分开挖完成后，即进行喷砾石砼施工。
机械开挖应保留300高的土方用人工开挖，即机械挖土标高高于设计标高300，防止扰动地基持力层。
土方施工中要经常测量，复核房屋基础的平面位置、水平标高，防止基坑土方位置和标高偏差。
在确定基坑底部标高后，根据标高点进行基坑底部平整。
待基坑底部平整后挖除场区道路，由于基坑开挖深度达8米，故在靠近出口处采用两台挖机倒土并装车外运，直至基坑泥土石方挖运完毕，卸土地自定，根据施工安排，弃土只能在业主和市政交通管理部门允许的时间进行外运，以防堵塞交通和影响市容。
为满足施工，准备投入40台渣土车进行外运弃土工作。
运输车辆进出施工现场路口，设专人统一指挥，及时疏散行人和交通车辆，并在出入口处垫麻袋100米，专人打扫卫生，清洗进出场车辆，保持道路清洁，在保障市内交通顺畅的同时，确保外运弃土工作的顺利进行。
弃土外运时间向市渣土办申请，并到城管处办理运土手续，运土时间按规定执行。
运输车辆驶出施工现场，进入市内交通道路，精心驾驶，严格遵守交通规则，牢记文明施工。
土方施工措施
严格按设计要求的开挖深度进行土方施工，不多挖、不少挖，保证和其它施工交叉作业。
边坡开挖以测量放线的基坑坡顶线为依据，以基准点控制下挖土方标高，向下垂直开挖，施工中做到多测多量，及时调整深度，并做好测量记录。
在施工过程中，严禁沿途洒土、漏土，一定要做到安全生产、文明施工，保护好周边的绿化和环境。
4.4悬臂钢管桩支护
钢管采用150mm壁厚4.5mm的无缝钢管，桩芯砼采用C25细石砼，主筋φ28伸入梁内500mm。
施工顺序：
准确定出桩位→钻孔至设计深度→下入钢管插入注浆管→填入细砾石至孔口→注浆→候凝
施工技术
钻孔：
花岗岩石应采用金刚石钻头钻进，以防止破坏基础，土层可采用合金钻进。
钢管砼桩孔位偏差小于20mm，钻孔直度偏差小于0.5%。
钢管采用150mm壁厚4.5mm的无缝钢管，孔口2.5m以下同侧钻孔Ø6@500mm的出浆孔，下管时注意使出浆孔朝向基础一侧。
浆液采用水灰比0.6的水泥净浆，注浆压力控制在0.5～0.7MPa左右。
当孔口和地面大量冒浆时应采用间歇式灌浆。
填入的砾石应采用最大粒径不大于25mm的细砾石，填满至孔口。
4.5坡顶钢管注浆
根据地勘报告，基坑内杂填土较深，南向（PON段）4～5m，北向（CDH段）5～7m。
在基坑开挖时杂填土内地表水流失，将会造成基坑顶地面下沉，将危及四周建筑与道路安全，采用钢管注浆加固。
采用φ48钢管注浆，水泥为32.5级，采用纯水泥浆，浆液水灰比采用2:
1，注浆时加少量速凝剂，用量为水泥用量的5%，水泥用量按100kg/m。
采用柴油打桩机钻孔，打入φ48钢管，孔间距为@1000，钢管长3.0m，钢管壁钻4～5mm孔眼，数量为10个/根左右，孔眼梅花状均匀分布。
注浆压力控制在0.3～0.6Mpa。
每个注浆孔注浆要分2～3次注入，确保注浆效果。
4.6锚杆支护
锚杆支护必须遵循从上到下分步开挖、分步钻孔、设注浆钢筋的原则，即边开挖边支护。
工艺流程：
按设计要求开挖第一步土，并修正边坡→钻孔、插筋、并注浆，安装好土钉→喷射第一层薄混凝土4cm厚→布置φ6.5@200×200钢筋网→土钉与面层锚固好后喷射第二层混凝土6cm→开挖第二层土方，按此循环。
坡顶设挡土墙，坡底设排水沟和集水井。
土钉成孔直径为130mm，土钉采用Ⅱ级钢筋φ25，土钉长13.5m，土钉排距为桩顶以下3.5m，间距为桩间距。
