人工挖孔桩首件工程施工总结.docx
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人工挖孔桩首件工程施工总结
人工挖孔桩首件工程施工总结
人工挖孔桩首件工程施工总结
高速公路建设经过最近几年的发展，各施工工序及工艺有很大的改进和提高，各分项工程的质量控制手段越来越具有实效，首件制的实行及推广就是行之有效的手段，现就人工挖孔桩基施工首件实施情况介绍如下：
某某大桥左幅8b-1#桩基是本合同段完成的第一根人工挖孔桩，于2013年10月12日开始挖孔，2013年12月4日完成混凝土灌注。
现将人工挖孔桩首件工程施工总结如下：
一、首件工程概况
某某大桥左幅8b-1#桩基设计桩长为19m，设计桩径为Φ1.5m。
桩底设计标高为623.880m，桩顶设计标高为642.880m。
桩身混凝土设计标号为C30，设计方量为33.6m3。
642.880m～630.230m段为强风化泥岩，630.230m～623.880m段为中风化泥岩。
二、施工工艺
人工挖孔桩施工工艺流程图如下：
准备工作
清理桩位场地
检查孔中心、尺寸
安装护壁钢模
浇筑混凝土护壁
挖土
吊出废土
桩位放样
检查孔底标高、持力层
人工挖孔
砂石、配比试验
制作钢模
不合格
安装吊土设备
根据地
质情况
井圈浇筑
灌注桩身砼
养生
钢筋笼制作、安装
搅拌运输砼
合格
人工挖孔桩施工工艺框图
1、基坑开挖
开挖前进行初步放样，测量放出基坑开挖边线及下挖深度，并将放样结果以书面形式交接给现场技术员，再由现场技术员交接给作业队长。
施工作业队在现场技术员的指导下，根据测量放样进行承台（系梁）基坑开挖。
基坑开挖应根据现场实际地质情况进行放坡开挖，确保基坑边坡稳定。
基坑开挖应注意基坑平面位置、尺寸和基底高程，平面尺寸应保证承台（系梁）施工空间，基底高程可比设计承台（系梁）底高程低10cm左右（预留10cm厚以便后续浇筑垫层）。
基坑应设置防排水设施。
根据现场实际需要，基坑顶做好简易的截水沟，基坑四周设置排水沟和集水坑，根据现场实际情况将积水直接排出或用水泵抽出坑外。
基坑开挖完成后，测量对基坑的平面位置、标高进行复测（此项工作与桩位放样同时进行）。
2、桩位放样
基坑开挖完成后，由测量准确放出每根桩的中心位置，现场施工人员根据所放桩位拉十字线定出四个护桩（两对角护桩的十字交点即为桩中心）。
注意：
现场施工人员在井圈复测前对护桩的保护，避免护桩移位或丢失造成孔口偏位。
桩位放样后检查各桩位间距离及对角线距离，确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。
测量人员所放的每个桩位需附带高程，并在合适位置设立水准点，以便施工过程中测量高程。
3、孔口段施工（包括井圈）
根据测量所放桩位和设计桩径在基坑底撒灰线定出孔口开挖的边线，施工人员根据边线开挖第一节。
注意第一节开挖深度应比单节护壁模板高度少30cm，高出地面的30cm护壁模板以作为井圈内模。
第一节护壁和井圈钢筋应适当加密以防裂和防止孔口坍塌。
孔口段挖好和护壁模板安装好后均应根据护桩拉十字线检查其平面位置，确保孔口中心位置满足要求。
井圈内模为高出地面的30cm护壁模板，外模可采用30cm宽的木板，必须保证井圈高出地面30cm以上。
井圈与第一节护壁砼同时进行浇筑。
孔口段施工完成后，由测量对井圈顶平面位置和高程进行复测。
对平面位置不能满足要求的应进行人工凿除部分护壁砼。
在井圈的上口作桩位“十”字控制点，“十”字交叉点即为该桩的中心点。
现场施工人员要保护好桩位控制点，以便挖桩过程中拉线吊垂线，检查挖孔的竖直度。
实测井圈顶高程用于验算实际应挖孔的深度。
4、桩孔开挖
挖掘工具采用空压机作动力带动风镐掘土，遇到岩石，人工挖掘困难时，采用松动爆破或预裂爆破，爆破后形成鸡窝状，周边岩石采用人工修凿。
爆破施工时使用手持式风钻钻爆破孔，炮眼深度为0.5-0.8m，装药前在桩孔中心掏槽捣眼，通过增加临空面来提高爆破效果。
桩孔的孔径应不小于设计桩径加两倍护壁厚度，实际应挖孔的孔深应不小于测量实测孔口标高减去设计桩底标高。
对于中风化、弱风化的岩石且地质条件稳定、无地下水的影响、整体性好的地段可取消护壁，可仅设临时支持，开挖孔径即为设计桩径。
