永州mpv焊装车间水电气施工组织设计大学论文.docx

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永州mpv焊装车间水电气施工组织设计大学论文

第一章施工方案

1、压缩空气管道系统

1.1、情况简介

本工程空压站内安装3台49.2m2/min的风冷螺杆式空气压缩机及对应的3台冷冻干燥机，焊装车间内9.2~10m标高设置环装管网。

各用气点从干管引用压缩空气。

压缩空气工作压力为0.68Mpa。

1.2、施工步骤及要求

1.2.1、管子、管件等在安装前要进行外观检查，管子、管件外表不得有裂纹、砂眼、凹陷等缺陷。

1.2.2、管道安装前，管子内壁必须清除污物，在管子内壁污物确实排除后方可进行安装。

1.2.3、管道连接：

采用焊接连接，见焊接工艺；采用丝扣连接，见管道丝扣连接工艺。

1.2.4、管道中的法兰安装应与管道同心，保证螺栓自由穿入，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得以强紧螺栓的方法来消除歪斜。

1.2.5、在安装压缩空气管时，由于压缩空气中含有水分和汽缸油，流经管道时又继续冷却，管道中含有少量的油和水，所以安装管道时应有顺流方向0.2%-0.3%的坡度，使水和油顺流到贮槽予以排除。

1.2.6、压缩空气管没有设置排水器的支管尽量从总管上部开三通。

1.2.7、管路系统中所有各种支架安装要牢固，位置正确，无歪斜、松动等现象。

1.2.8、安装顺序：

先装主干管，待设备安装完毕后，再与设备碰头，最后装支管。

1.2.9、系统试压

1.2.9.1管道安装完毕后，按设计要求和规范规定对安装的管道管配件、支架、阀门、紧固件等全面检查。

1.2.9.2试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，压力表不得少于两块。

1.2.9.3压缩空气管道强度试验：

试验介质采用压缩空气，试验压力PS=1.15P，试验时压力逐渐升高，没有异常情况出现方可继续升高压力，切勿升压过快过猛，压力升至试验压力时用肥皂水进行检查，停压10min不泄漏即为合格。

1.2.9.4压缩空气管气密性试验：

强度试验合格后即进行气密性试验

PS=1.05P，在试验压力下，保持24小时，并按下列公式计算每小时渗漏率：

△P=[1-P2（t1+273）/P1（t2+273）]*100/24（%/h）

式中：

△P——每小时平均泄漏率

P1、P2——试验开始及结束时绝对压力（Mpa）

t1、t2——试验开始及结束气体温度（℃）

当△P≯1%/n，则管路气密性试验合格。

1.2.9.5压缩空气管道吹扫：

用压缩空气对系统进行吹扫,在排气口用白布检查，5分钟内白布上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。

1.2.10、管道防腐

管道涂漆按设计要求涂刷，涂料应有制造厂合格证明书；涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；管道涂色按统一规定执行；涂层质量应符合下列要求：

涂层均匀、颜色一致、漆膜附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层完整无损坏、无漏涂。

主管道每隔6米或分支处应在醒目位置处标注压缩空气的流向。

1.2.11、焊接工艺

1.2.11.1焊接技术要求

（1）焊工必须持证上岗,并按合格项目进行操作。

（2）施工现场要配备合格的焊接材料贮存场所，并建立保管、发放制度。

（3）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不小于管外径，且≥100mm，管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不小于50mm，同一直管段上两对接焊缝间的距离：

公称直径≥150mm时不小于150mm，公称直径<150mm时不小于管子外径。

（4）焊件组对前必须将坡口及其内外表面不小于10mm的范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

（5）管子或管件对接焊缝组对时，内壁要齐平，错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。

1.2.11.2焊接工艺要求

（1）管壁厚δ≤4mm，焊接时可不开坡口，但两管之间应有2-3mm间隙；管壁厚δ＞4mm，焊接时要开边坡口或V型坡口，采用机械开坡口,坡口为65°左右，且两管之间应有2－3mm的间隙。

