海川170120辊压机常见故障及处理措施.docx

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海川170120辊压机常见故障及处理措施

液压系统常见故障及处理措施

一、系统加压异常

原因分析：

1、液压油不足，液位低；2、主油缸内

泄；3、油泵损坏导致无法加压；4、加压电磁阀线圈不得

电；5、减压阀损坏或卡死；6、安全溢流阀松动或溢流阀组卡死、损坏。

处理措施：

1、检查油箱油位，若油位低及时补油；

2、在手动加压时检查主油缸是否漏油；

3、将控制柜切换到现场模式，现场手动加压，将油站出油口的球阀关死，看出口压力表显示压力是否正常，若没有压力或者压力较小则调整泵出口压力，直到调整到合适的压力，若调整后还后任没有压力，则判定油泵损坏；

■

加压时查看出口压力表显示是否正常

4、手动加压检查加压电磁阀线圈是否得电；在手动加压的情况下用内六角缓慢关闭减压调节阀，若此时压力上升，则证明是由于减压阀卡死或损坏造成无法加压的，更换或清洗减压阀即可；

关闭减压调节阀，判断减压阀是否卡死或损坏

5、用内六角缓慢调节安全溢流阀，若能加压，则说明安全溢流阀松动导致，重新调整溢流安全阀安全压力即

可，若无法加压，可能是溢流阀内部卡死或加压阀问题所

致，需拆卸溢流阀进行检查，看是否动作灵活；

泄压阀阀芯

泄压阀内部的氮气囊菌型阀弹簧垫

6、在排除上述几种问题的情况下，则有可能是加压阀

问题，首先拆卸加压阀，检查是否损坏或者卡死。

二、运行过程中系统不保压

原因分析：

1、主油缸内泄；2、减压阀卡死或损坏;

3、加压阀卡死或损坏；4、液压油脏造成液压元件动作不灵敏。

处理措施：

1、检查主油缸在运行时是否有泄漏的情况；

2、将控制模式切换到现场手动，手动加压，在加压过程中将减压调节阀缓慢关闭，看压力是否能保的住，若能保压则证明是加压阀问题，清洗或更换即可；

3、若上述操作还是不能保压，则在加压到设定值后缓慢关闭加压调节阀，若能保压，则说明是加压阀问题造成无法保压的，清洗或更换即可；

4、检查液压油是否脏，若脏需及时过滤液压油或者更换液压油。

液压油污染严重

三、运行过程中加减压阀频繁动作

原因分析：

1、液压系统元件出现磨损，系统无法保压；

2、PLC电气控制故障，出现液压元件误动作；

3、物料波动大，辊缝波动频繁，导致加减压阀频繁动

作（频繁动作造成液压元件损坏），液压系统压力过大，溢

流阀动作导致压力过低;

损坏的加减压阀

断裂的阀芯

4、蓄能器充氮压力不合理造成波动较大；液压油清洁度较差，造成液压元件动作不灵敏，导致压力过低。

处理措施：

1、在设备空载的情况下对液压系统进行保压实验看是否保压，若不保压则检查液压元件逐一排查；

2、将辊压机调至现场操作状态，通过现场操作箱控制

液压系统动作，其加压、减压，卸荷和退辊指令是否动作正常，同时观察设备负荷生产时，看PLC工作指令是否正

常;

3、物料颗粒度较大造成辊压机辊缝波动加大，造成液压系统频繁加减压;

物料颗粒度较大

4、查看蓄能器充氮压力是否合理（充氮压力

=0.75Ps，Ps：

工作压力）；

5、查看液压油是否清洁（设计要求油液清洁不低于

NAS8级），若不清洁要及时进行过滤或者更换。

四、无法退辊

原因分析：

1、副油缸漏油；2、DT1/DT9电磁阀问题;

