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rmese盾构技术规格书

2.4盾构技术规格书

TBMTechnicalDocument

1.1

基本说明

型号:

RME246SE

类型:

混合刀盘全断面土压平衡盾构

开挖模式：

土压平衡模式

1.1.1

隧道设计规范

最小曲率半径（TBM设计>:

250m

最大坡度

最大工作压力

4bar

1.1.2

基本尺寸

开挖直径<新滚刀）:

6,280mm

开挖直径<新边刮刀）:

6,260mm

刀盘直径

6250mm

刀盘长度约

前盾体前部直径:

6,250mm

前盾厚度：

40mm

前盾长度

中盾直径

6240mm

中盾长度

中盾厚度：

30mm

盾尾直径

6230mm

盾尾长度

尾盾厚度：

25mm

TBM盾体长度约:

8740mm<待设计联络确定准确数据）

TBM+后备系统长度（大约>:

67m<待设计联络确定准确数据）

TBM主机重量（大约>:

342t

TBM+后备系统重量（大约>:

622t

超前注浆孔

正面2个,斜孔12个

1.2

管片说明

预制混凝土管片

外径:

6,000mm

内径:

5,400mm

厚度:

300mm

长度:

1,500mm

安装形式:

5管片+1key

注浆输出:

通过盾尾同步注浆,注浆压力和流量可调

1.3

刀盘结构

1.3.1

盘面设计特点

刀盘正面泡沫注入点

5个

刀盘边缘泡沫注射点

2个

钢格栅

最大通过粒径30cm

开口率约

33%

1.3.2

刀盘地耐磨保护

刀盘正面有碳化铬超硬耐磨保护板

刀盘侧边缘有碳化铬超硬耐磨保护板

1.3.3

刀盘、刀具磨损监控系统

2个撕裂刀磨损自动监控点：

加压油类型

在磨损8mm和16mm时提醒

监控点位于刀盘边缘

刀盘磨损监控液压油路监测系统

2根刀盘磨损监测液压油管：

中心放射式分布

预埋于耐磨板中

加压油类型

在耐磨板到达磨损极限前提醒

1.3.4

刀盘结构/设计

高强抗拉钢材

轮辐式设计

有限元分析确认刀盘结构设计

悬臂梁型结构

舱内泡沫注射口

6个<其中4个在搅拌臂上）

土压传感器,安装在刀盘土舱内隔板上

6个

搅拌臂<被动）

4个

1.3.5

切削刀具布置

1.3.5.1

混合刀盘开挖

17寸单刃滚刀

面板单刃滚刀数量：

滚刀直径：

每把刀额定承载力：

后装式滚刀可与撕裂刀互换

中心刀

34把单刃滚刀）

432mm

25t.

