铸造种类与特点.docx

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铸造种类与特点

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。

广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

学习目标

1）了解铸造的分类、特点、应用。

2）理解合金的铸造性能及对铸件质量的影响，常用铸造合金的铸造性能。

3）了解砂型铸造的工艺过程及工艺要点（分型面、浇注位置、工艺参数等的正确选择），会画简单铸件的铸造工艺简图。

4）了解其他常用特种铸造方法的特点及应用、铸造技术发展趋势。

5）初步具备合理选择典型铸件的铸造方法、分析铸件结构工艺性，具有铸件质量与成本分析的初步能力。

　　铸造是毛坯或零件成形的主要方法之一。

本章主要介绍铸造成形的基础理论知识；砂型铸造与常用特种铸造工艺方法、特点、应用；铸造工艺设计要点、铸件的结构等内容。

铸件

第一节铸造基本知识

一、概述

【铸造】是指将熔化后的金属液浇入铸型中，待凝固、冷却后获得具有一定形状和性能铸件的成形方法。

铸造具有如下特点：

（1）对铸件形状和尺寸的适应性强。

它可以生产各种形状、各种尺寸的毛坯，特别适宜制造具有复杂内腔的零件。

铸件的尺寸可小至几毫米，大至几十米；质量（重量）从几克至数百吨。

（2）对材料的适应性强。

可适应大多数金属材料的成形，对不宜锻压和焊接的材料，铸造具有独特的优点。

（3）铸件成本低。

这是由于铸造原材料来源丰富，铸件的形状接近于零件，可减少切削加工量，从而降低铸造成本。

　　因此铸造是毛坯生产最主要的方法之一，如按重量计，机床中60%～80%、汽车中50%～60%采用铸件。

但由于铸造工艺环节多，易产生多种铸造缺陷，且一般铸件的晶粒粗，力学性能不如锻件。

因此铸件一般不适宜制作受力复杂和受力大的重要零件，而主要用于受力不大或受简单静载荷（特别适合于受压应力）的零件，如箱体、床身、支架、机座等。

　　铸造分为砂型铸造和特种铸造两大类。

砂型铸造是以型砂为主要造型材料制备铸型的铸造工艺方法，它具有适应性广、生产准备简单、成本低廉等优点，是应用最广的铸造方法；特种铸造是除砂型铸造以外其它铸造方法的总称，常用的特种铸造方法有金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造、实型铸造等。

