内蒙古康巴什热电厂2350MW空冷机组工程2号机组炉前系统与锅炉本体化学清洗调试措施.docx
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内蒙古康巴什热电厂2350MW空冷机组工程2号机组炉前系统与锅炉本体化学清洗调试措施
编号:
KBSRD-NMDKY-TSFA-HX-002
内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程2号机组炉前系统及锅炉本体化学清洗调试措施
内蒙古电力科学研究院
二○一三年六月
措施编号：
KBSRD-NMDKY-TSFA-HX-002
措施日期：
2013年6月
项目负责人：
朱愉洁
工作人员：
朱愉洁焦永春
编写人员：
朱愉洁
审核：
批准：
摘要
本措施依据火电工程启动调试工作规定及机组调试合同的要求，主要针对内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程2号机组炉前系统及锅炉本体化学清洗调试工作提出具体方案。
依据相关规定，结合本工程具体情况，给出了系统调试需要具备的条件、调试具体方法、调试相关参数控制、注意事项等相关技术措施。
关键词
炉前系统清洗；锅炉化学清洗；分系统；调试
内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组工程2号机组炉前系统及锅炉本体化学清洗调试措施
1编制目的
除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，保证机组顺利启动和安全、经济运行。
2编制依据
（1）《火力发电建设工程启动试运及验收规程》（DL/T5437－2009）
（2）《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）
（3）《电力建设施工及验收技术规范》（DL/T5190.6-2012）
（4）《电力基本建设热力设备化学监督导则》（DL/T889-2004）
（5）《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》（DL/T956-2005）
（6）《电力建设安全工作规程》（第一部分火力发电厂）（DL5009.1-2002）
（7）《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》（GB/T12145-2008）
（8）《中国国电集团公司火电工程调整试运质量检验及评定标准》（2006年版）
（9）《中国国电集团公司火电机组达标投产考核办法》（2010年版）
（10）《中国国电集团公司火电工程启动调试工作管理办法》（2006年版）
（11）《中国国电集团公司火电工程安装交付调试基本条件的规定》（2006年版）
（12）《国电建投内蒙古能源有限公司电力工程启动调试管理办法》（2011年版）
3锅炉结构及热力系统简介
本工程锅炉为超临界直流、单炉膛、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢构架、紧身封闭的型锅炉。
锅炉采用中速磨煤机冷一次风机正压直吹式制粉系统，每台炉安装5台磨煤机，其中4台运行，1台备用；与每台炉配置的5层燃烧器相对应；点火及稳燃采用微油点火装置，布置在A磨入口热风道中。
炉膛水冷壁采用膜式水冷壁。
下部水冷壁及灰斗采用螺旋管圈，上部水冷壁为垂直管屏。
内置式汽水分离器布置在锅炉的前部上方，其进口与水平烟道侧墙和烟道管束的出口相连，出口与贮水箱相连。
锅炉主要参数详见表1。
表1锅炉主要参数
项目
单位
BMCR工况
BRL工况
过热蒸汽流量
t/h
1210
1174
过热器出口蒸汽压力
MPa
25.40
25.33
过热器出口蒸汽温度
℃
571
571
再热蒸汽流量
t/h
1011
978
再热器进口蒸汽压力
MPa
4.929
4.761
再热器出口蒸汽压力
MPa
4.739
4.577
再热器进口蒸汽温度