3、单向节流阀问题；4、减磨板损坏或轨道未打油造成挤压辊阻力较大；5、溢流阀堵塞。

机架长时间未补充油脂

处理措施：

1、在退辊状态下检查副油缸是否漏油；

2、现场打到退辊状态，看DT1/DT9电磁阀是否得电，

排除电磁阀接线问题，停止退辊打开单向调节阀与油站之间接头，点动退辊，看是否有油液流出，若没有，则说明

是DT1/DT9电磁阀问题造成的，若有则证明DT1/DT9没有

问题；

3、上述问题排除后，将单向调节阀与副油缸中间接头拆除，点动退辊，看是否有油液流出，若没有，则证明单向调节阀有问题，若有则检查轨道上减磨板情况，看是否有损坏；

4、检查轨道是否有油，若没有油及时补充，减磨板是否磨损，若损坏请及时更换；

5、在退辊时看阀台上机械压力表是否有压力或者回油管是否有油液，若没有则说明溢流阀堵塞，将溢流阀进行清洗或更换即可。

五、副油缸在主油缸加减压时，活塞杆随加减压而伸

缩

原因分析：

1、回油过滤器堵塞；2、DT1/DT9电磁阀问

题。

处理措施：

1、拆卸回油过滤器检查；

2、在加减压时看DT1/DT9是否动作，有可能是电磁阀得电或者阀体卡死造成通道畅通。

六、主油缸漏油

原因分析：

1、密封件损坏；2、活塞杆磨损；3、油液

有杂物造成油缸损坏。

处理措施：

1、维修或更换新的液压缸；

2、更换油液或者对油液进行过滤。

七、氮气囊破损

原因分析：

1、氮气囊质量问题；2、蓄能器内部菌型

阀螺栓松动掉落造成氮气囊破损；3、内部进入杂物造成氮

气囊损坏；4、充氮压力不合理加之辊压机运行波动较大造成氮气囊破损。

处理措施：

1、更换氮气囊，螺栓松动主要原因是由于蓄能器在辊压机工作过程中，起到缓冲物料冲击作用，在物料不稳定情况下，蓄能器频繁受到冲击，这些对蓄能进行冲击的液压油全部经过蓄能器下部菌型阀进入蓄能内部，所以菌型阀易于损坏或螺栓产生松动，同时内部气囊容易因异常压力挤压导致破裂；

2、在更换时检查油液是否有杂物，若油液不干净需及时更换油液或过滤油液；

3、查看蓄能器充氮压力是否合理（充氮压力

=0.75Ps,Ps：

工作压力）。

机架、地脚螺栓常见故障及处理措施

一、横梁变形

故障描述：

1、传动侧上横梁变形

上横梁在动辊、定辊中间明显出现向上拱起变形；上横梁与两侧端部机架连接处发生变形。

上横梁变形

2、传动侧下底座变形，动辊侧下底座与端部机架连接处存在较大间隙；

3、传动侧地脚螺栓松动；

4、负荷生产时，动辊减速机高速轴周期性出现上下摆动现象。

原因分析：

1、上横梁加工制作问题；

2、辊轴跳动造成上横梁变形；

3、设备操作问题。

上横梁为钢板焊接件，在焊接前后，均对钢板和焊缝做过相应检验，同时在焊接工作完成后，采取退火消除焊接应力处理。

并且，如果是由于焊接应力造成上横梁变形，由于上横梁焊接结构形式决定变形形式应为类似波浪形变形，而不是现场出现的拱形变形。

可以排除加工制作问题造成上横梁变形。

因辊压机由于工作原理和性质，存在一定的振动，同时由于减速机本身出现摆动，在物料生产不稳定时，振动会加剧减速机摆动，而减速机的摆动变大会带动辊轴跳动，并且在这种不稳定的工作状态下，物料挤压会加大辊轴跳动，综合现场机架底座地脚螺栓松动，加剧了辊轴的上下跳动幅度，使轴承座不断冲击上横梁，造成上横梁变形。

综上，根据现场设备出现的问题、故障表象及测量的数据，可以确定减速机安装后的径向跳动大于安装要求

（径向跳动最大值大于1mm,同时因设备基础存在问题，

加大了辊压机的运行振动，最终导致一系列问题的出现。

处理措施：

1、拆除上横梁、下底座，对其进行矫正或更换等方式处理，保证其精加工表面平整，重新安装机架，保证底座水平满足技术要求；

2、对地脚螺栓处基础进行处理，保证基础牢固，不会出现地脚螺栓松动，同时更换损坏的地脚螺栓，然后重新按照要求进行灌浆及养护处理；

3、重新安装机架底座，保证两底座上表面平面度要求；

4、重新按要求安装减速机，安装完成后保证其高速轴径向跳动最大值小于1mm

5、更换新的锁紧盘（加宽型），按照说明书要求重新安装锁紧盘；

6、重新按照安装好的减速机，找正主电机，满足同轴

度要求0.2mm）o

二、地脚螺栓松动

原因分析：

1、基础施工问题；2、现场工况较差辊压

机运行振动较大造成地脚螺栓松动；3、地脚螺栓未及时复

地脚螺栓清理时发现的黄沙

二次灌浆不到位，底部空洞

处理措施：

1、地脚螺栓施工时要严格按照技术要求进行，施工初期一次灌浆要将地脚螺栓孔内部清理干净，不能掺杂黄沙等杂物，同时，二次灌浆时机架内部必须保证灌浆严实；

2、保证物料的前提下，选择合理的运行参数；在运行初期要按要求进行必要的螺栓复紧，运行后期要定期检查螺栓松动情况；

辊压机减速机常见故障及处理措施

一、减速机高速轴承高温烧坏

原因分析：

减速机设计细节不足，引发轴承高温损坏；

二、减速机高速轴轴承温度高

原因分析：

1、减速机高速轴轴承损坏；

2、稀油站故障；

3、冷却水管堵塞；

4、油液里存在异物进入轴承，造成高速轴高温；

处理措施：

1、对损坏的减速机高速轴轴承进行更换；

2、对稀油站冷却水管路及板式冷却器进行清洗;