5个双刃滚刀<10个刀刃）

刮刀

数量：

钨碳钢插入式,碳化铬超硬耐磨保护板

72个

撕裂刀

12个

刀盘面板全部更换为撕裂刀时,可安装撕裂刀数量

56个

刀盘面板地单刃滚刀也可更换为双刃滚刀

可更换32个

1.4

刀盘驱动

1.4.1

刀盘动力系统

变频驱动电机：

6个

包含：

减速机、每台200kW水冷式电机、机械力矩限制器

刀盘总动力：

6×200kW＝1200kW

工作电压：

600V

可逆式、绝缘等级F

1.4.2

变频驱动

每台电机配单独地变频器

带电流、电压保护装置

F等级地绝缘变压器

可调速双向转动刀盘

变频器水冷

1.4.3

刀盘最大理论速度和扭矩值<在100%有效时,理论值）

最大连续工作扭矩：

665t•m

最大扭矩输出时地速度范围

0－1.76rpm

最大速度

3.5rpm

极限<脱困）扭矩：

832t•m

刀盘最大速度和扭矩值<95%实际有效）

最大连续工作扭矩：

632t•m

最大扭矩输出时地转速范围

0.0to1.7rpm

最大速度

3.23rpm

极限<脱困）扭矩：

790t•m

1.4.4

主轴承

直径

3130mm

三列滚柱轴承<内齿圈）

独立液压润滑系统

B10设计使用寿命

至少10000小时

1.4.5

密封系统

内径外径密封系统

各4道密封

密封油脂自动注入系统,由PLC控制,数据来自土压平衡传感器

最大水压/土压

4bar

密封系统地故障保护<遇故障时自动启动停机保护）

可调整内外密封安装位置

1次

1.5

盾构推进

推进油缸：

21个<待设计联络确定准确数据）

34MPa时单个油缸驱动力：

180t

34MPa时总驱动力：

3,780t

推进行程：

2,250mm

每组油缸最大伸出速度<所有油缸）：

15cm/min

每组油缸最大回缩速度：

225cm/min

推进油缸可单独工作,分组数量

4组

每个九十度区间装有一个推进油缸行程传感器

共4个

自动调整护套

油缸规格

直径254/178mm<待设计联络确定准确数据）

1.6

被动铰接系统

液压缸数量：

16个

单个推进力：

85t

总拉力

1360t

行程：

100mm

盾尾密封可以在隧道内更换或维修

油缸规格

直径165/76mm

行程传感器数量

4个

1.7

渣土输送系统

1.7.1

螺旋输送机

有轴型

液压驱动

螺旋输送机长度：

12m

缸体内径：

850mm

缸体外径：

914mm

缸体厚：

30mm

螺旋轴径：

250mm

螺距：

711mm

功率：

225kW

最大扭矩：

7.5t•m

转速：

0到22rpm,可调速,正反转

出土量：

430m3/hr@22rpm

可通过最大漂石尺寸：

300mm直径

分节设计

螺旋输送机伸缩行程

990mm

螺旋机前端闸门：

螺旋输送机退出后可将土舱密封

安装在舱壁上地2个液压油缸

油缸安装行程传感器

打开/关闭状态指示器

出料口闸门：

2个门,每个门2个液压油缸、

各安装1个行程传感器,并能在主控室内显示闸门开度.

出料闸门使用油脂润滑

紧急关闭系统

螺旋输送机沿壳体泡沫口布置

4个注射口

2个土压感应器,以及压力控制断路开关

2个检查窗/检查门,位于螺旋机接头处

可换式螺旋端头<1.5m）－旋转轴和螺旋叶片之间焊接连接

螺旋输送机内壁、螺旋叶片都有碳化铬耐磨层

螺旋输送机前端机壳内壁有碳化铬耐磨层

螺旋叶片边缘有碳化铬耐磨块

前机壳后部½处设有内部检查门

1.7.2

拖挂式皮带输送机

电机驱动

变频电机

带宽：

914mm

带长：

满足一列出碴列车5节18m3碴车＋1节砂浆车＋2节管片车

<待设计联络确定准确数据）

速度：

约2.2m/S,可调速,正反向.

额定出土量：

约500t/h

护边：

整条皮带均有150mm高地边缘

卸装料斗

皮带设有跑偏保护开关

设有皮带启用警示铃

皮带张紧系统

液压张紧

装有可换地橡胶重载保护套地驱动滚柱

从动轮和反回滚柱由轴承支撑

整条皮带机两侧都设有急停开关<拉线开关系统）

1.8

隧道管片设备

1.8.1

管片拼装机

机械球杯式夹持系统

所有功能由液压控制

旋转角度：

±200°

自由度

6个

在安装机旁有固定控制装置

2个

悬挂式控制装置

1个

为安装管片螺栓准备时地工作平台和护杆

设计参数：

工作时：

1.3W

测试时：

2.0W

屈服时：

5.0W

停电时有故障保护安全刹车系统

有足够行程可以拆管片

行程2050mm<待设计联络确定准确数据）

1.8.2

管片输送梁、管片吊机

单个管片吊起机,机械球杯式夹持系统

可前后移动

报警系统

所有功能采用液压控制

输送管片吊机起吊能力

1.3W<最大块管片重量）.单块管片重量4.5t

卸载管片吊机

4W,2个

前后移动吊机

1个

1.9

后配套台车结构

轨行式

最小曲率半径

250m

全长约

70m

独立台架单元安装在车轮上

标准台架单元长

H断面钢结构

润滑桶、钢轨及其他消耗品吊运设备

台车上地人行通道/设备通道

台车上支撑：

碴土改良系统

注浆系统

排水系统

给排水软管卷筒

高压电缆卷箱

拖挂地皮带传送机

盾尾油脂注射系统

通风管架支撑系统

风带储舱提升系统

变压器

电气系统

控制室

1.9.1

后备系统地牵引液压缸

数量

2个

1.9.2

二次通风系统,带风储舱提升系统

含风管储舱

2个

包括风筒

风管从储舱一直通向后配套台车前端<由硬风管和软风筒组成）

起吊装置

1套

适合直径为1,200mm通风输送管

盾构上二次通风机

1个

1.9.3

水管卷筒

供水管卷筒

1个

排水管卷筒

1个

单个卷筒容量：

30m

软管直径<待定）：

100mm

电动

软管长度

30m

1.9.4

污水排放系统

隔膜泵及管路、污水箱、水管卷筒、水管30m

1套

1.10

控制室

位于后配套架内

全功能操作控制站

标签指示为是中文、英文双语

可控制TBM机所有功能

按键启动

紧急停机

空调系统

1.10.1

控制台

控制室PC系统

配置不低于处理器为P4、2.0GHz、内存为1G、硬盘80G,软件程序能够进行中文和英文显示界面地切换.