端头采用2根16号槽钢，250×250×100钢垫板和螺帽施加，预紧力的施加在锚固体强度达到7天强度后方可进行。
成孔前按设计要求定出孔位做出标记和编号。
成孔过程中做好记录，按编号逐一记载；土体特征、成孔质量、事故处理等，发现较大问题时，反馈、修改土钉设计参数。
孔距的允许偏差为±100mm，成孔倾角误差不大于±5%，孔径允许偏差±5mm，孔深偏差±50mm。
成孔后要进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水、塌孔或掉落松土立即处理，成孔后及时穿入土钉钢筋并注浆。
钢筋入孔前先设置定位架，保证钢筋处于孔的中心部位，定位架形式同锚杆钢筋定位架。
支架沿钢筋长度方向间距为2m，支架不妨碍注浆时浆体流动。
支架采用φ6.5@2000。
土钉注浆采用普硅32.5水泥，水泥砂浆标号为M20，对于下倾斜孔，采用重力或低压注浆。
注浆采用底部注浆方式。
注浆导管底部先插入孔底，在注浆的同时将导管以匀速缓慢拔出，导管的出浆口始终处在孔中浆体表面以下，保证孔中气体能全部溢出。
重力注浆以满孔为止，但在初凝前须补浆1-2次。
为提高土钉拔力可采取二次注浆方法。
即在首次注浆终凝后2-4h内，用高压（2-3N/mm2）向钻孔中第二次灌注水泥浆，注满后保持压力5-8min。
二次注浆管的边壁带孔并与土钉孔同长，在首次注浆前与土钉钢筋同时放入孔内。
向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。
每次向孔内注浆时，预先计算浆体体积并根据注浆泵的冲程数，求出实际向孔内注浆体积，以确认注浆量超过孔的体积。
注浆所用水泥砂浆的水灰比，在0.4-0.45之间。
施工时当浆体工作度不能满足要求时，可外加高效减水剂，不准任意加大用水量。
浆体搅拌均匀立即使用。
开始注浆、中途停顿或作业完毕后，须用水冲洗管路。
注浆砂浆强度试块，采用70mm×70mm×70mm立方体，经标准养护后测定，每批至少3组（每组3块）试件，给出3d和28d强度。
土钉与面层连接：
土钉支护网筋φ14与锚杆头纵横相连并焊接。
外露φ50PVC排水管@2000。
锚杆张拉在注浆7天之后进行，锚固体强度达到设计强度的75%后方可张拉锁定，张拉可分2-3次进行，锚杆施加预紧力不小于100KN，锚索锁定荷载不小于150KN。
施工中抽取锚杆总数的1%，并不少于3根进行锚杆抗拉试验，试验方法按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）规范执行。
4.7喷射混凝土面层
先将圆盘钢筋（直径～6.5）调直，按边坡形状尺寸取料加工，按网孔20cm×20cm的规格编织好钢筋网，分布要均匀，绑扎要牢固，网片铺设搭接长度不小于300mm及25倍钢筋直径。
编好钢筋网后，与锚杆交接处必须进行焊接，以保证喷射混凝土时钢筋不晃动。
钢筋网必须紧贴混凝土表面，以保证钢筋网保护层厚度。
喷射混凝土材料，水泥强度等级为32.5，干净卵石，粒径不得大于12mm，水泥与砂石质量比宜为1:
4-1:
4.5，砂率45%-55%，水灰比0.4-0.45，掺外加剂，并满足设计强度要求。
喷射作业前要对机械设备、风、水管路和电线进行检查及试运转，清理喷面，埋好控制喷射混凝土厚度的标志。
喷射混凝土射距宜在0.8-1.5m，并从底部逐渐向上部喷射。