每节段挖好后应拉十字线吊垂线检查其平面位置和孔径，确保护壁砼厚度、成孔竖直度、孔径满足要求。
出渣在孔口设立提升架，制作吊桶，采用电动卷扬机提取土渣，孔口设置安全盖板。
碴提至地面后用手推车运出距孔口5m外弃渣倾倒。
交接班时，必须验收本班开挖质量，合格后，方可进行交接或进行下道工序。
孔内通风：
爆破后不论孔深多大应向孔内送风，通风时间不低于15分钟，且待排出有毒气体后，施工人员方可进行孔内作业；当孔深超过6m时，应鼓风机向井下送风，风量不宜小于25L/s，确保底部有新鲜空气，并统一信号联络，确保底部工作安全，此项工作由专人在孔口监视；每次下井前对孔内气体进行检查（可放动物测试），防止有毒气体中毒和缺氧情况发生。
孔内采光：
每孔内设置一只安全灯，采用行灯变压器，其输出电压12V，功率100W，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
挖掘工作暂停时孔口必须加盖并树立警示牌。
挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：
⑴、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；
⑵、大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排除桩孔外，随挖土随加深集水井；
⑶、涌水量很大时，如桩较密，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1～2台潜水泵将地下水抽出，起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低；
⑷、渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。
桩孔内排水时，注意周围地下水位变化，否则由于土壤固结、地面下沉会给周围设施带来危害。
桩挖孔时，如遇采空区及溶洞时，可根据情况分别采取以下措施：
⑴、当挖孔时遇到小型溶洞和小型的采空区，一般在桩孔内设置2-4m，厚6mm钢护筒，直径略小于砼护壁内径，利用砼支护作支点，用小型油压千斤顶将护筒逐渐压入土中，钢护筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直至穿过溶洞和采空区1.0m-1.5m,再转入正常挖土和设砼支护。
⑵、当挖孔时遇到大型溶洞和大型的采空区，采用片石和沙袋回填；如还无法施工时应及时停止作业，迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止。
并上报监理办和业主，制定专项解决方案，待方案审查通过，方可进行进一步作业。
5、护壁施工
⑴、护壁钢筋采用φ8的一级钢筋，横向和环向间距均按20cm布置。
⑵、为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm搭接长度，并预留10cm连接钢筋，钢筋两端需弯弯钩。
⑶、在每节护壁中需设置15cm长插筋，8cm插入土中，7cm埋入护壁中。
⑷、护壁模板分为五块制作，以方便施工。
每节模板长125cm。
⑸、护壁每开挖1节浇注1节，如此循环至基础满足设计要求为止。
⑹、护壁模板需要设置内支撑，以保证在浇注砼时，模板不变形。
⑺、每节护壁模板支立好后应拉十字线吊垂线检查其平面位置和孔径，确保成孔竖直度和孔径满足要求。
。
⑻、护壁砼标号为C25，为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%～2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。
每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8～10cm范围内。
混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应连续施工完成。
拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补；若质量问题严重，应凿除返工作业。
⑼、护壁搭接时先进行凿毛处理，下节护壁砼灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。