特种铸造一般具有铸件质量好或生产率高等优点，具有很大的发展潜力。

二、金属的铸造性能

【金属的铸造性能】是指铸造成形过程中获得外形准确、内部健全铸件的能力，是材料的一项重要工艺性能。

铸造性能通常用金属液的流动性、收缩率等衡量。

1．流动性

【流动性】是指金属液本身的流动能力，流动性好坏影响到金属液的充型能力。

（1）流动性对铸件质量的影响

　　流动性好的金属，浇注时金属液容易充满铸型的型腔，能获得轮廓清晰、尺寸精确、薄而形状复杂的铸件；还有利于金属液中夹杂物和气体的上浮排除。

相反，金属的流动性差，则铸件易出现冷隔、浇不到、气孔、夹渣等缺陷。

下图为冷隔。

冷隔

（2）常用金属的流动性

　　金属的流动性可用螺旋线长度来测定，下图为螺旋形试样。

将金属液浇注入螺旋形铸型中，在相同的铸造条件下，获得的螺旋线越长，表明金属液的流动性越好。

表为常用合金的流动性。

螺旋形试样

常用合金的流动性

铸造合金

铸型材料

浇注温度（℃）

螺旋线长度（mm）

灰铸铁 

w（C+Si）=6.2%

w（C+Si）=5.2%

w（C+Si）=4.2%

砂型

砂型

砂型

1300

1300

1300

1800

1000

600

硅黄铜

砂型

1100

1000

铝硅合金

金属型

700

750

锡青铜

砂型

1040

420

铸钢：

wC=0.4%

砂型

砂型

1600

1640

100

200

（3）影响流动性的因素

1）合金的种类与化学成分　　不同种类的合金具有不同的流动性，根据流动性试验测得的螺旋线长度，常用铸造合金中，灰铸铁的流动性较好，而铸钢的流动性较差。

　　同类合金中，化学成分不同，合金的结晶特点不同，其流动性也不一样。

一般合金的结晶是在一个温度区间内完成，结晶时先形成的初晶会阻碍金属液的流动；而共晶合金是在恒温下结晶，无初晶形成，对金属液的阻力较小，另外共晶合金的熔点低，在同样的浇注温度下，共晶合金结晶前有足够的时间充满铸型的型腔，所以共晶合金的铸造性能优良。

合金的成分越远离共晶点，结晶温度范围越宽，其流动性越差。

因此在满足使用性能的前提下，铸造合金应尽量选用共晶合金或接近共晶成分的合金。

2）浇注工艺条件　　提高浇注温度可改善金属的流动性。

浇注温度越高，金属保持液态的时间越长，其粘度也越小，所以流动性也就越好。

因此适当提高浇注温度是改善流动性的工艺措施之一。

另外铸型材料的导热性、铸型内腔的形状和尺寸等因素对流动性也有影响。

2．收缩率

【收缩】是铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减。

包括液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个阶段。

【液态收缩】是金属液由于温度的降低而发生的体积缩减。

【凝固收缩】是金属液凝固（液态转变为固态）阶段的体积缩减。

液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，通常称为“体收缩”。

【固态收缩】是金属在固态下由于温度的降低而发生的体积缩减，固态收缩虽然也导致体积的缩减，但通常用铸件的尺寸缩减量来表示，故称为“线收缩”。

合金收缩的三个阶段

（1）收缩对铸件质量的影响

　　液态收缩和凝固收缩若得不至到补足，会使铸件产生缩孔和缩松缺陷；固态收缩若受到阻碍会产生铸造内应力，导致铸件变形开裂。

1）缩孔与缩松

【缩孔】是由于金属的液态收缩和凝固收缩部分得不到补足时，在铸件的最后凝固处出现的较大的集中孔洞，见下图。

【缩松】是分散在铸件内的细小的缩孔。

缩孔的形成过程

　　缩孔和缩松都使铸件的力学性能下降，缩松还使铸件在气密性试验和水压试验时出现渗漏现象。

生产中可通过在铸件的厚壁处设置冒口的工艺措施，使缩孔转移至最后凝固的冒口处，从而获得完整的铸件，如下图所示，冒口是多余部分，切除后便获得完整、致密的铸件；也可以通过合理地设计铸件结构，避免铸件局部金属积聚，来预防缩孔的产生。

阀体的冒口补缩

2）变形与开裂　　铸件凝固后继续冷却过程中，若固态收缩受到阻碍就产生铸造内应力，当内应力达到一定数值，铸件便产生变形甚至开裂。

　　铸造内应力主要包括收缩时的机械应力和热应力二种，机械应力是铸型、型芯等外力的阻碍收缩引起的内应力；热应力是铸件在冷却和凝固过程中，由于不同部位的不均衡收缩引起的内应力。

　　生产中为减小铸造内应力，经常从改进铸件的结构和优化铸造工艺入手，如铸件的壁厚应均匀，或合理地设置冷铁等工艺措施，使铸件各部位冷却均匀，同时凝固，从而减小热应力；铸件的结构尽量简单、对称，这样可减小金属的收缩受阻，从而减小机械应力。