℃
332
328
再热器出口蒸汽温度
℃
569
569
省煤器进口给水温度
℃
289
287
4清洗范围及清洗工艺的确定
4.1清洗范围
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求和锅炉生产制造厂家说明书，并考虑了提高初次启动及试运行阶段的水汽品质，保证机组一开始就处于较高质量的工质下运行，在条件允许的前提下，尽可能地扩大清洗范围，同时参照了国内同类型锅炉的清洗经验，确定本次化学清洗的范围。
4.1.1炉前系统化学清洗范围（参考设计图纸和厂家资料）
炉前系统化学清洗包括：
凝汽器、低压加热器、除氧器及部分凝结水管道。
4.1.2炉前系统化学清洗水容积（参考设计图纸和厂家资料）
炉前系统化学清洗水容积见表2。
表2炉前系统化学清洗水容积
项目
凝汽器
低加系统
除氧器
凝结水管道
临时系统
总计
容积（m3）
1300
50
200
30
30
1610
4.1.3锅炉本体化学清洗范围（参考设计图纸和厂家资料）
锅炉本体化学清洗范围包括：
从末级高加到省煤器间的给水管；省煤气回路；螺旋水冷壁到中间过渡集箱；中间过渡集箱到垂直水冷壁；垂直水冷壁到启动分离器；启动分离器到扩容器。
4.1.4锅炉本体化学清洗水容积（参考设计图纸和厂家资料）
锅炉本体化学清洗水容积见表3。
表3锅炉本体化学清洗水容积
名称
启动系统
省煤器系统
水冷壁系统
分离器系统
临时系统
合计
容积（m3）
25.3
30
21.4
1.37
40
约119
4.2清洗工艺
炉前系统采用A5+双氧水+消泡剂碱洗工艺，锅炉本体采用柠檬酸酸洗工艺。
5清洗前应具备的条件
（1）清洗小组成立；
化学清洗临时小组成立并有倒班名单，小组内应有以下几个功能部门：
指挥部门：
统一负责清洗进度的安排及调度；
安装部门：
负责按照清洗要求完成相关系统的安装、准备、维护、巡检、消缺；
操作部门：
负责按照清洗要求完成相关（或对相关系统）的操作；
监督部门：
负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。
以上人员应熟悉清洗有关系统，了解清洗措施和步骤，进行操作时要遵守相关规程并加强监护。
（2）临时系统试运合格；
清洗临时系统安装完毕，清洗泵电源接线应保证两台泵能同时运行，临时泵带水试运完毕，临时阀门便于操作且动作灵活，水压试验合格（针对临时系统的设计，打压时关键的临时阀门都应能打到，压力为清洗泵压力）。
（3）涉及的正式系统试运合格；
水冲洗及化学清洗时正式系统所涉及的电动、气动阀门传动完毕，能在控制室内进行操作。
清洗涉及正式系统水压试验合格、正式设备（如凝结水泵）试运完毕，能在控制室内进行操作，相关热工测点具备投入条件，能保证两台凝泵同时运行，同时清洗系统中所有逆止门均应拆掉，便于冲洗放水。
（4）无关系统隔离完成；
与机组化学清洗系统连通但不参加化学清洗的设备、管道、仪表等已采取了妥善的隔离措施，并设有禁止操作标志，确保与被清洗系统隔绝。
（5）除盐水供应有保障；
除盐水箱储满除盐水，锅炉补给水系统具备连续、满出力的供水能力，启动除盐水泵运行正常。
（6）蒸汽供应有保障；
能随时供应足够的蒸汽，临时加热器试投加热完好，满足清洗过程中加热的要求。
（7）除氧器具备条件；
除氧器具备进水条件。
（8）满足废水排放要求；
大流量水冲洗时雨水井排量能力满足要求；化学清洗时机组排放系统能满足清洗废液排放及处理要求，化学清洗废液排水能力需要在200t/h以上。
（9）药品具备酸洗条件；
化学清洗药品经入场检验合格，运到现场并分类堆放整齐。
（10）现场条件良好；
化学清洗现场整理干净，道路通畅，照明充足，通讯联络完好。
（11）设备、阀门挂牌完毕；
清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕。
（12）化验条件具备；
化验室已按监督项目要求作好准备，取样分析化验的场所、仪器仪表和药品等条件准备就绪。
（13）安全、消防、保护急救设施用品齐备；
（14）相关系统停止安装等工作；