⑽、每节护壁做好后，必须在孔口拉“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于30mm。
⑾、在渗水量较大区域的护壁上设置导水管，将渗水先导入孔内集水井内集中排除孔外，当浇注砼时，将其堵塞。
6、验孔
终孔后，要对成孔的竖直度、孔径、孔深、孔底承载力、嵌岩深度等进行全面的检查并清除孔底松渣、杂物等，并报请监理工程师进行验收，验收合格后方可进行下道工序。
7、钢筋笼制作
⑴、钢筋笼的加工在钢筋加工场长线胎架上集中制作，分节运输至现场安装。
⑵、钢筋笼主筋接长采用滚扎直螺纹套筒进行连接。
钢筋丝头加工及连接要求：
1）、钢筋下料时采取切割机或砂轮切割，严禁采用热加工方法切断；
2）、钢筋滚丝前应采用砂轮切割机将钢筋端部马蹄形、扭曲或弯曲部分切除，并保证钢筋端面平整且垂直于钢筋轴线；
3）、丝头加工应采用水溶性润滑液，严禁采用油性润滑液或在无润滑液的情况下加工；
4）、丝头有效螺纹长度不小于1/2连接套筒长度，允许误差为+2p即两倍丝口间距；
5）、丝牙顶宽度大于0.3p即0.3倍丝口间距的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；
6）、钢筋丝头加工完毕后，再用砂轮机将钢筋端面打磨平整并采用油漆笔进行标记（标识出一半套筒长度的位置），以便钢筋连接后的检查；
7）、钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；
8）、在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净，完好无损；
9）、钢筋连接用工作扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧即两丝头的标记刚好与套筒端部重合；
10）、钢筋连接完毕后，连接套筒外应有外露的有效丝头，且连接套筒单边外露有效丝头不得超过2p即两倍丝头间距；
11）、两节钢筋笼接头处一端滚长丝，长丝长度应不小于套筒长度。
⑶、现场技术员和钢筋班班长根据钢筋笼长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋笼的下料均须写出配料单。
为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼加劲圈上设置十字撑或三角撑钢筋加强整体刚度。
钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，两接头间距不得小于35倍钢筋直径；接头长度区段内，接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内。
主筋与螺旋箍筋之间用扎丝呈梅花状绑扎固定并按要求进行点焊，主筋与加劲圈之间采用双面点焊固定，点焊时避免咬伤主筋。
设置控制保护层厚度的“耳环”，其间距竖向为2.0m，横向圆周不得少于4处。
每节钢筋笼上端第一道加劲圈吊点位置设置“U”型吊环并在主筋上加焊短节钢筋头顶住加劲圈，以保证钢筋笼起吊及下放时吊点不至于脱落。
⑷、按照设计要求布设φ57×3mm声测管，桩径>φ1.5m的桩基布置4根声测管，桩径<=1.5m的桩基布置3根声测管。
根据每节钢筋笼的长度确定每节声测管长度，声测管接头采用φ70×6mm的套管。
位于钢筋笼最下端的声测管口用钢板封底焊死，不得漏水。
每节声测管用绑扎方式与加劲圈连接，绑扎采用12号铁丝，绑扎点每根管不得少于3处，并用8号钢筋弯制“S”型钩子勾住管口，防止下滑。
施工时注意不得损坏声测管，在施工前将管口密封。
⑸、钢筋笼成型后报请监理工程师进行验收，合格后方可进行安装定位。
8、钢筋笼安装
⑴、钢筋骨架利用25t汽车吊起吊，选用两点吊。
第一吊点设在距骨架的底部2米处，第二吊点设在骨架顶部。
起吊时先提第一吊点待骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，当骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用2根型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支撑于孔口。