三、辊压机减速机壳体开裂

损坏的减速机

原因分析：

减速机制造缺陷。

四、减速机摆动大

原因分析：

1、安装时减速机与挤压辊输出轴不同心；

2、运行过程中螺栓松动；

3、减速机与电机找正误差较大；

4、未按要求进行螺栓复紧。

处理措施：

1、对减速机本体进行找正，具体步骤及要求详见《减

速机安装要领书》；

2、停机时检查螺栓是否松动，若松动需重新进行减速机电机找正并复紧螺栓；

3、在安装时要确保减速机与电机找正数据符合设计要求；

4、在调试及运行初期需安要求进行螺栓复紧。

五、减速机空心轴断裂

原因分析：

1、减速机材质问题；

2、挤压辊中间有铁器等异物未排空的情况下启动设备；

3、万向节联轴器伸缩杆动作异常。

六、减速机漏油原因分析：

1、减速机出厂时密封未安装好；

2、现场使用时油位过高。

处理措施：

1、重新更换安装密封；

2、将润滑油压力调整合适位置。

辊压机挤压辊常见故障及处理措施

、挤压辊轴承高温

原因分析：

1、轴承存在质量问题；

2、轴承安装、使用不到位。

二、挤压辊辊面脱落

原因分析：

1、物料中掺杂铁器等不可破碎物质；

2、辊面堆焊质量问题。

处理措施：

1、在进入辊压机上游设备必须有除铁器，并保证除铁设备正常运行；

2、保证堆焊质量。

三、轴承端盖油脂外溢

原因分析：

1、运行一段时间后供油次数较多，造成干油溢出；

2、骨架密封损坏。

处理措施：

1、在设备调试时，由于轴承内部润滑油脂较少，为保护轴承，程序控制轴承供油量较大，在设备运行一定周期后，可根据生产情况对程序进行修改，满足轴承润滑需求即可；

2、更换骨架密封。

四、干油系统故障

1、干油系统润滑泵电机烧坏

原因分析：

1、电机质量问题；

2、运行压力过高，长时间运行造成电机烧坏。

处理措施：

保证备件质量的前提下，在使用时控制好出油口压力，避免压力过高。

2、干油分配器漏油或损坏

原因分析：

1、产品质量问题；

2、干油管路或干油内部掺杂有杂质造成分配器损坏。

处理措施：

在首次加油前对管路进行清理，保证管路没有杂质，油脂本身干净，后期补充油脂保证无污染，合理控制供油压力。

若是产品质量问题则联系进行更换。

3、干油泵过载损坏

原因分析：

1、干油泵质量问题；

2、现场使用不当。

处理措施：

1、冬天因环境温度低，油脂粘度大，使用时要对油脂进行加热，防止加油泵电机持续工作导致过载。

正常情况

下加油泵流量为200L/h，润滑泵油桶30L，加油泵工作分钟就能把润滑泵油桶加满；

2、联系设备供货厂家对质量不过关的油泵进行更换。

4、干油泵活塞杆断裂原因分析：

1、供油压力过大造成活塞杆断裂；

2、活塞杆质量问题；

3、干油有杂质，造成活塞杆磨损。

处理措施：

1、控制好供油压力；

2、查看干油是否有杂质；

5、干油泵不供油，辊压机频繁跳停原因分析：

1、供油泵磨损；

2、供油泵质量问题；

处理措施：

更换质量合格的产品，确保满足现场需求。

其它常见故障及处理措施

、旋转接头漏水

旋转接头漏水

原因分析：

1、旋转接头密封损坏；

2、现场安装问题，固定后没有活动量；

处理措施：

1、更换密封；

2、调整现场安装位置，保证必要的活动量

二、位移传感器量程错误原因分析：

备件质量问题；

问题处理：

联系厂家进行更换。

三、辊压机程序死机频繁造成跳停，现场不受程序控

原因分析：

存在干扰

问题处理：

查找干扰源，并对相关信号线缆进行屏蔽处理，必要时将控制柜移位。

四、气动闸板不能同步开启，易造成辊缝偏差大跳停

原因分析：

1、气压不足，无法同时打开两块闸板；

2、其中一侧换向阀、分离器故障，堵塞气道；

3、闸板因物料结皮等因素卡死，无法动作。

处理措施：

1、增加气压，检查管路是否漏气；

2、检查换向阀、分离器，并对损坏的零部件进行更

换；

3、控制物料水分，防止结皮等现象的出现。

五、辊压机电机前后振动大

原因分析：

1、主电机轴承、主轴设计不合理，刚性不足，动平衡

不符合要求；

2、电机钢底座强度不足，容易引起电机振动；

3、主电机安装找正不符合要求，引起电机振动。

处理措施：

1、要求主电机厂家优化设计；

2、更换强度较高的钢底座；

3、按规范要求安装主电机，详见《G170X120辊压机

安装使用说明书》

六、启动过程中常报水电阻不备妥

原因分析：

1、控制传输信号存在问题；

2、水电阻本身接线等问题。

处理措施：

1、查找是否存在干扰源；

2、排查主电机控制柜。

七、万向节损坏

万向节损坏

原因分析：

1、长时间运行未及时补油;

2、轴承质量问题。

处理措施：

1、更换万向节，要求业主后期运行时注意及时补充油脂；

2、更换轴承，保证外购件质量