化学清洗期间，停止有关系统的安装、调整等工作，严禁无关人员操作。
（15）锅炉具备点火条件；
确保锅炉酸洗后二十天内能点火吹管。
（16）试片及小试相关工作完成；
酸洗小试所用的试片、管样应在正式酸洗前20天加工完成，正式清洗前半个月应完成酸洗小试。
（17）锅炉侧保温工作基本完毕，烟风、挡板投运完毕；
（18）不参加化学清洗的设备和系统应与化学清洗系统完全隔离，过热器内需充满保护液（联氨：
200～250mg/L，加氨水调节pH值为9～10）；
（19）应有可靠的两路电源（500kW，380V）、辅助蒸汽（压力为0.8～1.0MPa，流量大于20t/h，温度大于300℃）供化学清洗用；
（20）辅机冷却水系统和闭式冷却水系统具备正常使用条件；
（21）废水处理系统具备正常使用条件，废水池清空备用，废水处理所需药品备齐；
（22）化学清洗现场设立明显防火安全警戒线，无关人员不准擅自入内。
6调试工作程序
炉前系统及锅炉本体的化学清洗调试工作可按如下所示流程图进行：
7化学清洗工艺
7.l清洗系统水冲洗
采用除盐水泵、凝结水泵或清洗泵向清洗系统上水并进行大流量、变流量冲洗。
冲洗时应分段进行，避免将杂物带入炉内；若排放水澄清，冲洗即可结束。
若冲洗水混浊，则继续冲洗至排水澄清。
7.2化学清洗路径
炉前系统碱洗和炉本体系统酸洗前先要对系统进行大流量水冲洗，流程如下：
（1）凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理旁路→轴加水侧及旁路→#7～#5低加水侧及旁路（先水侧后旁路，切换冲洗）→临时管→排放；
（2）凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理旁路→轴加水侧及旁路→#7～#5低加水侧及旁路→除氧器→除氧器下降管→临时管→排放；
（3）凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理旁路→轴加水侧及旁路→#7～#5低加水侧及旁路→临时管→给水泵出口→#3～#1高加水侧及旁路（先水侧后旁路，切换冲洗）→临时管→排放；
（4）凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理旁路→轴加水侧及旁路→#7～#5低加水侧及旁路→临时管→给水泵出口→#3～#1高加水侧及旁路→省煤器→水冷壁下联箱→水冷壁→汽水分离器→贮水箱→下降管→临时管→排放；
（5）凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理旁路→轴加水侧及旁路→#7～#5低加水侧及旁路→除氧器→除氧器事故放水→凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理旁路→轴加水侧及旁路→#7～#5低加水侧及旁路→临时管→给水泵出口→#3～#1高加水侧及旁路→省煤器→水冷壁下联箱→水冷壁→汽水分离器→贮水箱→下水管→临时管→排放；
向凝汽器补水至高水位后通过热井底部的放水管整体放水，反复2-3次，直至凝汽器冲洗干净。
要求冲洗水流量≥300t/h。
为保证冲洗流量，可首先将凝汽器水侧补水至超过换热管最上层50～100mm，然后启动凝结水泵，边补水边冲洗。
冲洗终点：
出水基本澄清，无杂物，pH6～9。
冲洗结束后，除氧器内部的存水通过除氧器放水管排走，凝汽器内的存水通过底部的排污管排到凝汽器坑内，然后通过坑内的排污泵排走。
7.3炉前系统碱洗
7.3.1碱洗流程
（1）凝汽器→凝结水泵→主凝结水管道→凝结水精处理旁路→轴封加热器及旁路（先旁路后主路）→#7低加及旁路（先旁路后主路）→#6低加及旁路（先旁路后主路）→#5低加及旁路（先旁路后主路）→除氧器→除氧器事故放水→扩容器→凝汽器；
（2）凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理旁路→轴封加热器→凝结水再循环管→凝汽器。
7.3.2临时系统的接口（临时管管径未指定的都与所接正式管路管径相同）