（2）焊条必须按规定进行烘干，烘干时间、温度根据焊条类型与受潮情况而定。

焊接时,管壁较厚时应采用多层焊,以提高焊接性能，管壁＜6mm时,焊两遍，δ＞6mm时,应焊三遍以上，焊缝第一层采用氩弧焊打底，然后用φ3.2～φ4.0焊条盖面，焊层之间用角向磨光机进行清根，将飞溅的熔滴、焊渣清除干净。

面层焊缝避免使用大电流，以防出现咬边现象。

1.2.11.3焊后检查

焊缝焊完后，焊工必须立即清渣进行焊缝外观检查，外观质量要符合下列规定：

（1）焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹和未焊透。

（2）焊缝高度≤1+0.2b，且最大为5mm，b为焊缝宽度。

（3）咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。

1.3、管道丝扣连接的工艺

1.3.1、管道下料采用电动切割机,切割面不得有毛刺、飞边。

严禁采用热加工和火焰切割。

下料前，应先对系统的管道走向测量和定位，然后套丝。

套丝采用SS150型电动套丝机套丝，切口端面在套丝完成后，应涂刷无毒常温固化胶，以保护切割面不生锈。

1.3.2、加工的管螺纹密封面应完整光滑，不得有断丝和缺丝，尺寸偏差应符合标准要求。

1.3.3、螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部位，拧紧螺纹时，不得将密封填料挤入管内。

1.3.4、管道上的蝶阀、球阀等阀门的安装程序：

阀门试压→安装定位放线→管道下料→法兰焊接→阀门安装。

1.3.4.1阀门安装前必须进行外观检查，对主干管上起切断作用的阀门，应进行强度试验和严密性试验。

满足有关施工规范方可使用。

1.3.4.2蝶阀阀门应采用专用的蝶阀法兰,法兰阀门与法兰之间加设石棉橡胶垫片，法兰与管道装配应保证同心度。

1.3.4.3阀门的调节手柄应位于方便操作处，成排阀门的安装位置及手柄方向应一致。

1.3.4.4采用与法兰、阀门螺孔相应的螺栓固定阀门、法兰，其螺栓长度应露出螺母2个丝扣。

2、工艺循环水系统安装

工艺循环水系统采用钢塑复合管DN＜80丝接，DN≥80采用焊接。

循环冷却水管外加22mm厚三元丙保温材料，埋地管道做防腐处理。

2.1、管道安装

2.1.1、管道型号规格选用符合设计要求，不能用替代材料。

2.1.2、管道的坡向、坡度应符合设计要求。

2.1.3、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。

2.1.4、管道法兰连接应保持平行、同轴，不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。

2.1.5、螺栓紧固松紧要适度，紧固后的螺丝外露长度为2~3个丝扣。

2.1.6、管子对口应检查平直度，不得强力对口或加偏垫、多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

2.1.7、管道的螺纹接头宜用聚四氟乙烯带密封材料。

2.1.8、阀门安装前应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。

2.1.9、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计要求安装。

2.1.10、管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置要正确，安装要平整、牢固，管子接触良好。

2.2、管道焊接

2.2.1、凡参与管道焊接的焊工应取得所施焊范围的合格资格，在施焊全过程中应按批准或规定的焊接工艺进行焊接。

2.2.2、管子坡口形式和尺寸按设计文件或规范确定。

坡口加工可采用机械方法或采用氧乙炔焰等方法，但必须清除其表面氧化皮，并把凹凸不平处磨削平整。

2.2.3、管道焊缝位置应符合下列要求

2.2.4、直管段上两对接焊口中心间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，直径小于150mm时，不应小于管子外径。

2.2.5、焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

2.2.6、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。

2.2.7、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

2.2.8、管子、管件组对内、外壁的错边量应符合规范规定。

2.2.9焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊缝使用前应进行清理。

2.2.10、管道焊后必须对焊缝的渣皮、飞溅物清理干净，再进行外观检查，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，焊缝外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

2.3、管道系统试验

2.3.1、一般规定

2.3.1.1管道安装完毕，经检查合格后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，强度和严密性试验一般采用液压进行，空气可用气压试验代替。