主动矩阵TFT彩色显示

信息显示和记录使用WindowsHMI人机界面软件<中英文）

TACS导航系统信息显示和记录<中英文）

空凋、隔音、有窗

1.10.2

中央电视监控系统

3个彩色摄像机,有密封外罩,变焦镜头

盾构驾驶室内设置高分辨率彩色监视屏

监控点：

螺旋输送机出碴口

管片装卸区

皮带输送机出碴口

1.10.3

通讯电话系统

出碴口、控制室、TBM、注浆系统、油脂系统、管片安装机

共6部电话

1.10.4

可编程逻辑控制器（PLC>

TBM配备有PLC,用来控制机器和记录传感器信息.PLC设备地运转参数和错误信息将显示在HMI<人机界面）软件上,并记录下错误信息.

1.10.5

集成式LOVAT数据记录系统

系统特点是在TBM上设有终端

系统可打印“每环报告”.报告内容来自以下数据采集点,将与买方共同确定.

数据获取和记录来自以下TBM系统中地记录/控制信息：

刀盘转速

刀盘扭矩

刀盘方向

TBM总电流

主轴承润滑流量及压力

密封系统润滑流量及压力

推进油缸伸长量

推进油缸伸长速度

推进油缸压力、总推力

推进中心位置

铰接油缸行程、压力

螺旋输送机转速

螺旋输送机扭矩

螺旋输送机内部压力

螺旋输送机闸门开口显示、开闭状态显示

皮带机速度

液压油温度和等级

每台主驱动电机电流、电机频率

土仓压力

气体监测

注浆压力

注浆流量

导向系统输出

盾尾油脂消耗量

1.11

电气

1.11.1

装机总功率

刀盘：

1200kW

推进系统/安装机

150Kw

螺旋输送机：

225Kw

拖挂式皮带输送机：

37kW<待设计联络确定准确数据）

增压泵：

25kW

其他：

150kW

总计：

1850kW

1.11.2

变压器

容量：

2500kVA

扁状矿用型：

防爆保护

真空高压断电开关

干式

气冷式

1.11.3

变电设备

初级电压：

10,000V

次级电压：

600V；380V

交流电频率：

50Hz

应急电源：

220V

应急电源最大容量：

80kVA

照明：

220V

防火荧光灯设备

应急照明系统

紧急停止开关

所有电气设计和设备满足中国或IEC相关地规范规程.

功率补偿器

功率因数

0.9

高低压配电柜

1.12

TBM部件

1.12.1

盾体防侧滚条

在TBM盾构下部1/3处

1.12.2

水冷却系统

闭式循环系统

液压油冷却器

电机采用水冷降温

齿轮减速箱采用水冷降温

变频器柜水冷系统

1.12.3

气体监测

2个甲烷探测器

TBM机中一个,变压器上一个

甲烷含量超过10％时系统报警,超过20％则自动停机

1.12.4

盾体自动侧滚监控系统

1套

1.12.5

高压电缆卷筒

总容缆量：

300m

250m高压电缆

电动

1.12.6

人闸

2节式,左右舱

每舱容量：

3＋3人

与土舱后隔板螺栓连接

有观察窗口

每仓直径约

提供液压、电力、空气、水等工具接口、干燥器、过滤器系统

1595mm,长度3958mm

设计工作压力

4.0bar

测试压力

6.0bar

可点动刀盘

通信设备<矿用电话）

紧急照明

控制面板,操作手册

供氧呼吸系统仅在紧急状态和减压过程中使用

人闸内地管路,阀和空气压力调节器均为两套

空气管路从后配套台车后部通往人闸

压力调节系统

该系统可将压力维持在最大工作压力4bar以内地任意压力值<包括气动控制阀和调节器,压力和通风控制地远程调节器,气动传感器和手动阀）

按照加拿大相关规定和标准制造

1.2.17

物料闸

1个

吊机及轨道、压缩空气管路、闸门

1.13

盾尾

盾尾间隙

30mm

1.13.1

盾尾密封

3道钢尾刷

最后一道中有反向止浆板

1.13.2

盾尾密封油脂通道

16条通道

8条通道可从每道刷间注油脂

油脂泵以及回路控制系统

安装在后配套台车上

与PLC互锁－盾尾油脂泵运行时才允许TBM掘进

1.13.3

盾尾同步注浆通道

4条通道＋4条备用

可移除可调换

为活塞泵单液注浆系统

1.14

TACS隧道导航系统

基于视频跟踪地全自动激光系统

精度2秒

A．工业用PC

奔腾处理器,带硬驱

主动TFT显示器或监视器

键盘<为保护模式,控制面板需要）

微软Windows操作系统

B．视频跟踪

用瞄准器和双CCD摄像机获取图像

反射器和倾斜计

工业PC用图像采集卡

电子经纬仪