7.3.2.1排液管接口
（1）#5低加外排管接一临时管至排液母管；
（2）从除氧器至给水泵给水管电动阀后断开，靠除氧器侧接Φ57临时管道至排液母管；
（3）除氧器下降管接Φ219临时管至排液母管，作为冲洗除氧器的排放管路。
7.3.2.2系统加药方式
用临时加药装置将碱洗药液打入炉前系统。
7.3.2.3加热蒸汽接口
炉前系统化学清洗利用除氧器给水箱再沸腾管进行加热。
7.3.3碱洗
碱洗工艺参数详见下表4：
表4碱洗工艺参数
清洗介质
浓度（%）
温度（℃）
清洗时间（h）
A5除油剂
0.03～0.05
50±5
3～4
双氧水
0.1
消泡剂
适量
水冲洗结束后，按炉前系统化学清洗流程（7.3.1）建立循环，投除氧器加热，升温到45～50℃，通过临时加药装置向炉前化学清洗系统加入碱洗药液。
凝汽器水位应淹没换热管50～100mm，控制凝汽器、除氧器给水箱水位。
清洗过程中间隔半小时取样分析碱洗药品浓度，循环3～4小时后结束碱洗；
7.3.4碱洗后水冲洗
碱洗结束后系统进行彻底排放，包括主给水侧放水管等位置都要排放干净。
放空后，重新向凝汽器上水冲洗，冲洗终点：
出水基本澄清无杂物，pH＜9。
碱洗废液排放至电厂指定的废液排放池（工业废水非经常性废水池），经中和后排放；碱洗前的水冲洗水可直接排放至雨水井。
7.3.5人工清理
碱洗结束后，检查人员应进入凝汽器及除氧器内作内部检查验收，同时对凝汽器内和凝泵入口滤网上的沉积物进行清理。
经相关部门检查合格后，再封闭人孔。
7.4锅炉本体酸洗
7.4.1酸洗流程
清洗水箱→清洗泵→临时管→省煤器→水冷壁下联箱→水冷壁→汽水分离器→贮水箱→下降管→临时管→清洗水箱；
7.4.2临时系统的接口（临时管管径未指定的都与所接正式管路管径相同）
7.4.2.1清洗系统蒸汽加热接口：
从辅助蒸汽联箱引一路Ф159管道至清洗箱，作为锅炉本体酸洗的加热汽源，蒸汽（P=0.8MPa，T≥300℃）可靠，疏水在管道最底处接临时管排放。
7.4.2.2给水管路接口：
拆除锅炉给水旁路电动调阀，用临时三通代替，三通管口垂直向下，Φ273mm。
7.4.2.3除氧器上水调阀至给水泵出口接口：
拆除除氧器上水主路电动调阀，用Φ325临时管与汽动给水泵出口管连接（另一端加堵板），并装手动门控制流量。
7.4.2.4启动系统接口：
汽水分离器贮水箱至疏水扩容器管道处断开，接Φ273临时管道至清洗箱。
7.4.2.5排放管：
（1）从回酸管最低点处接Φ273的临时管至排放母管。
（2）从进酸管最低点处接Φ273的临时管至排放母管。
（3）在至全厂工业废水系统的Φ273排放母管上引等径管路至雨水井，按阀门排放走向。
（4）在炉前、后的水冷壁下部集箱底部放水管电动门（可远方操作）后断开引至排放母管。
（5）断开水冷壁下部环型联箱，断口接等内径临时管汇集到Φ219的排放管上，排至排放母管。
（6）清洗水箱溢流管、排污管引至排放母管。
7.4.2.6除盐水系统的连接：
从Φ273除盐水管上接一路Φ250的临时管到清洗水箱，作为清洗箱补水用，再引Φ250的临时管至酸洗泵入口管，做为酸洗后水冲洗用。
凝汽器补水使用从除盐水箱过来的正式管路。
7.4.2.7系统中所有正式液位计用阀门隔绝，至少在1个汽水分离器上做临时液位计（必须耐用耐温100℃以上的材料）。
汽水分离器放气管路及电动门可远方操作。
7.4.2.8进、回液管路上的温度、压力测点应设在行走顺畅、从远处便于观察的地方；应在进、回液管道的正上方开孔，安装各表计。
回液压力表应安装在回液门前，以便于工作人员根据回液压力操作回液门；进液取样点设在清洗泵出口母管上；回液取样点设在清洗回液母管排放三通前；各取样管道应在进回液管道上的正侧方中心线处开孔和连接。
各取样门处要有排液冷却措施。
7.4.2.9清洗平台临时电源的接口
两台清洗泵配套的电机功率均为315KW，电压为380V，供给临时电源的输出总功率应不小于630KW。
7.4.2.10临时液位计的接口
凝汽器中部、汽水分离器、除氧器安装临时水位计，要求耐酸耐热，测量高度不低于2m。