2.3.1.2试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离或拆卸。

2.3.1.3试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表面满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。

2.3.1.4试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后重新试验。

2.3.1.5试验完毕后，填写“管道系统试验记录”。

2.3.2、液压试验

2.3.2.1系统注水时，应将空气排尽，试验压力按设计要求或有关规范进行。

2.3.2.2液压强度试验应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。

2.3.2.3严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。

2.3.3、气压试验

2.3.3.1气压试验一般用空气或惰性气体进行。

2.3.3.2试验压力应为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢施加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。

2.4、管道系统的吹洗

2.4.1、工作介质为流体的管道一般进行水冲洗，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%，水冲洗应以最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。

2.4.2、工作介质为气体的一般用空气吹扫，吹扫时在排气口用白布或白色靶板检查，在5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物为合格，流速不宜小于20米/秒。

3、电气系统安装

3.1、施工内容

电气安装工程包括高低压配电柜、等电位联接、变压器、母线槽、桥架、高低压电缆、动力配电箱、工位排风扇、空压机及循环水泵安装及所有配电系统调试。

施工时与其它专业密切配合，根据车间网架工程及其他配套工程实际情况组织施工。

先进行暗敷的电线管埋设，网架上支架制作安装、平台上配电箱基础槽钢制作安装，再进行电缆桥架、主母线槽安装、插接箱安装和分支母线槽安装及网架上照明线路配管穿线，平台动力箱就位、电力电缆辐射及其配管。

然后进行工位灯具工位排风扇安装。

3.2、施工程序：

3.2.1、配电所施工程序

施工准备→接地系统敷设→基础槽钢制作安装→高低压配电柜就位→变压器安装→铜母排制作安装→高压电缆敷设及控制电缆敷设→接地系统调试→高低压配电系统调试→高低压配电系统试运行

3.2.2、车间动力配电施工程序

施工准备→网架支架制作安装→主母线槽安装→插接箱安装→基础槽钢制作安装→动力配电箱安装→分支母线槽安装及始端箱安装→电力电缆敷设及配管→电力电缆头制作安装

3.2.3、车间照明插座箱配电系统安装施工程序

施工准备→网架支架制作安装→桥架安装→照明配电箱和插座箱安装→电力电缆敷设→分支管线敷设→工位灯具安装→工位排风扇安装→送配电系统调试

3.3、施工步骤工艺要求

3.3.1、施工准备

组织工程施工作业人员及主要施工机具设备进场；进行图纸会审暨技术交底；完成工程材料设备需用计划并报业主和监理审批；对于开工后急需的部分材料设备，保证在开工前组织采购进场；施工前，施工员熟悉本专业及相关专业图纸，并向施工班组做好技术、安全交底。

3.3.2、插接母线安装

3.3.2.1母线槽用于车间动力干线的敷设，母线槽由车间变电所低压配电屏引出，采用树干式配电方式。

由母线槽上的插接箱引出的导线均穿管引至用电设备或引至动力配电箱再放射式敷设至各用电设备。

3.3.2.2安装前仔细阅读图纸和安装使用说明书，了解插接母线型号规格、标高及敷设路线。

3.3.2.3安装前制作若干移动工作平台，作为插接母线起吊和空中组装用。

3.3.2.4插接母线到货后，检查其产品质量合格证，使用说明书是否齐全；型号、规格是否与图纸设计一致；插接母线内铜母排的截面积、防护等级、绝缘水平等参数是否与铭牌一致；检查到货的零部件是否与装箱单一致；对插接母线外观进行详细检查，母线表面不得有裂纹，严重擦痕、划伤、扭曲及其它不正常现象，母线搭接面平整、镀银层不得有麻面，起皮及未覆盖部份。