（2）影响收缩率的因素　　

1）合金的种类和成分　合金的种类和成分不同，其收缩率不同，铁碳合金中灰铸铁的收缩率小，铸钢的收缩率大。

下表为常用铸造合金的线收缩率。

常用铸造合金的线收缩率（%）

合金种类

灰铸铁

球墨铸铁

铸钢

铝硅合金

普通黄铜

锡青铜

自由收缩

0.7~1.0

1.0

1.6~2.3

1.0~1.2

1.8~2.0

1.4

受阻收缩

0.5~0.9

0.8

1.3~2.0

0.8~1.0

1.5~1.7

1.2

注：

金属的体收缩约等于线收缩的3倍。

2）工艺条件　　金属的浇注温度对收缩率有影响，浇注温度越高，液态收缩越大；铸件的结构和铸型材料对收缩也有影响，型腔形状越复杂、铸型材料的退让性越差，对收缩的阻碍越大，当铸件结构设计不合理，铸型材料的退让性不良时，铸件会因收缩受阻而产生铸造应力，容易产生裂纹。

第二节砂型铸造

      砂型铸造是在砂型中生产铸件的铸造方法。

由于其造型材料来源广泛，成本低廉，是最常用的铸造方法，目前我国砂型铸件约占铸件产量的80%。

砂型铸造造型生产线

砂型铸造工艺过程如下图所示。

主要包括以下几个工序：

模样与芯盒准备、型砂与芯砂配制——造型、造芯——熔炼、浇注——落砂、清理——检验入库。

砂型铸造生产工艺流程（点击动画）

一、模样和芯盒

模样和芯盒是用来造型和造芯的基本工艺装备。

如图所示模样用于形成铸型的型腔，它和铸件的外形相适应；芯盒用于制造芯（芯子），其内腔与芯子的形状和尺寸相适应。

在单件或小批生产时，模样和芯盒可用木材制作，大批、大量生产时，可用铝合金、塑料等材料来制作。

 模样

芯盒                                                芯子

二、造型材料

造型材料是指用于制造砂型（芯）的材料，主要包括型砂和芯砂。

型砂主要由原砂、粘结剂、附加物、水、旧砂按比例混合而成。

根据型砂中采用粘结剂种类的不同，型砂可分为粘土砂、树脂砂、水玻璃砂、油砂等。

型砂与芯砂应具备如下性能：

①足够的强度；②较高的耐火性；③良好的透气性；④较好的退让性。

三、造型与造芯

1．造型

【砂型】铸型用于形成铸件的外形等，用型砂制成的铸型称为砂型。

根据生产性质不同,造型方法可分别采用手工造型或机器造型。

（1）手工造型

【手工造型】是全部用手工或手动工具完成的造型工序。

根据铸件的形状特点，可采用整体模造型、分块模造型、挖砂造型、活块造型、三箱造型、刮板造型等。

下表为几种手工造型方法的特点及应用。

造型方法

简图

主要特点

应用

整体模造型

模样为整体，分型面为平面，型腔在同一砂箱中，不会产生错型缺陷，操作简单

最大截面在端部且为一平面的铸件，应用较广

分模造型

模样在最大截面处分开，型腔位于上、下型中，操作较简单