7.4.2.11清洗泵冷却水
泵冷却水系统：
清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件，务必接一路干净、无颗粒杂质的水（除盐水或生活水）作为轴封冷却水，轴封冷却水压力应≥0.3MPa。
7.4.2.12监视管的安装
在炉后便于施工的位置上割下一段水冷壁管，用弯头连接引到炉墙外，在两个新接口上一边各加一个阀门，两个阀门中间加一段1米长的水冷壁监视管。
7.4.2.13在汽水分离器顶部装设不小于Φ80的排氢管，并垂直向上引出至少2m。
7.4.2.14临时系统与设备要保证安装质量，焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要求，垫片用耐酸石棉垫。
临时系统内无杂物。
临时管道安装前内部杂物清理干净，水平管道朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。
7.4.2.15长管路安装时要考虑到热膨胀，要有足够的膨胀弯。
7.4.2.16参与酸洗循环的临时管路在最高处设排气管，最底部设疏水管，管口就近引至雨水井。
7.4.2.17清洗系统中的临时阀门选用铸钢截止阀，使用旧阀门时，安装前应解体检查，经水压试压合格后方能使用。
7.4.2.18临时系统中安装的温度、压力表计应经校验合格后方能使用，并且能耐腐蚀。
7.4.2.19整个临时系统利用清洗泵进行水压试验，临时系统管道及阀门压力等级除说明外均不得小于1.6MPa。
7.4.2.20临时管道应有加固措施，防止管道震动和冲击。
7.4.2.21清洗泵出口安装两个浮子流量计，一个用于指示流量，另一个悬挂管样。
清洗泵出口安装再循环管。
7.4.2.22与化学清洗无关的系统阀门全部关严或加堵板，凡接触酸洗液的热工表管均须关闭就地一、二次门,或采取其它有效隔绝措施。
7.4.2.23整个清洗系统（包括临时系统和正式系统）均应有相应的保温措施，临时系统保温在临时系统水压后进行。
7.4.3酸洗工艺参数
柠檬酸酸洗工艺参数详见表5：
表5柠檬酸酸洗工艺参数
清洗介质
浓度（%）
温度（℃）
清洗时间（h）
柠檬酸
2～4
90±5
6～8
缓蚀剂
0.3
氨水
pH：
3.5～4.0
抗坏血酸钠
根据需要
7.4.4酸洗步骤
7.4.4.1系统隔绝及水压试验
试验前电建公司对整个清洗循环回路做系统隔绝，防止清洗过程中，清洗液腐蚀设备。
循环系统用清洗泵来提供试验压力（约1.6MPa），试验范围为整个清洗系统。
系统打压时应着重检查各排放口、循环系统上的临时管、焊缝等处。
7.4.4.2系统水冲洗
按7.2执行
7.4.4.3过热器注保护液
在清洗箱内配制好“NH3＋N2H4”保护液，要求pH=9～10，联氨浓度200～300mg/L，通过清洗箱→清洗泵→临时管→贮水箱→汽水分离器→过热器的流程向过热器充保护液，在过热器排气门检测到pH﹥9即可结束。
7.4.4.4升温试验
过热器注保护液结束后，启动临时清洗泵按循环回路建立化学清洗循环回路并维持清洗水箱和汽水分离器的水位（临时液位计）。
关闭所有烟风挡板，投入临时辅汽加热，全开临时系统加热器和高压加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温30℃或2小时净升温50℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，系统继续升温至清洗要求温度90±5℃。
如果不能满足清洗要求则应采取补救措施。
循环期间检查系统的隔绝情况，重点检查隔绝系统的内漏情况。
7.4.4.5酸洗
（1）升温结束后，按炉本体系统清洗流程系统循环，当回液温度达70℃时开始加药，向清洗箱中均匀加入柠檬酸缓蚀剂，浓度0.3%，加药完毕，循环60分钟使缓蚀剂均匀。
（2）然后向系统加入柠檬酸，整个加酸过程控制在2小时内，并根据测定的Fe3+含量大小加入抗坏血酸钠，控制Fe3+≤300mg/L,同时加入氨水调整pH=3.5～4.0，继续升温维持温度90±5℃，清洗水箱出口柠檬酸浓度3%左右。