松勾，起吊第二节钢筋笼，与第一节连接，两钢筋接头应在套筒中央位置顶紧并将套筒逐个拧紧，检查接头连接质量。
⑵、每下放一节钢筋笼后，向声测管内加满清水，保证管内水位不下降即声测管严密不漏浆后方可继续吊装下一节钢筋笼，钢筋笼下放完成后及时封堵管口以防掉落杂物堵塞声测管。
⑶、钢筋笼入孔是要对准孔位，垂直轻放，缓慢放入孔中，遇阻时应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。
⑷、钢筋笼下放到位后，用2根型钢穿过钢筋笼的加劲箍筋处（或在主筋上焊接吊环），将钢筋笼悬吊，然后将钢筋骨架加焊固定钢筋与护壁预埋件焊接固定。
钢筋笼平面位置定位根据井圈顶控制点拉十字线的方式，十字线交叉点与钢筋笼中心重合，并在最顶上个加劲圈焊接四个定位筋顶到护壁内侧。
⑸、钢筋骨架的制作安放必须符合规范和设计要求，安放完毕，自检合格后，报请监理工程师验收，合格后进行下一道工序。
9、混凝土灌注
⑴、当孔内有积水且无法排净时，按水下砼灌注要求进行施工；当孔内无积水或积水较少容易排干时，按常规的砼灌注进行施工。
⑵、常规的砼灌注应采用导管或串筒接入孔内进行浇筑。
导管或串筒应确保竖直，尽量居于孔中心，避免砼冲向钢筋笼或孔壁。
为防止砼离析，出料口高度始终控制在2m以内，随着砼灌注高度的上升进行拆除导管或串筒。
⑶、砼灌注的分层厚度控制在50cm以内，确保下层砼振捣密实后再进行上层砼的布料工作。
砼灌注必须连续进行，在下层砼初凝前必须进行上层砼灌注，不留施工缝。
上层砼振捣时，振动棒应插入下层砼以内不小于10cm，确保相邻两层砼粘结紧密。
⑷、砼灌注过程中，应保护好声测管。
时刻关注声测管情况，如声测管有漏水现象，应及时对漏水位置进行处理，补焊密封，避免水泥浆体进入管内堵塞声测管。
⑸、砼灌注前，现场技术员应检查孔底有无积水、杂物等。
如存在积水或杂物，应及时排出。
⑹、砼灌注前，各项准备工作必须到位后方可开盘灌注。
主要应检查便道路况、拌和站机械设备完好情况、拌和站原材料准备情况、现场砼灌注用设备和小型机具准备情况，避免灌注过程中出现问题导致砼不能连续灌注。
⑺、砼振捣要求如下：
①使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞钢筋和声测管。
②对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
在振捣过程中应避免出现振动盲区，保证砼密实。
三、施工过程简述
2013年10月12日，进行孔口段施工（包括井圈），第一节开挖深度为90cm，比单节护壁模板高度少35cm，高出地面的35cm护壁模板以作为井圈内模。
孔口段挖好和护壁模板安装好后均根据4个护桩拉十字线检查其平面位置。
孔口段施工完成后，由测量复测井圈中心，并在井圈顶重新设置了4个控制点。
经检查，井圈顶标高为642.955，孔口中心位置偏位为最大为15mm，满足要求。
孔口偏位检查
2013年10月15日正式开始挖孔作业，开挖一节护壁一节。
每节挖好和每节护壁模板支立好后均拉十字线吊垂线检查了其平面位置和孔径，保证成孔质量。
挖孔过程中，按实际每天进尺填写挖孔原始记录并每进尺2m和地质变化处留取岩样。
挖孔结束后，根据冲孔记录及岩样绘制实际的地质柱状图，并与设计的地质剖面图进行了核对。
实际地质情况与设计无明显差异。
模板平面位置检查
岩样
2013年11月17日终孔，终孔孔深19.15m，孔底标高为623.805m，比设计超深75mm。
经现场监理工程师报验孔深、孔径、竖直度、嵌岩深度及基底情况合格。
2013年11月21日，由某某应用地球物理研究所有限公司对基底进行了检查，桩底9m范围内基岩完整，无岩溶发育，正式确认终孔。
2013年12月1日钢筋笼开始制作，制作过程中现场技术人员对质量进行严格控制，包括直螺纹丝头质量、套筒连接质量、主筋间距、箍筋间距、焊接质量等。
2013年12月2日加工完成，并通过了监理工程师验收。
丝头加工
钢筋笼检查
2013年12月2日下午16:
00开始分节安装钢筋笼（钢筋笼共分2节，底节长度为11.496m/12.496m，顶节长度为9m/8m），18:
10完成钢筋笼安装。