最大截面在中部的铸件，常用于回转体类等铸件

挖砂造型

整体模样，分型面为一曲面，需挖去阻碍起模的型砂才能取出模样，对工人的操作技能要求高，生产率低

适宜中小型、分型面不平的铸件单件、小批生产

活块造型

将妨碍起模的部分做成活动的，取出模样主体部分后，再小心将活块取出，造型费工时

用于单件小批生产，带有凸起部分的，难以起模的铸件

刮板造型

刮板形状和铸件截面相适应，代替实体模样，可省去制模的工序，操作要求高

单件小批生产，大、中型轮类、管类铸件

三箱造型

用上、中、下三个砂箱，有两个分型面，铸件的中间截面小，用两个砂箱时取不出模样，必须分模，中箱高度有一定要求，操作复杂

单件小批生产，适合于中间截面小，两端截面大的铸件

（2）机器造型

【机器造型】是用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序。

主要用于成批大量生产。

按紧砂方式不同，常用的造型机有震压造型、微震压实造型、高压造型、抛砂造型、射砂造型、气流冲击造型等。

其中以震压式造型机最为常用，震压式造型机适合于中、小型铸型，主要优点是结构简单、价格低，但噪音大、生产率不够高、铸型的紧实度不高。

 震压造型示意图

 下图为多触头高压造型工作原理。

当压实活塞向上移动时，触头将型砂压实，触头自身可在多触头箱体相互联通的油腔内浮动，可适应不同形状的模样。

使整个砂箱的紧实度均匀。

高压造型型砂的紧实度、铸件的精度和表面质量都比较高，噪音小，生产率高；但结构较复杂、造价高，适用于各种形状中小型铸件的大批量生产。

多触头高压造型

2．造芯

芯的主要作用是形成铸件的内腔或局部外形。

制芯也可分为手工造芯或机器造芯。

将铸型的各组元（上型、下型、芯、浇口杯等）组合成一个完整的铸型便可用于浇注。

四、熔炼与浇注

【熔炼】是指使金属由固态转变成熔融状态的过程。

熔炼的主要任务是提供化学成分和温度合适的熔融金属。

1．熔炼铸铁的熔炼设备主要有冲天炉、电炉等。

2．浇注

金属液应在一定的温度范围内按规定的速度注入铸型。

浇注时铸铁液应以适宜的流量和线速度定量地浇入铸型，速度过快，铸型中的气体来不及排出易产生气孔，并易形成冲砂。

浇注速度过慢，使型腔表面烘烤时间过长，导致砂层翘起脱落，产生结疤、夹砂等缺陷。

浇注时既可采用手动浇注，也可采用自动烧注，自动浇注通常用于自动造型线、离心铸管机等。

五、落砂、清理、检验

【落砂】是指用手工或机器使铸件与型砂、砂箱分开的操作。

【清理】是采用铁锤敲击、机械切割或气割等方法清除铸件表面粘砂、型砂、多余金属（包括浇冒口、飞翅和氧化皮）的过程。

【检验】就是用肉眼或借助于尖嘴锤找出铸件表层或皮下的铸造缺陷，如气孔、砂眼、粘砂、缩孔、冷隔、浇不到等，对铸件内部的缺陷还可采用耐压试验、磁粉探伤、超声波探伤、金相检验、力学性能试验等方法。