（3）整个酸洗期间，间隔30min取样分析酸浓度及含铁量，进酸30min后，投入监视管，并控制流速与锅炉水冷壁内相近。
由于清洗表面沉积物主要是氧化铁，为防止出现柠檬酸铁沉淀，在酸洗过程始终控制总铁≯7000mg/L，否则用除盐水进行顶排，将部分的高价铁溶液进行排放，再补加缓蚀剂、补加柠檬酸、还原剂继续进行酸洗，当酸度和全铁基本平衡时可以考虑结束酸洗，此时可将监视管取下判断酸洗终点。
一般酸洗时间控制在6～8小时。
（4）清洗终点达到后停止清洗泵
开始进酸后，定期安排人员对整个循环系统进行巡检，尤其是临时系统的焊接位置。
（5）酸洗期间，汽机侧凝结水泵需打再循环，主给水管路上的阀门关闭，以防止系统内漏造成酸液倒流。
排酸后可停凝结水泵。
7.4.4.7酸洗后水冲洗
酸洗结束后，停止清洗泵，关闭回酸管的临时门。
用除盐水先对清洗箱进行冲洗；然后对炉本体系统进行顶酸冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗。
冲洗结束前把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，冲洗流量300～500t/h。
冲洗流程：
清洗箱→清洗泵→省煤器→水冷壁→汽水分离器→临时管→排放母管。
冲洗终点：
出水澄清，冲洗水电导率DD<50μs/cm，pH=4.0～4.5，含铁量<50mg/L后水冲洗合格，结束水冲洗。
冲洗阶段，投辅汽进行加热，冲洗废液排放至废水处理系统废水池内。
7.4.4.8漂洗
冲洗结束后，建立清洗循环回路，加入漂洗药品，缓蚀剂浓度0.1%，柠檬酸浓度0.1%～0.3%，加氨水调节pH=3.5～4.0，温度40℃，循环时间2h。
当漂洗液中总铁量≥300mg/L时，采用除盐水置换部分清洗液至总铁量＜300mg/L。
7.4.4.9钝化
漂洗结束后，维持系统清洗循环，直接加氨水调整pH=9.5～10.0，并加入双氧水维持浓度0.3％～0.5％，系统温度50℃～55℃，钝化时间4～6h。
7.4.4.10临时系统的拆除及干燥
钝化废液以最快的速度彻底放空后（排放流程：
停止清洗泵，关闭汽水分离器到清洗水箱临时门，开汽水分离器排气门，开进、回酸管路上的排放门，省煤器、水冷壁的所有联箱的疏水门，开炉底水冷壁下联箱临时排放门，开到排放母管临时门，将废液排放至指定的钝化液储存池）。
将清洗系统内所有的疏水门、排空气门打开，利用空气对流将水分排出、干燥，拆除所有的临时系统。
7.4.4.11酸洗后的内部检查及系统恢复
酸洗工作结束后，需割开省煤器、水冷壁各联箱（包括中间集箱）手孔，利用内窥镜和长柄吸尘器将内部清理干净，对汽水分离器贮水箱、除氧器水箱及凝汽器需进行内部人工清理。
断开水冷壁下联箱临时连接管，目视检查集箱内表面的清洗质量，有条件可用光导纤维对内表面清洗状况进行观察及照相。
必要时可取适当位置的水冷壁及省煤器进行割管检查（割管位置的选取应便于恢复），手工割管样应不小于150mm，砂轮切割管样应不小于400mm，不允许用火焊割取。
将管样剖开用干净纸包好，剖开时不许使用润滑剂，管样内不许沾水和油污等杂质。
检查完毕后，应将割管检查系统中拆下的装置和部件全部恢复，撤掉临时设备系统和临时部件，使系统恢复正常。
7.5化学清洗废液处理
将化学清洗废液排放至工业废水处理系统，通过加酸或者加碱的方法将废液的pH值调整在6～9之间，排放标准详见表6。
表6污水综合排放标准（第二类污染物最高容许排放浓度）mg/L
序号
有害物质或项目名称
最高容许排放浓度
新扩改
（二级标准）
现有
（二级标准）
（三级标准）
1
pH值
6～9
6～9
6～9
2
悬浮物
200
250
400
3
化学需氧量（重铬酸钾法）
150
200
500
4
氟化物
10
15
20
（用氟离子计测定）
5
油
20
40
100
7.5.1碱洗废液的处理及排放
炉前系统碱洗废液均
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