3.3.2.5正式安装前用500V绝缘摇表检查每一分段插接母线的铜母排之间以及铜母排与外壳之间的绝缘情况，检查结果大于10MΩ以上者，方可进行安装。

3.3.2.6插接母线固定方式：

在网架间安装的插接母线，其支、吊架的着力点设在网架的球接点上。

3.3.2.7母线槽及其支架找平：

支架标高用水准仪测量，插接母线平直度用琴钢丝拉线调整。

插接母线水平度、平直度允许误差

每米

全长

水平度

1mm

10mm

垂直度

1.5mm

5mm

3.3.2.8安装过程中要注意保证其水平度和垂直度，安装完毕后要复查。

3.3.2.9插接母线安装：

因插接母线为定尺供货产品，安装前，根据到货插接母线的长度和施工设计图，进行复核。

安装时，按其分段标志进行排放、编号，从水平弯头、垂直弯头或变容量接头处开始，依次进行安装。

安装人员分两个小组，一组负责起吊，一组负责组装；起吊时，应有措施防止母线弯曲，组装时应保证插接处接触紧密，并涂以导电膏，并保证插接母线的可靠接地。

3.3.2.10插接母线安装完毕后，试车前，做好如下工作：

（1）根据设计要求将插接箱内断路器整定电流调整好。

为防止设计与实际存在出入，还应根据实际用电设备的的额定电流，复核图纸上设计的断路器整定电流值。

（2）对插接母线（全长）进行绝缘检查，用500V摇表测量，绝缘电阻应大于10MΩ。

（3）对支架进行油漆防腐处理，一般情况下，支架刷红丹底漆二遍，中灰调和面漆二遍。

3.3.3、桥架安装

3.3.3.1放线定位：

施工前，专业人员要认真熟悉设计图纸，并与其它专业进行复核，防止桥架与动力管道、消火栓管道等发生碰撞，按照设计和复核结果确定桥架的走向、标高。

3.3.3.2桥架支架安装：

根据放线位置安装，桥架支架的安装间距为1.5-2m，支架安装在距桥架连接处的1/4处。

3.3.3.3桥架安装：

将桥架吊到支架上，连接好各段桥架，并调直后将桥架与支架用螺栓连接牢靠。

必须保证桥架在一水平线上，高度偏差不超过10mm。

3.3.3.4桥架接地:

利用截面不小于16mm2的多股铜芯线将各段桥架连接起来，构成完整的电气通路，接地软线跨接在桥架外侧明显处。

3.3.4、配管及管内穿线

3.3.4.1钢管明敷

明管吊装、支架敷设和沿墙安装时，固定点的间距应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150-500mm，中间固定点间的最大允许范围应符合规定（管径在15-20mm,25-32mm,40-50mm,65-100mm范围内，固定点间的最大允许距离分别为1.5m,2.0m,2.5m,3.5m）。