铸件的常见缺陷如下表所示。

名称

缺陷特征

产生原因分析

名称

缺陷特征

产生原因分析

浇不到

铸件残缺或轮廓不完整，边角圆且光亮

• 流动性差，浇注温度低

• 铸件设计不合理，壁太薄

• 浇时断流或浇注速度过慢

• 浇注系统截面过小

裂纹

在铸件转角处或厚薄壁交接处条状裂纹

• 铸件壁厚不均匀，收缩不一致

• 合金含硫和磷过高

• 型（芯）砂的退让性差

• 浇注温度过高

冷隔

边缘呈圆角状的缝隙

• 铸件壁过薄

• 合金流动性差

• 浇注温度低、浇注速度慢

缩孔

最后凝固处形状不规则的孔洞、内腔极粗糙

• 铸件结构设计不当，有热节

• 浇注温度过高

• 冒口设计不合理或冒口过小

错型

铸件在分型面处发生错移

• 合型时定位不准

• 造型时上、下模有错移

• 上、下型未夹紧

• 定位销或记号不准

气孔

孔洞内表光滑，大孔孤立存在、小孔成群出现

• 铸型透气性差，紧实度过高

• 铸型太湿、起模涮水过多。

芯子、浇包未烘干

• 浇注系统不正确，气体排不出去

• 砂芯通气孔堵塞

偏芯

铸件内孔位置、形状和尺寸发生偏移

• 芯子变形

• 下芯时位置不准确

• 砂芯固定不良，浇注时被冲偏

砂眼

内部或表面带有砂粒的孔洞

• 型砂的耐火性差

• 浇注温度太高

• 型砂紧实度不够，型腔表面不致密

变形

铸件发生弯曲或扭曲变形

• 落砂过早或过晚

• 铸件壁厚不均匀

• 铸件形状设计不合理

粘砂

表面或内腔附有难以清除的砂粒

第三节铸造工艺图

      铸造生产时，首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案。

其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。

铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。

一、浇注位置的确定

【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。

铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。

通常按下列基本原则确定浇注位置。

（1） 铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。

浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。

如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。

如图所示的卷扬筒，其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。

如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。

床身的主要工作面朝下                    卷扬筒的工作面置于侧壁

（2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注。

由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。

大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。

下图为平板铸件的浇注位置。

大平面朝下

（3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。

为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示。

薄壁铸件的浇注位置

（4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。

主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。

二、分型面的选择

【分型面】是铸型组元间的接合面。

为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。

分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。

确定分型面应遵循如下原则。

（1）分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。

如图所示。

分型面选在最大直径处

（2）尽量减少分型面。

分型面少则容易保证铸件的精度，并可简化造型工艺。

对机器造型来说，一般只能有一个分型面，下图所示的绳轮铸件，大批量生产时，为便于机器造型，可按a分型方案，采用环状型芯，将二个分型面减少为一个分型面。

当然在单件生产时，采用手工造型时，为减少工装的制造，采用b方案，三箱造型，二个分型面也是合理的。

（ａ）

（ｂ）

绳轮铸件的分型面

（3）尽量使分型面平直。

为了使模样制造和造型工艺简便，如图所示弯曲连杆的分型面，不应采用弯曲的分型面（ｂ方案），而应采用平直的分型面（ａ方案）。

弯曲连杆的分型面

（4）尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中。

铸件处于同一砂箱中，既便于合型，又可避免错型，以保证铸件的精度。

下图水管堵头的二种分型方案，图中a分型方案较合理，使基准面与加工面位于同一砂箱中，铸件的精度易保证。

水管堵头的分型面

（5）尽量使型芯位于下箱，并注意减低砂箱的高度。

这样可简化造型工艺、方便下芯和合型、便于起模和修型。

如图缩示机床立柱的分型方案，采用Ⅱ方案比较合理，可使型腔和型芯大部分处于下箱中，便于起模、下芯、合型。

机床立柱的分型面

三、工艺参数的选定

（1）机械加工余量和公差

【机械加工余量】是指铸件加工面上预留的、准备切除的金属层厚度。

加工余量取决于铸件的精度等级，与铸件材料、铸造方法、生产批量、铸件尺寸、浇注位置等因素有关。

      铸件的尺寸公差CT，其精度等级从高到低有1、2、3.．．．．．16共16个等级；加工余量等级MA，从精到粗可分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共9个级别。