射流方向应垂直指向喷射面。
喷射混凝土面层100mm，分两次喷射。
第一层喷4cm，挂φ6.5钢筋网，再喷第二层6cm砼。
当进行下步喷射混凝土时，仔细清除施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之湿润。
根据现场环境条件，进行喷浆混凝土的养护，如浇水、织物覆盖浇水等养护方法，养护时间视温度、湿度而定，一般为7d。
混凝土强度采用150mm×150mm×150mm立方体试块进行测定，将试模底面紧贴边壁侧向喷入混凝土，每批留3组试块。
当采用干法作业时，空压机风量不宜小于9m3/min，以防止堵管，喷头水压不小于0.15N/mm2。
喷前对操作手进行技术考核。
4.8卧梁
砼采用商品砼，梁模采用单面覆膜竹胶合板，板厚12mm，模板的背楞采用60×80mm木枋，双面刨光。
接口处采用双面胶海绵条密封，板的模板间拼缝大于2mm时，采用透明胶粘贴封闭。
所有钢筋进场均有出厂质量证明书，进场后按批量、规格分别取样送检，检验合格后方可使用。
钢筋加工之前，根据设计图纸和有关规范编制钢筋下料表，加工时先制样筋，钢筋加工配备如下机具：
慢式卷扬机作冷拉调直圆盘钢筋用；切断机作为钢筋断料用；弯曲机作弯曲钢筋用。
钢筋绑扎
绑扎钢筋之前，核对钢筋数量、规格，如有错漏，立即增补，对Φ12以下钢筋采用20-22号火烧丝绑扎，Φ12以上宜采用铅丝绑扎，绑扎梁柱钢筋时，为确保保护层尺寸，设置保护层厚度的砂浆垫块（垂直设置应埋入火烧丝作绑扎）。
绑扎钢筋时必须将钢筋排距、间距布匀，并检查焊接接头是否已错开。
箍筋与受力筋垂直设置，并将开口错开设置于架立筋方向。
砼振捣使用插入式振动器时应快插慢拔，插点要均匀排到，逐点移动，按顺序进行不得遗漏，做到均匀振实，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆，没有气泡为度，振动棒移动间距控制在40cm以内，振捣上一层时应插入下层5cm以消除两层间的接缝。
4.9集水井与明沟
在基坑土方挖至设计深度后，按设计和现场条件进行集水井和明沟施工。
在基坑四周设置集水井5个，布置在基坑角点处，集水井尺寸为1000×1000×1000，排水明沟设置于基坑底部四周，尺寸为300×300mm，集水井、明沟均采用M10红砖，M10水泥砂浆砌筑和抹面，厚度大于或等于10mm。
明沟坡度3%汇入集水井，最后将集水井内沉淀的清水用潜水泵抽出排入市政下水道，保证基坑内无积水。
基坑坡面设置一定数量的泄水管，纵向间距2m，横向间距2m，采用φ50PVC管，长度大于或等于500mm。
4.10变形、位移监测
变形、位移监测应自第一层土开挖就开始进行。
变形、位移监测的目的是监测基坑及邻近建筑物、道路的水平位移情况，所以按设计要求分别布设变形观测点9个和位移监测点9个。
2天观测一次，雨天加密观测。
测量观测的精度等级至少满足三等精度要求，观测结果及时进行分析。
5、季节性施工措施
5.1雨季施工措施
基坑内准备足够的排水排污泵，保证降大雨时不致于将基坑淹没。
现场内设备和材料做好覆盖和防雨水工作，以保证机械设备正常运转和工程的顺利进行。
特别注意水泥的防潮处理。
因夏季雨水较多，本工程工期紧，项目部准备足量的防雨用具，如彩条布、薄膜、
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