钢管通过建筑物的伸缩缝（沉降缝）时，必须采取补偿措施，可采用软管连接或通过拉接箱连接。

钢管进入箱、盒内长度为1-2mm。

钢管配线与设备连接时，应将钢管敷设到设备内，如钢管不能直接进入时，可在钢管出口处采取保护软管引入设备。

3.3.4.2钢管暗敷

（1）钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑与毛刺，切断口必须锉平，管口应刮光。

（2）对于管径在50mm以下的钢管，可采取弯管器弯管，对于大管径的钢管，外形要求较高或需弯制大量相同曲率半径的管子，可使用自制的滑轮弯管器弯制。

管子弯曲处不应出现凹凸和裂缝，弯扁程度不大于外径的10%；弯曲半径必须大于管子外径的6倍，弯曲角度必须大于90度；钢管弯曲时，焊缝必须放在弯曲方向的两侧。

3.3.4.3管内穿线

（1）穿引线前放先必须进行管路吹扫，清除管内灰尘和杂物。

对整盘绝缘导线，必须从内圈抽出线头放线。

引线穿通后，一端与所穿的导线结牢。

（2）穿线前，钢管口必须先装上塑料护圈，穿线时以免损伤导线绝缘层，如管路较长或弯曲较多，穿线困难时，可用滑石粉润滑。

（3）线穿好后，剪除多余的导线，但要留出适当余量，以便以后接线，导线预留长度为接线盒内绕盒一周，开关板内以绕板半周为宜。

（4）将穿好的导线按要求连接起来，管内严禁有接头，所有接头必须采用搪锡后焊接或用压线帽压接，再包以黄蜡绸和绝缘胶带。

3.3.5、照明干线敷设

3.3.5.1线路长度测量：

根据设计图纸的走向、标高、部位和现场实际情况测量线路的长度，必须考虑合适的预留，包括箱柜内预留长度，导线连接所需长度，转弯、引上引下以及通长所需的裕度。

3.3.5.2放线：

放线必须采用专用的放线架，严禁在地上拖放，以防损坏导线绝缘层，导线在桥架内敷设时每组导线的三根相线必须按正三角形排列，并每隔一米用绑带扎牢，导线在桥架内的填充率不大于桥架截面的40%。

3.3.5.1压接线端子：

剥线长度必须与铜鼻子相适合，压接时须采用压接钳。

3.3.6、照明灯具安装

3.3.6.1放线定位：

依据设计图纸确定灯具布置。

3.3.6.2灯具检查：

所要安装的灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯置破裂等现象，并进行试亮。

3.3.6.3灯具安装：

灯具安装前先必须对整个线路进行检测，导线间及导线对地绝缘电阻值必须大于0.5MΩ；成排灯具安装时要先弹好十字中心线，按中心线定位。

3.3.6.4灯具接线：

灯具安装好后将已敷设的导线与灯具的配线连接起来，接头处须采用搪锡后焊接，再包以黄蜡绸和绝缘胶带。

3.3.7、电力变压器安装

3.3.7.1主要使用机具：

（1）搬运吊装机具：

汽车吊、汽车、手拉葫芦、滚杠、道木、钢丝绳

（2）安装机具：

电动套丝机、电焊机、电锤、手电钻、台钻、砂轮切割机、气焊工具。

（3）测试仪器：

万用表、摇表、钢板尺、试验仪器、塞尺。

作业条件：

（1）与变压器安装有关的建筑物、构筑物的建筑工程质量应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定，当设备及设计有特殊要求时，须符合有关要求。

（2）安装前，建筑工程应具备作业条件。

（3）施工图纸齐备，并已经过图纸会审，设计交底，施工方案已经审批。

（4）设备已到现场，并作外观检查，开箱清点，规格符合设计要求，附件、备件齐全；主材基本到齐，辅材应能满足施工进度的需要，加工件已安排加工且能保证施工的正常进行，常用的施工机具及测试仪表已齐备。

3.3.7.2安装工艺

（1）工艺流程：

设备点件检查→变压器二次搬运→变压器稳装→附件安装→变压器检查及交接试验→送电前检→送电运行

（2）设备点件检查

a变压器就位前，要先对基础进行验收，并填写“设备基础验收记录”，基础的中心与标高应符合工程设计要求。

b设备点件由安装单位、供货单位会同业主、监理工程师共同进行。

c开箱检查时，应重点检查下列内容，并填写“设备开箱检查记录”。

设备出厂合格证明及产品技术文件应齐全。

设备应有铭牌、型号规格应和设计相符，附件、备件核对装箱单应齐全。

变压器外表无机械损伤，无锈蚀。

绝缘瓷件无损伤、缺陷及裂纹。

3.3.7.3变压器二次搬运

（1）变压器在装卸和运输过程中，应由起重工作业，电工配合且不应有严厉冲击和震动，运输倾斜角不得超过15°。

（2）变压器搬运时，应注意保护瓷瓶。

（3）变压器在吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须系在油箱的吊钩上，上盘的吊环仅作吊芯用，不得用此吊环吊装整台变压器。