下表为砂型铸造常用铸造合金单件和小批生产时公差等级及与之配套的加工余量等级。

单件和小批生产时铸件公差等级及与之配套的加工余量等级（摘自GB/T1350-89）

造型材料

CT/MA

铸钢

灰铸铁

球墨铸铁

可锻铸铁

铜合金

轻金属合金

干、湿砂型

13-15/J

13-15/H

13-15/H

13-15/H

13-15/H

12-14/H

自硬砂

12-14/J

11-13/H

11-13/H

11-13/H

10-12/H

9-11/H

      铸件的公差等级和加工余量等级确定后，加工余量数值可根据GB/T11350-1989选取；公差的数值可按GB6414—86选取。

      为简化铸造工艺，铸件上的小孔和槽可以不铸出，而采用机械加工。

一般铸铁件上直径<30mm、铸钢件上直径<40mm的孔可以不铸出。

（2）起模斜度

【起模斜度】为使模样（或型芯）易从铸型（或芯盒）中取出，在模样（或芯盒）上与起模方向平行的壁的斜度称为起模斜度，可用角度α或宽度a表示，提倡使用宽度a。

模样的起模斜度可采用增加壁厚、加减壁厚、减小壁厚三种取法，如图所示。

对于需要机械加工的壁必须采用增加壁厚法。

　　起模斜度需要增减的数值可按有关标准选取，采用粘土砂造型时的起模斜度可按JB/T5105—1991确定。

一般木模的斜度α=0.3°~3°，a=0.6~3.0mm；金属模的斜度α=0.2°~2°，a=0.4~2.4mm。

模样越高，斜度越小。

当铸件上的孔高度与直径之比小于1（H/D<1）时，可用自带芯子的方法铸孔，用自带芯子的起模斜度一般应大于外壁斜度。

起模斜度的取法

（a）增加铸件厚度　　（b）加减铸件厚度　（c）减小铸件厚度

（壁厚<8mm）　　（壁厚：

8mm~12mm）　　（壁厚>12mm）

（3）收缩率

　　为补偿铸件在冷却过程中产生的收缩，使冷却后的铸件符合图样的要求，需要放大模样的尺寸，放大量取决于铸件的尺寸和该合金的线收缩率。

一般中小型灰铸铁件的线收缩率约取1%；非铁金属的铸造收缩率约取1.5%；铸钢件的铸造收缩率约取2%。

（4）铸造圆角

【铸造圆角】模样壁与壁的连接和转角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。

铸造圆角可减少或避免砂型尖角损坏，防止产生粘砂、缩孔、裂纹。

但铸件分型面的转角处不能有圆角。

铸造内圆角的大小可按相邻两壁平均壁厚的1/3~1/5选取，外圆角的半径取内圆角的一半。

（5）芯头

【芯头】是指砂芯的外伸部分，用来定位和支承砂芯。

如图所示。

芯头有垂直和水平芯头两种。

芯座是指铸型中专为放置芯头的空腔。

芯头和芯座尺寸主要有芯头长度L（高度H）、芯头斜度α、芯头与芯座装配隙s等，其数值与型芯的长度（高度）和直径有关，应查阅相关资料后确定（本书略）。

芯头的结构

（a）垂直芯头　　    　　　（b）水平芯头 

四、浇注系统

【浇注系统】是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道。

（1）浇注系统的组成与作用　通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和冒口等组成。

合理地设计浇注系统，可使金属液平稳地充满铸型型腔；控制金属液的流动方向和速度；调节铸件上各部分的温度，控制冷却凝固顺序；阻挡夹杂物进入铸型型腔。

冒口起补缩、排气和集渣作用。

（2）浇注系统的类型　按金属液导入型腔的位置，浇注系统可分为底注式、顶注式、中注式、阶梯式等，见下图。

浇注系统的类型

五、铸造工艺图绘制举例

【铸造工艺图】是表示分型面、浇注位置、型芯结构和尺寸、浇注系统、工艺参数等的图样，可按规定工艺符号或文字标注在铸件图上或另绘工艺图。

例：

下图为衬套零件图，材料为HT200，采用砂型铸造，年生产量200件，试绘出铸造工艺图。

（1）结构分析、确定造型方法、浇注位置和分型面。

零件上φ48mm的孔要铸出，但内孔的小台阶不铸出，故采用简单的圆棒型芯；为简化铸造工艺，φ8mm的小孔和铸件侧壁的小台阶和小凹槽均不铸出。

铸件高度不大，可采用两箱整体模造型、垂直浇注。

分型面选在φ160mm的端面处，采用二箱整体模造型。

（2）工艺参数确定。

加工余量　铸件各个面都要加工，故都应有余量。

砂型铸造灰铸铁件的公差及配套的加工余量等级为14/H。

顶面和孔的加工余量等级降一级（取J级），加工余量数值可查GB/T11350-1989选取，φ160mm和φ104mm圆周面双侧加工，每侧余量为6.0mm，底面的加工余量为6.0mm，顶面的加工余量为7.0mm，内孔的每侧的加工余量为6.0