钢筋笼接头接好并经现场监理工程师验收合格后下放。
钢筋笼采取在护壁顶拉十字线并在最顶上一个加劲圈焊接定位钢筋进行定位，使钢筋笼中心与十字线交点重合，确保钢筋笼偏位在允许范围内。
经检查，钢筋笼顶口偏位为10mm，满足要求。
钢筋笼安装
钢筋笼平面位置检查
2013年12月3日下午15:
00，监理工程师在灌注砼前进行了检查，孔底无残渣，同意灌注砼。
12月3日18:
10正式开始砼灌注。
砼灌注采用串筒接入孔内，串筒每节长度为1m，共接了18接，随着砼灌注高度的上升而拆除串筒，始终保证出料口高度不大于2m。
砼灌注的分层厚度控制在50cm以内，采用插入式振捣棒捣实，确保下层砼振捣密实后再进行上层砼的布料工作。
上层砼振捣时，振动棒插入下层砼以内不小于10cm，确保相邻两层砼粘结紧密。
2013年12月3日23:
50灌注完成，实际灌注砼方量为40方。
清除表面浮浆后，砼顶标高比设计标高高5cm，以便凿毛后桩顶标高满足要求。
串筒安放
砼灌注
四、首件施工过程中存在的问题及改进措施
1、井圈及第一节护壁砼被炸裂。
改进措施：
适当加密井圈及第一节护壁砼的钢筋；按方案要求，保证护壁砼厚度；提高井圈及第一节护壁砼的强度等级；第二节开挖时，尽量采用风镐凿除；如现场地质条件允许，可在上节护壁砼浇筑前进行下节开挖爆破，爆破结束后再施作上节护壁。
2、护壁砼侵占内空。
改进措施：
模板使用前必须严格检查，试拼合格后方可投入使用；护壁模板安装好后，设置内支撑，保证模板稳定、牢固，避免浇筑护壁砼时出现跑模现象；如出现护壁砼侵占内空的情况，拆模后及时将多余的砼予以凿除。
3、刚开始加工的钢筋笼丝头，个别丝牙不完整。
改进措施：
滚丝过程中如发现丝头存在质量缺陷，应及时对滚丝机进行检查，重新调试或更换刀片；钢筋滚丝前用砂轮切割机将钢筋端部切割平齐，确保钢筋端部无马蹄形或扭曲现象，滚丝后再用砂轮片将丝头端部打磨平整并戴好保护帽或套筒，以防止损坏丝牙。
4、钢筋笼主筋不够顺直，主筋间距不够均匀。
改进措施：
钢筋笼胎架必须调平；钢筋笼加工前先在胎架上拉线画油漆点定出最低的一根主筋的位置，再拉线安放加劲圈，确保加劲圈处于同一条线上，做好临时支撑以保证加劲圈不能再滚动；吊垂线定出最顶上一根主筋的位置，锤头与最低的一根主筋中心重合；然后依次从上往下安装其余的主筋，安装主筋时采用事先做好的定位卡（每个定位卡为主筋设计间距）定出每根主筋的位置再与加劲圈焊接牢固。
5、钢筋笼局部箍筋间距不均匀。
改进措施：
先在主筋上按照设计箍筋间距画点，再进行箍筋的安装。
6、砼通知开盘后，拌和站准备时间过长。
改进措施：
各工区有砼浇筑需求时，提前一天以书面形式（混凝土浇筑开盘鉴定通知单）通知试验室、拌和站、物资部、质检部做好相关准备工作；砼浇筑前，待各相关部门确认可以开盘后，由工区长根据现场施工人员、设备准备情况通知拌和站开盘时间。
7、罐车卸料、停料不好控制。
改进措施：
对拌和站的所有罐车定期进行检查，对性能较差的罐车及时进行维修，确保砼浇筑顺利。
8、砼塌落度不稳定。
改进措施：
砼浇筑时，前场、后场必须有试验人员值班，砼出站前，试验员应先检查砼质量并做塌落度试验，如砼质量不能满足要求，罐车不能出站，必须保证到场的砼性能满足施工要求；前场值班技术人员、试验人员如发现砼存在问题时，应及时与后场实验人员联系，及时找出问题的原因，及时调整。
9、夜间施工，罐车倒车不顺畅。
改进措施：
砼开盘前，各工区长应组织对便道进行检查，确保场内便道行车通畅；拌和站必须找有山区驾车和夜间施工经验的司机，并组织培训；夜间施工时，相关作业队应确保施工现场有足够的光线并安排专人指挥倒车。
五、小结
通过人工挖孔桩基首件工程施工过程来看，我标段所确定的人工挖孔桩施工工艺满足桩基施工的要求，可用于后期的人工挖孔桩施工。
通过首件施工，使全体挖孔桩施工管理人员及技术工人加深了对挖孔桩施工工艺的理解，增强了质量意识。
同时我们也发现了施工过程中存在的问题，针对问题提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进和优化施工工艺，杜绝在首件中存在的问题再次发生，力争优质、安全地完成我标段所有人工挖孔桩施工。
某某路桥工程有限公司
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