（4）变压器在搬运或装卸前，应核对高低压侧方向，以免安装时调换方向发生困难。

3.3.7.4变压器稳装

（1）变压器就位时，应注意其方向和施工图相符，变压器距墙尺寸按施工图规定，允许偏差±25mm。

（2）变压器就位、稳装可用汽车吊进行。

（3）变压器基础的轨道应平，轮距与轨距应配合。

变压器联线

（1）变压器一、二次引线的施工，不应使变压器的套管直接承受应力。

（2）变压器工作零线与中性点接地线，应分别敷设。

工作零线宜用绝缘导线。

（3）变压器中性点的接地回路中，靠近变压器处，宜做一个可拆卸的连接点。

3.3.8、配电屏柜安装

3.3.8.1.屏柜基础安装：

此部分工作必须配合土建施工进行。

基础型钢安装其允许偏差符合规定，不直度每米1mm，全长5mm，水平度每米1mm，全长5mm，型钢固定牢固，接地良好。

3.3.8.2开箱检查。

各种屏、柜、箱安装前应检查型号、规格等是否与设计相符，部、器件有无损坏，各种附件是否齐全，各种技术资料是否齐全无误后方可安装。

3.3.8.3配电屏柜本体安装。

屏柜在搬运和安装时应有防震、防潮、防止柜架变形和漆面受损等措施，屏柜本体及内部设备与各构件间连接牢固，屏柜不能与基础型钢焊死，屏柜安装符合下表规定：

屏柜安装检查项目

允许偏差

垂直度（每米）

1.5mm

水平度（相邻两盘顶部）

2mm

不平度（相邻两盘边）

1mm

盘间接缝

2mm

3.3.8.4屏柜二次结线。

（1）按图施工，接线正确。

（2）所配导线的端部均应标明回路编号。

（3）配线整齐美观，导线绝缘良好，无损伤。

3.3.9、电缆敷设

3.3.9.1电缆敷设时，在终端头和中间头附近要留有备用长度。

电缆的弯曲半径不应小于规定值，一般允许弯曲半径是电缆直径的10-20倍。

3.3.9.2直埋电缆，在可能使电缆受到机械损伤，化学作用或地下电流震动、热影响、腐蚀物质、虫鼠等危害的地段，应采用保护措施。

电缆周围环境温度超过65℃时，应采取隔热措施，处在有可能引起火灾场所时，应加强防火措施；不宜平行将电缆（线）敷设在高温、易燃、可燃介质工艺设备，管道上方和具有腐蚀性介质，油脂类介质设备、管道上方，与工艺设备、管道隔热表面之间距离大于200mm；与其它工艺设备、管道表面之间的距离应大于150mm。

3.3.9.3电缆之间，电缆与其它管道、道路、建筑物之间平行和交叉时的最小距离，应符合有关规定，严禁将电缆平行敷设于管道的上面和下面。

3.3.9.4电缆与热力管交叉接近时，如不能满足规定要求，应在接近段或在交叉点前后1m范围内隔热处理，具体作法是：

电缆敷设在石棉水泥管内，外加10cm厚的砂土垫层上方放在隔热垫板（外包三油二毡）。

3.3.9.5敷设电缆前应作如下检查：

（1）沟、保护管或桥架应安装完毕，清扫干净，内部平整，光洁、无杂物、无毛刺；

（2）电缆型号、规格等应符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损；

（3）绝缘电阻检查合格；

（4）环境温度;

3.3.9.6敷设电缆可采用人力拉引和机械拉引。

3.3.9.7敷设在支架上的电缆，按电压等级排列，高压在上面，低压在下面，控制与通讯电缆在最下面；如两侧装设电缆支架，则电力电缆与控制电缆、低压电缆应分别安装在沟的两边，电缆支架横撑间的垂直净距无设计规定时，一般电力电缆不小于150mm，对控制电缆不小于100mm。

3.3.9.8电缆支架间的距离应按设计规定施工，当设计无规定时，电力电缆水平支架间距为1.0m，垂直间距为2.0m；控制电缆水平支架间距为0.8m，直间距为1m。

电缆支架自行加工时，钢材应平直，无显著扭曲，下料后长短差应在5mm范围内，切口无卷边、无毛刺。

支架焊接时，不要有显著的变形，支架上各横撑的垂直距离，其偏差不应大于2mm，支架安装应牢固，同一层的横撑应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm